引水隧洞施工方案范文样本.docx
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引水隧洞施工方案范文样本
引水隧洞施工方案
曹河水电站工程导流隧洞工程重要涉及土石方明挖工程、隧洞爆破开挖、隧洞混凝土衬砌工程、进水口进水塔工程、出水口调压室工程。
重要采用机械作业结合人工作业。
1、导流隧洞施工办法及程序
依照招标文献及图纸资料，本标段导流隧洞长1860m。
岩体重要为上寒武统白云质灰岩、灰岩，鲕状白云质灰岩、灰岩，薄~中厚层状。
进水口和出水口段明挖采用爆破开挖，装载机配自卸汽车出渣；隧洞石方爆破开挖运用自制凿岩平台使用支腿式凿岩机钻孔，ZL30型装载机配5T自卸汽车出渣。
隧洞开挖施工采用三班循环作业，由进水口和出水口两个工作面进行，装载机出渣时，将隧洞底部用小颗粒洞渣回填3.0m宽施工平台，待隧洞贯通后来再从隧洞中部向两侧洞口清除底部施工平台。
隧洞开挖程序为：
1.1导流洞开挖钻爆设计
1.1.1、进水口、出水口石方明挖
明挖采用“小台阶法”爆破开挖，沿设计边坡进行光面爆破以保证边坡稳定。
石方明挖采用手风钻钻孔，孔深2.50～3.0m，孔距1.0～1.2m，排距0.8～1.0m，单位装药量0.3～0.7kg/m3，单孔装药量1.2～1.6kg。
光爆孔孔距0.5～0.6m，孔深2.5～3.0m，线装药密度110～170g/m。
明挖采用ZL30装载机装渣，5t自卸汽车运送到指定弃渣场堆放。
1.1.2、导流洞开挖
导流洞开挖采用一次性爆破成形，在圆形隧洞底部填筑成3.0m宽施工平台，等隧洞贯穿后再反向清除施工平台。
隧洞爆破采用梅花形掏槽开挖；导流洞开挖如图2-1所示。
图2-1导流洞开挖示意图
隧洞掘进采用梅花形掏槽，钻孔孔径Φ40～45mm，孔深为3.0m，掏槽孔孔距0.6m，排距0.7m，掏槽孔单孔装药量为2.0～2.5kg。
扩挖孔孔距0.7～1.0m，排距0.6～0.9m，单孔装药量1.5～2.0kg，周边采用光面爆破，光爆孔孔距0.5～0.6m，线装药密度为110～170g/m。
导流洞掘进、回填施工平台布孔及起爆顺序见图2-2。
注：
图中黑体字1～4为进孔雷管段位。
图1-2导流洞开挖孔网布置图
1.1.3、起爆网络设计
石方明挖采用毫秒电雷管进孔，孔内微差起爆。
隧洞掘进中掏槽孔及崩落孔采用毫秒非电导爆管进孔，孔内微差起爆，电雷管集束引爆；周边光面爆破孔采用导爆索引爆。
图2-3石方明挖爆破起爆网络图
1.2、爆破循环及设备配套计算
1）、作业循环计算
（1）循环进尺（按2.5m计算）
开挖孔深3.0m，每循环进尺L=3.0×0.85=2.5m
（2）作业循环时间
作业循环时间T=Td+Tm+Ts+Tdp+Tmp
Td——钻孔作业时间，Td=ΣLd/VdФdKdNd
Tm——出渣作业时间，Tm=60Vm/PmNmKm
导流洞出渣每个工作面采用一台ZL30装岩机装车，每台装岩机生产率为：
Pm=60qkekchkq/T=20.1m3/h
Tdp——与钻爆关于辅助作业时间，取Tdp=120min
Tmp——出渣辅助作业时间，Tmp=75min
Ts——支护时间，Ts=30min
Td=36×2.5/（0.166×0.7×0.85×4）=228min
Tm=60×20.43×2.125/20.1×0.7×1=185min
T=Td+Tm+Ts+Tdp+Tmp=638min=10.63h，断面长1860m，按双面作业计算隧洞掘进需要214天。
2）、钻孔及开挖设备配套
钻孔采用5台YT-28支腿式凿岩机，导流洞进水口布置20m3电动空压机1台；出水口布置20m3电动空压机1台，并在每个洞口各配备3.0m3移动式空压机2台。
导流隧洞洞口石方明挖采用一台ZL30装载机装渣，隧洞进水口和出水口各配备1台ZL30装岩机装渣，2台5T自卸汽车进行出渣。
3）、隧洞掘进循环时间表
序号
项目
工作量
作业时间
（min）
循环作业时间（h）
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1
手风钻就位、放线
4台
40
2
钻孔
156m
228
3
设备退出
4台
20
4
装药和爆破
60
5
通风散烟
30
6
清理、设备就位
45
7
出渣
50.0m3
185
8
支护
30
1.3、隧洞开挖通风、照明、排水及通讯等
1）、通风
由于本工程隧洞隧洞断面较大，隧洞通风重要考虑爆破散烟所需风量。
导流洞每个断面需选用2台22kwkj66-11轴流式通风机可满足规定。
考虑到本工程施工特点和洞长，共计布置4台22kw通风机进行排风。
2）、排水
导流洞开挖施工排水重要考虑进水口段，导流洞出水口段由于是设计向下游顺坡，可不考虑人工排水。
进水口段排水在接近工作面低洼处设立集水坑用0.55kw潜水泵集中排水。
进水口共准备4台0.55kw潜水泵排水，以保证施工场地干燥。
3）、降尘
隧洞内降尘隧道钻孔采用注水钻孔，爆破后运用水管在洞内对爆渣洒水进行降尘。
4）、照明
隧洞内照明电采用36v电压照明电路在洞壁3～3.5m高处架空敷设线路进行照明。
5）、通讯
隧洞内通讯采用对讲机进行通讯。
2、导流洞支护
依照招标文献及招标图纸及现场开挖状况,对不稳定岩石采用锚喷进行支护。
隧洞开挖过程中对其软弱段、危岩及时进行恰当暂时钢筋网构架或钢支撑支护办法，保障施工安全。
本工程中重要采用Φ22规格锚杆，厚度δ=8cm钢筋网喷射混凝土进行永久支护。
钢筋格构架或钢支撑进行暂时支护。
1）锚杆支护
锚杆技术是将一种受拉杆件一端固定在边坡或地基稳定岩土中，另一端与建筑物、构筑物以及不稳定岩土相连，从而运用地层锚固力以维护建筑物（或表土层）稳定。
1、锚杆材料
锚杆杆材选用Φ22规格螺纹钢。
注浆锚杆锚固砂浆水泥采用32.5Mpa以上普通硅酸盐水泥，砂采用粒径不大于2.5mm坚硬干净中细砂。
水泥砂浆配合比通过实验选定。
2、锚杆施工
（1）钻孔采用风钻成孔，孔径Φ40mm，孔位偏差不不不大于100mm，孔深偏差不不不大于50mm。
成孔后，坚硬岩石要对钻孔进行风水冲洗，对易软化岩石进行压风清孔。
（2）锚杆按设计长度裁剪制作好。
砂浆采用机械拌和，拌制好砂浆通过压浆泵输送到钻孔内，插入钻孔输浆管管口距孔底5～10cm，待砂浆从孔口流出，拨出输浆管，最后插入锚杆。
（3）刚施工锚杆，在砂浆硬化之前，不能承受外力或由外力引起锚体移动。
锚杆施工工艺如下图。
图2-1锚杆支护施工工艺流程图
3、锚杆施工现场实验与质量检查：
锚杆施工前应对拟定施工工艺进行实验，重要是检查注浆密实度。
实验前，向监理报送实验筹划，经监理审批后，采用现场施工相似材料、技术规定和施工工艺进行注浆密实度实验。
对锚杆材质应进行检查。
在有代表性岩体中做拉拔力实验，直至将锚杆拔出或将锚杆拉断，求出极限抗拔力。
拉拔力实验只做到（1.0～1.2）To（To：
设计抗拔力），对已支护锚杆进行抽检实验，当拉拔力达到规定值，应及时停止加载，结束实验。
2）喷射砼支护
喷射砼支护是借助喷射机械，运用压缩空气或其她动力，将按一定比例配合拌和料，通过管道输送并以高速喷射到受喷面，用以提高表层岩（土）稳定性一种支护办法。
1、喷射砼
喷射砼材料按招标文献规定选用，配合比通过室内实验和现场实验选用。
喷射砼以4cm为一层进行喷射施工。
2、喷射砼拌制和喷射机械
砼拌制采用0.25m3滚筒式拌和机洞内拌和，其配合比由实验拟定。
喷射机采用QP10砼喷射机。
3、喷射施工
（1）喷射施工前应清除隧洞受喷面浮石，用风水冲洗喷面，对遇水易软化岩层，采用压风清扫岩面；
（2）按一定控制网格，埋设厚度标志，以便控制和检查喷层厚度；
（3）选取适当供水量、喷射角以及喷嘴到受喷面距离，以加快施工速度，减少回弹率；
（4）喷射分层厚度应依照喷射方向和与否加速凝剂详细选定；
（5）当受喷面较大时，应分段分块施喷，块与块之间设施工缝。
施工缝应喷筑成斜面；
（6）喷嘴指向一种地点时间不应过久，由于这样会增长回弹并难于获得均匀厚度。
喷嘴应稳定而有节奏地作园形和椭园形移动；
（7）喷射砼终凝2h后，运用喷射机进行风水养护，气温低于+5°时，采用薄膜养护或监理人批准其他方式进行养护。
喷射砼施工工艺如下：
图2-2喷射砼施工工艺流程图
3）锚喷支护
锚喷施工工艺如下图。
图2-3锚喷施工工艺流程图
（1）施工办法及技术规定
①锚杆
挂网锚杆采用Ｌ＝3m，直径22mm钢筋。
锚杆埋设深度依照详细工程设计状况而定，误差不不不大于50mm，孔位偏差不不不大于100mm，锚杆轴向孔斜度满足设计规定，详细施工办法同岩石锚杆。
②挂网
钢筋网采用机制镀锌铁丝网，丝线直径3.0mm，网目尺寸8×12cm，抗拉强度380Mpa，运用活动工作台，人工现场挂设。
钢筋网在开挖面喷射一层砼后，沿受喷面铺设，保护层厚度不不大于3cm，局部采用扎丝牢固绑扎。
在受喷面滴水部位埋设导管排水。
③喷砼
喷砼作业时可采用2台QP10型喷射机进行，严格执行喷机操作规程，及时调节喷头至受喷面距离和角度，螺旋状迈进。
供料要持续，保持喷射机工作风压稳定。
控制好水灰比，保证水压水量稳定。
当喷射面完全形成后，将排水孔孔塞启动。
喷射回弹率不应不不大于15％。
该作业对气温规定严格，气温低于+5℃，混合料进入喷射机温度不应低于+5℃；普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配制喷射砼在分别低于设计强度30%和40%时，不得受冻。
（3）施工材料质量控制
①水：
采用符合饮用水原则水源作为拌合、养护用水。
②水泥：
水泥砂浆锚杆选用符合国标42.5普通硅酸盐水泥。
③砂：
砂浆锚杆用含泥量不大于3％、云母及有机质含量不大于2％、细度模数2.5砂。
④钢筋网：
采用机编制钢筋网，钢筋直径φ3.0mm，施工时钢筋绑扎和焊接按GB50204-92规定以及施工图纸规定执行。
⑤配合比控制
锚杆砂浆 水泥：
砂＝1：
1～1：
2（重量比）
水泥：
水＝1：
0.38～1：
0.45
（4）施工过程质量控制
施工时，每班对喷射混合料、锚杆用水泥砂浆配合比及拌合料均匀性进行两次检查。
喷层厚度，对于未达到厚度进行补喷。
对检查所发现喷射面鼓包、剥落应及时进行修补。
对于锚杆深度、倾斜度、孔位偏差等跟班检查，并作好记录。
锚杆作抗拔实验。
3、导流洞砼施工
导流洞工程砼重要有进水口进水塔C20砼、隧洞衬砌砼、进出口调压室砼。
进口砼重要运用进口处0.50m3砼拌和站拌制，HB－60型砼输送泵将砼送入仓内浇捣成型。
出口段砼重要用进口处0.50m3砼拌和站拌制，HB－60型砼输送泵送入仓内浇捣成型。
1）工程量及引用原则、规程、规范
引用原则及规程规范重要有：
《水工隧洞设计规范》SL279—
《混凝土构造工程施工及验收规范》GB50204—92
《混凝土质量控制》GB5016—92
《中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥》GB200—89
《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175—92
《普通砼配合比设计规范》JGJ/T155—
《砼泵送施工技术规范》JGJ/T10—1995
《混凝土强度检查评估》GBJ107—87
《混凝土拌和用水原则》JGJ63—89
《水工混凝土施工规范》SSDJ207—82
《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100—1999
《水工混凝土实验规程》SD105—82
《水利水电模板工程》DL/T5110—
《水工建筑物抗冲磨防空蚀砼技术规范》DL/T5027—
《预制砼构件质量检查评估原则》GBJ321—90
《热扎钢筋》GBJ18—96
《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—96
2）导流洞砼工程施工工艺
导流洞砼施工程序见下图
图3-1导流洞砼施工程序图
3）钢筋工程
本工程钢筋依照施工图纸在钢筋加工厂内加工成半成品，按不同型号、规格，依次编号，分别挂牌堆放，利于辨别。
安装时，用汽车运至洞内，再用人工搬运到作业面，现场安装，绑扎、焊接成型。
钢筋接头采用单面搭接，其焊接长度不不大于10d，受力钢筋保护层50㎜，采用预制砂浆垫块绑扎在钢筋上进行控制。
钢筋架设时，底部安设架立钢筋，同步别用锚杆加焊固定，保证钢筋安装定位精确。
钢筋加工流程如下：
图3-2钢筋加工流程图
钢筋进料依照施工图纸，拟定各种型号钢筋数量，结合施工进度规定，分批量进行采购。
钢筋配料涉及计算调直、除锈，按配料单下料、切断、弯曲加工，分类挂牌堆放等作业，配料前，应对所采购钢筋按规范规定，进行拉力和冷弯等实验。
实验合格钢筋，经监理单位承认方可配料加工。
现场安装钢筋应严格按设计图纸进行放样、划线、绑扎、加固顺序进行。
每浇筑段衬砌砼钢筋绑扎均应和模板安装紧密配合。
洞身钢筋绑扎应先从底板，后边墙然后顶拱顺序。
4）模板工程
本工程模板重要有导流洞进水口进水塔、出水口调压室、洞身圆型衬砌、及浇筑仓面封头模板。
导流洞衬砌采用定型钢模，调压室砼及进水塔砼重要用组合钢模，模板采用Ø12拉杆加固，辅以钢管脚手架支撑。
局限性模数尺寸空隙用等厚度木模补充嵌缝，钢模背面用纵、横钢管构成围柃。
用拉筋或支撑进行加固，横断面施工缝及支洞封堵，模板采用木模和组合钢模结合型式。
模板安装时，竖井门槽埋件必要用模板一起固定好。
模板拆除按《水工混凝土施工及验收规范》关于规定规定执行，拆除模板应派专人维修，涂刷脱模剂保养堆放整洁，以以便周转，同步将破损严重，不能再用模板清除施工区。
5）砼工程
导流洞砼从进、出口段砼拌和站运料通过砼输送泵送入仓内，浇筑过程中，由监理工程师见证，实验室现场随机取样，检查砼抗压强度。
1、实验
在砼衬砌开工前，由实验室依照设计规定砼级配级别规定，实际测定砼骨料性能，拟定各种砼配合比，将砼配合比实验成果报送监理工程师批准。
2、拌和
砼依照设计图纸规定级配，强度级别规定，告知砼拌和站按事先设计配合比拌制，拌制时间按《水工混凝土施工规范》规定进行。
3、砼运送
采用直接用砼输送泵泵送方式。
4、砼浇筑
依照设计施工图纸规定进行分层分缝。
①砼浇筑顺序
导流洞洞身衬砌砼采用顺仓法进行施工，从隧洞中间往进、出口方向展开工作面，进行每一分缝段导流洞砼衬砌，全断面一次性进行衬砌砼。
②砼入仓振捣
砼通过导管直接入仓，砼料入仓后，用50型振动棒进行振捣，对局部振捣困难位置，采用附着式振捣器振捣。
③导流洞顶砼封拱
为尽量使顶拱砼浇筑密实，在浇筑顶拱砼时，应恰当调节混凝土配合比，重要是调节砂率及用水量，恰当延长拌和时间，增强砼和易性。
5、砼养护
砼浇筑完毕及时洒水养护，保证砼表面湿润。
6、冬季砼施工办法
（1）恰当提高砼出机时温度，必要时通过协调对骨料进行预热，对拌和水加热。
（2）采用恰当办法，恰当缩短砼运送时间，减少运送过程中温度损失。
（3）恰当推迟拆模时间，在洞内采用蒸气或电热加温，模板挂草袋保温等办法，防止洞内新浇砼在初凝前冻结。
6）质量控制
1、砼浇筑必要严格按设计图纸和原则、规范规定施工。
2、对原材料进行定期检查和不定期抽查，发现质量问题如水泥、砂、石料，及时解决。
3、砼浇筑时如浮现外界环境影响（如下雨）及时调节砼配合比。
7）进水塔砼浇筑
竖井待按设计尺寸开挖完毕后，及时进行基面解决，绑扎钢筋和模板支撑，竖井砼考虑与进口拌和站比较近，砼采用在拌和站拌好后，直接用HB－60砼输送泵送入仓内，竖井砼采用自下而上分层进行浇筑。
施工缝及一期、二期砼之间，在先浇砼表面人工凿毛，形成凸凹不平接触面，并用水冲洗干净，保证缝面结合紧密。
8）进口段和加强衬砌段砼施工
（1）进口渐变段和加强衬砌段砼工程按不同部位，不同构造进行施工，施工工艺如下：
图3-8进口砼施工工艺流程图
（2）进口钢筋依照设计图纸加工成半成品，人工装车运到进口绑扎、焊接。
钢筋材质满足设计规定，每批钢筋均有产品质量证明书及出厂单，钢筋加工安装，搭接、焊接满足设计及规范规定。
（3）进口模板依照设计图纸尺寸用组合钢模、异形木模拼装构成，按该段构造尺寸，采用组合钢模、地锚、锚筋脚手架加固，分块分层浇筑，顶拱及顶拱与边墙1.0～1.5m部位运用组合钢模、异形木模，按拱构造形式加工制作。
（4）进口采用全断面分层浇筑，自底板、边墙、顶板顺序进行浇筑。
进口段可直接用HB—60砼输送泵入仓。
基本面砼浇筑待建基面验收合格清除杂物，松动岩石，并冲洗干净排除积水，遇地下承压水采用办法解决，报监理承认，清洗后，保持基本面水泥砂浆，保证砼与岩面结合良好，分段分层浇筑砼，后浇某些开浇前，必要对先期浇筑砼表面凿毛刷毛解决，保证新老砼结合良好，不影响砼质量。
4、导流隧洞回填灌浆
本工程隧洞回填灌浆是隧洞衬砌段砼衬砌后进行回填灌浆，重要引用原则：
《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T5148-
《水利水电工程钻孔压水实验规程》SL25-92
《水工砼外加剂技术规程》DL/T5100-1999
《砼拌和用水原则》JGJ63-89
隧洞回填灌浆在砼衬砌达到70％设计强度后进行。
预埋灌浆管
→风钻成孔→成孔检查→堵塞装置→
灌浆系统布置
回填灌浆→灌浆控制→灌浆结束→灌浆检查
图4-1施工工艺流程图
1.预埋灌浆管：
回填灌浆孔布置在洞顶中心角90°～120°范畴内，每排3孔，二个边孔，一种顶孔，排距为3.0m。
预埋管时，对于超空较大或溶洞及围岩塌陷部位应预埋不少于2个灌浆管，详细位置视现场状况而定。
2.灌浆系统布置：
因洞内直径相对较大，可采用移动式灌浆，灌浆材料和机械设备进入洞内，在洞内布置简易灌浆平台即可。
3.灌浆分区：
顶拱回填灌浆分区段进行，每区段长度不不不大于50m，区段端封堵严密，灌浆从低端向较高一端推动，同一区段内同一顺序孔可所有钻出。
4.风钻成孔：
灌浆前应从预埋管中钻孔，钻孔孔位不适当不大于38mm，孔深宜进入岩石10cm，并记录砼厚度和空腔尺寸。
5.灌浆材料：
以P.O32.5普通硅酸盐水泥为主，若拱顶空洞较大，可在水泥浆中掺一定数量细砂，以节约水泥及增长水泥结石强度，掺砂量不适当不不大于水泥重量200％。
灌浆用浆液灌前拌制时间不少亊5iin（超过4h犄楆液作废浆解决。
6.灌浆水灰比：
一序孔直接灌注0.6：
1（0.5：
1）水灰比，二序孔可灌注1：
1和0.6：
1（0.5：
1）两个比级水灰比。
灌浆遵循稀到浓原则，浆液浓度变化满足设计和规范规定。
7.灌浆压力：
依照设计规定并在灌浆某些安装千分表对砼进行变形观测，避免压力过大破坏衬砌。
8.结束原则：
回填灌浆在设计压力下，灌浆孔停止吸浆，延长5min即可。
9.封孔：
灌浆孔达到结束原则后，进行机械浓浆封孔，待凝后对未封孔段清洗后运用水泥砂浆封平。
钻孔废孔运用水泥砂浆封孔。
10.特殊状况解决：
（1）冒浆、漏浆解决：
对冒浆漏浆部位采用“外封内灌”办法。
对大面积冒浆、漏浆采用浓浆、低压、间歇、待凝、多次复灌办法解决。
（2）串浆解决：
一序孔在灌过程中，此外一序孔发生串浆，有条件可同步群孔灌注，不能同步灌注，先堵塞待凝后钻孔灌浆，如二序孔串浆堵塞待凝然后重新钻孔灌浆。
（3）特大吸浆量解决：
对特大吸浆量孔段实行单孔灌浆，采用低压、浓浆、间歇、多次复灌及掺外加料等办法灌浆。
（4）灌浆中断：
灌浆应持续进行，如因停电、供料、灌浆故障引起灌浆中断，应尽快恢复。
如中断时间过长，复灌时吸浆量较中断前减少诸多，运用稀浆灌浆。
11.灌浆质量检查：
回填灌浆检查孔在各部位灌浆完毕7天后进行，检查孔总孔数为每10米～15米1个或1对，其合格原则为在设计压力下，向孔内注入2：
1水泥浆，初始10min注入量不超过10L即为合格。
5、塑料止水
本工程塑料止水重要是在隧洞砼衬砌施工缝止水解决，塑料止水其化学成分和物理力学性能要符合规范及技术条款规定。
并将实验成果和样品报监理人审查批准。
在施工是塑料止水带加工好后，直接在砼浇筑前夹在模板中，止水带安装好后，加强保护，使之与砼之间连接牢固，止水片衔接采用搭接方式，搭接长度≥1m。
6、土石方填筑工程
依照设计图纸及招标文献，填筑部位为：
进口段进水塔、出口段调压室。
回填土料可运用开挖弃料直接运到回填部位。
6.1土石方填筑施工程序和办法
土石方填筑按照清基铺料碾压取样检查，从低到高分层填筑顺序进行施工。
1、清基：
重要指清除杂物和排水。
人工配合机械将砼废渣杂物归堆，用汽车运到弃渣场堆放。
在回填前将基面积水用水泵抽干，并报请监理工程师验收。
2、铺料：
涉及卸料和平料两道工序，10T自卸汽车运料，T140推土机平整，分层填筑厚度控制0.5m，机械平料不到地方，用人工配合。
3、碾压：
用14T振动碾按进退错距法平行挡土墙纵轴线行走碾压，相邻碾迹重叠宽度不不大于0.5m，碾压遍数4～6遍。
机械碾压不到地方，用冲击夯夯实。
在分段处，设立标志牌，以免漏压、欠压、过压。
4、检查：
碾压完后，由实验人员取样检查压实干容重及含水量，检查合格后，方可进入上一层填筑。
6.2质量与安全保证办法
1、质量保证办法
（1）施工遵循《碾压式土石坝施工技术规范》、《土工实验规程》。
（2）在回填前，按《土工实验规程》在现场进行碾压实验，以检查碾压参数合理性。
实验目就是依照所选碾压机器，拟定分层厚度、碾压遍数、施工控制干容重、含水量。
（3）检查填筑土料粒径与否符合设计规定，超径颗粒用人工分拣。
（4）检查填筑料含水量与否符合设计规定，不合格，弃之不用。
（5）在挡土墙建筑物上标注分层填土厚度，以保证填土厚度不超厚。
（6）接近挡土墙墙面用细渣回填，以免损坏挡土墙及便于压实。
2、安全保证办法
（1）成立安全管理机构，定员定岗。
（2）编制安全操作规程，每人一册。
（3）施工人员须持证上岗。
7、浆砌石施工
7.1、施工工艺
浆砌石施工工艺如图。
图7-1浆砌石施工工艺流程图
2、浆砌石施工办法
（1）块石、水泥、砂等材料选用符合规范及设计规定材料。
砂浆采用0.1m3砂浆拌和机拌制，砂浆配合比由实验拟定。
（2）砌石体采用铺浆法砌筑，毛石砌体采用分皮卧砌，并上下错缝，内外搭接。
每日砌筑高度控制在1.2m以内。
（3）浆砌石砌体转角处和交接处同步砌筑，对不能同步砌筑面，按规定留置间断处，并砌成斜槎。
（4）砌体灰缝厚度20～30mm，灰缝堵塞砂浆，用扁铁插捣密实。
石块间较大空隙先堵塞砂浆，再用片石或碎石嵌实。
（5）按设计规定留置伸缩缝。
（6）按设计规定，对砌筑墙面进行勾缝解决。
（7）砌体外露面，在砌后12～18h之间开始洒水养护，经常保持外露面湿润。
7.2施工设备配备
1、砂浆拌和机
依照施工筹划安排及施工强度，拟投入2台0.1m3砂浆拌和机，砂浆水平运送重要采用手推车进行。
7.3质量控制
1、严把进场质量质量关，按规范规定对块石、砖、水泥、砂等材料进行取样检查，保证工程中使用材料各项性能指标符合设计及规范规定。
2、按要强进行砂浆配比实验，在砂浆拌和中严格按该配比配料，并按规定对拌制砂浆取样进行抗压强度实验，保证砂浆强度级别不低于设计值。
3、砌前测放，砌
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