K112+4347+15+7m框架桥施工方案.docx

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K112+4347+15+7m框架桥施工方案

武汉铁路局漯阜铁路增建二线及电气化工程

（K112+4347m+15m+7m）

平改立顶进施工方案

编制：

审核：

批准执行：

中铁二十四局集团有限公司漯阜铁路工程指挥部

目录

1.编制依据及编制原则1

1.1编制依据1

1.2编制原则1

2.工程概况1

2.1工程简介1

2.2工程地质2

2.3主要工程数量2

3.施工总体部署4

3.1施工总体方案4

3.2施工组织机构4

3.3主要劳动力数量5

3.4主要机械设备配置5

3.5工期目标6

4.施工工艺及施工方法6

4.1施工工艺流程图6

4.2施工准备6

4.3工作坑开挖及滑板制作6

4.4后背制作7

4.5框架涵节预制8

4.5.1钢筋工程9

4.5.2模板及支架11

4.5.3混凝土施工11

4.5.4施工缝处理15

4.6挖孔桩（支点桩）施工15

4.7线路架空15

4.8基坑开挖16

4.10顶进设备安装17

4.11试顶、顶进作业17

4.12回填及D型梁拆除18

4.13右侧现浇框架桥节制作18

4.14船槽施工19

4.15防水层、沉降缝施工19

4.16出入口路面铺装19

5．雨期、夜间及夏期施工保证措施19

5.1雨期施工措施19

5.2夜间施工措施20

5.3夏季施工安全措施20

6.安全防护措施（另行编制上报）20

7.文明施工20

8.应急预案21

8.1管线事故应急预案21

8.2坍塌事故应急预案22

1.编制依据及编制原则

1.1编制依据

（1）设计图及参考图集：

K112+4347+15+7m框架涵【漯阜施框（桥）-46-1～14】、开挖支撑【壹桥0159】、钢筋混凝土框架涵【漯阜施涵参05】。

（2）我国现行铁路工程施工有关规范、标准及相关文件。

（3）现场调查情况。

（4）我公司的综合施工能力、机械、技术装备能力及近年来参加铁路建设的施工经验。

（5）武工路涵【2007】55号文、铁运【2006】177号文、铁办【2008】190号文、武铁总【2008】331号文

1.2编制原则

（1）施工安排满足工期要求。

（2）工程质量必须符合现行铁路工程施工有关规范及验评标准。

（3）在现场调查、认真研究设计图纸等有关资料的基础上，充分考虑顶进涵的工程特点，科学合理地组织施工。

（4）确保施工、人员、既有线行车和道口安全。

（5）严格按照ISO9001国际质量认证体系和项目法施工要求，进行项目施工管理和质量监控。

2.工程概况

2.1工程简介

本框架桥孔跨布置为7m+15m+7m框架桥，位于既有漯阜铁路K112+434处（沈丘县东环路），与线路法线左交13°，桥身长18.13m。

中间跨框架净宽15.0m、净高5.5m，边墙及底板厚1.3m，顶板厚1.2m；两侧框架净宽7.0m，净高6.1m；底板厚65cm，边墙厚65cm，顶板厚60cm。

设计框架身采用C35钢筋混凝土。

本涵基底置于粉质黏土（硬塑），地基承载力为0.15MPa,基底采用旋喷桩（桩径60cm,桩长2.8m，间距1.1m）加固处理，挖孔桩防护既有路基、加固既有线。

左侧船槽长度分别为45m（沿桥身轴线），护墙长86.5m，右侧船槽长60m（沿桥身轴线），护墙长89.8m。

2.2工程地质

从原地面往下工程地质见下表：

土层

名称

强度（KPA）

厚度（M）

1-4-3

粉质粘土（硬塑）

150

3.3

1-5-2

粉土（中密）

120

1.6

1-4-1

粉质粘土（硬塑）

120

0.9

1-4-3

粉质粘土（硬塑）

150

7

2-4-3

粉砂（中密、饱和）

180

/

2.3主要工程数量

主要工程数量表

部位

工程项目

单位

数量

箱体土方

开挖土方（无水/有水）

m3

4365/2747

箱体

C35混凝土

m3

1779.4

HPB235钢筋

kg

5345

HRB335钢筋

kg

308823

框架垫层

C30砼/级配碎石

m3

191/280

框架帽石

C30帽石混凝土

m3

6.8

箱顶防水层

顶面积

m2

724

防水材料粘结剂

kg

145

防水卷材

m2

724

C40纤维混凝土保护层

m3

28.9

M10水泥砂浆找平层

m3

42.5

箱体侧面防水层

侧面积

m2

709

聚氨酯涂料

m2

709

15cm厚不透水土壤保护层

m3

141.8

箱体沉降缝

沉降缝个数

个

3

橡胶止水带

m

105

弹性密封膏

m2

7

遇水膨胀橡胶

m2

50.4

聚苯乙烯硬质泡沫板

m2

50.4

D型便梁

24mD型便梁

孔

2

清除道渣

m3

92

补道渣

m3

37

搭设枕木跺

m3

31

更换枕木

根

40

降水井

个

4

线路养护

m

74

线路锁定

m

180

支墩挖孔桩

桩孔土方

m3

333

C25钢筋砼护壁

m3

150

HRB335钢筋

kg

8320

C20砼填芯

m3

183

后背墙

后背墙宽度

m

40

C20混凝土

m3

6

拆除混凝土

m3

6

M10浆砌片石

m3

327

拆除片石

m3

327

土方

m3

1999

拆除土方

m

1999

滑板

M10水泥砂浆抹面

m2

16

C20钢筋混凝土滑板

m3

160

石蜡

m2

800

塑料薄膜

m2

800

C20钢筋混凝土地锚梁

m3

32

碎石垫层

m3

80

C20钢筋混凝土导向墩

m3

0.8

工作平台

钢料

Kg

161

木材

m3

2.8

钢刃角

钢刃角

Kg

8282

挖孔桩防护

支护高度

m

8

桩的长度

m

110

C20钢筋混凝土桩身

m3

106

桩间木挡板

m3

16

C20钢筋混凝土护壁

m3

53

挖土

m3

158

旋喷桩

根数

根

728

钻土

m

2784

桩身

m

1549

船槽土方

开挖土方

m3

25545

回填土方量

m3

15327

船槽

C35混凝土

m3

4821

HPB235钢筋

kg

31194

HRB335钢筋

kg

257289

枕梁

C30混凝土

m3

112

船槽沉降缝

伸缩缝个数

个

8

止水带

m

347

弹性密封膏

m2

17.4

遇水膨胀橡胶

m2

165

聚苯乙烯硬质泡沫板

m2

165

船槽侧面防水层

侧面积

m2

1197

聚氨酯涂料

m2

1197

粘土

m3

239.4

路面铺装

C30钢筋混凝土/C30混凝土

m3

131/1966

HPB235钢筋

kg

4497

碎石垫层

碎石垫层/级配碎石垫层

m3

847

船槽垫层

C20混凝土垫层

m3

1241

角钢栏杆

C30混凝土帽石

m3

7

栏杆刚料

kg

1954

盲沟

碎石

m3

5.8

粗砂

m3

8.1

夯实粘土

m3

11.3

护墙

C30混凝土墙身

m3

798

C30混凝土基础

m3

514

C30混凝土帽石

m3

39

碎石垫层

m3

1131

护墙沉降缝

弹性密封膏

m2

15

遇水膨胀橡胶

m2

68

聚苯乙烯硬质泡沫板

m2

68

防撞墩

C30混凝土

m3

13

3.施工总体部署

3.1施工总体方案

该处无既有平交道，为政府规划修建干道，道路尚未开通，施工时不影响当地通行。

框架施工时顶进节工作坑（线路左侧）一次性开挖，制作滑床板、后背墙，3孔桥身同时预制一节14m；顶进顺序为从一边往另一边按照排列顺序顶进。

第一孔顶进后拆除位于第二孔处的支墩，利用已顶进的框架身作为下一孔顶进一边的支墩，第三孔顶进时拆除第二次顶进的支墩，利用已顶进的第二节框架身作为支墩。

顶进施工时开挖营业线下3.5m至4m部分土体进行旋喷桩施工，待旋喷桩达到设计龄期及框架身达到设计强度后即开始顶进。

顶进节施工完毕后，再进行右侧涵节的施工。

3.2施工组织机构

（1）组织机构设置

架子队的队长、副队长、总工由长期从事铁路工程施工、具有丰富桥涵施工管理及技术管理经验、年富力强，业绩良好的人员担任；安全质量环保人员、机械物资管理人员、计划财务人员、工程试验人员及综合管理人员均具有丰富工作经验，同时根据工程量配置技术管理人员，以保证现场施工管理的需要。

（2）施工组织机构。

姓名

职务

负责内容

李国奉

项目经理

全面施工组织负责

方国开

总工程师

负责技术方案

严育

试验室主任

负责试验检测工作

李华明

物资部部长

负责材料供应及设备组织

吴乾辉

安质部部长

负责安全质量及应急预案

架子队管理

蔡方建

架子队队长

负责具体施工实施，对施工具体负责

黄国民

技术主管

负责具体技术工作

李国龙

现场副队长

负责现场施工

高建平

现场技术负责

负责现场具体技术工作

3.3主要劳动力数量

所有人员进场前必须进行岗位技能培训及应知、应会教育培训，技术、管理人员要求参加过相应的业务培训，并持有资格证书，从事特殊工种的职工都持有特殊工种的上岗证。

根据本工程的工程专业类型及工程量分布情况，本着精干、专业的配置原则合理配置人员。

人员配置

序号

工种

人数

1

现场管理人员

5

2

木工

8

3

架子工

8

4

钢筋工

5

5

电焊工

3

6

混凝土工

12

7

线路防护人员

6

8

电工

1

9

普工

40

10

顶进操作人员

12

3.4主要机械设备配置

见附表一。

3.5工期目标

工期计划定于2010年7月25日开工，全部工程于2011年3月25日竣工，其中慢行时间段为：

2010年8月28日至2011年1月25日。

4.施工工艺及施工方法

4.1施工工艺流程图

船槽施工

工作坑开挖

滑板、后背制作

框架预制（整体）

架空线路（边跨）

营业线下线基坑开挖及基底加固

回填、拆除便梁

顶进施工（一侧边跨）

营业线下线基坑开挖及基底加固

顶进施工（中间跨，先横顶）

拆除便梁（单侧）、架设便梁

另侧边跨顶进（先横顶）

回填、拆便梁、养护线路

新建涵节施工

竣工验收

4.2施工准备

施工前测量放样，准确定出涵洞轴线、标高、开挖边线。

既有道路封闭，按施工平面布置图改移道路。

同时做好材料进场、检验、临时便道的修建、水电的接通工作。

作好施工场地的排水工作，对原有道路做好绕行、对原有沟渠做好疏导工作，尽量减小对附近居民生活和环境的影响。

4.3工作坑开挖及滑板制作

1、下列工程完成后方可进行工作坑开挖。

（1）施工放线完毕，且工作坑位置、工作坑中心线（包括线路中心）、方向、高程经复核无误。

（2）根据设计地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度，定出开挖范围。

（3）根据地形，做好基坑四周地面的防洪、排水工作。

（4）基坑四周用钢管排架或防护绳进行封闭，安设钢管排架及防护绳位置一般在基坑顶边缘2米处。

2、工作坑及滑板

根据工程实际要求，选择线路左侧作为预制场地，工作坑一次性开挖，滑板一次性制作好。

靠近铁路侧按1：

1.5开挖，其余按1：

1开挖。

工作坑尺寸为前端比箱身长1m，后端与后背相连，在涵身底板后部留3m的空地，以布置横梁及其他顶进设施，两侧比箱身各宽0.5m，底板中心线与涵洞中心线一致。

工作坑顶边，距最外侧铁路中心线不小于3.2m。

工作坑滑板浇筑30cm厚的C20钢筋混凝土，下设10cm厚碎石垫层。

滑板与基底之间设置锚梁，锚梁每3米设一道，并与滑板一起浇筑，锚梁厚40cm，宽30cm。

滑板顶面设置成前高后底的船头坡，坡度采用6‰，滑板顶面平整度要求2m范围内不超过5mm。

同时沿桥涵顶进方向在滑板两侧设置砼或钢轨导向墩，用来纠正顶进时方向的偏差，导向墩间距3m，埋深0.8m，高出滑板0.5m。

为了防止工作坑底板与桥涵底板相粘连，减少启动顶力在工作坑滑板与桥涵底板之间铺设润滑隔离层。

润滑隔离层采用石蜡做润滑层，厚度为3－5mm，用塑料薄膜做隔离层，塑料薄膜的接茬口与顶进方向一致。

工作坑的开挖与后背的修筑应一并考虑。

示意图见附件。

3、工作坑防排水措施

工作坑内根据现场实际设排水沟及集水井进行排水,以确保坑底及顶进过程中基底土壤干燥。

工作坑底密实平整，并有足够的承载力，否则加固处理。

4.4后背制作

后背是顶进的依托，应做到牢固可靠，以保证顶进的顺利进行。

根据工程实际情况，本工程采用钢筋混凝土后背墙。

后背梁采用钢筋混凝土结构。

后背一次性制作好（包括边跨横顶后背），后背尺寸见附图。

4.5框架涵节预制

在工作坑底板润滑隔离层上预制钢筋混凝土框架涵身，首先用全站仪进行测量定位，使箱身中心线、工作坑底板中心线和顶进桥位的中心线三者布置在同一直线上。

框架预制施工工艺框图

在工作坑底板上安好箱身底板模

绑扎底板钢筋

监理工程师检查合格

灌注底板混凝土

安装边墙，顶板内模

养护

绑扎边墙，顶板钢筋

监理工程师检查合格

浇筑边墙,顶板混凝土

养护

拆模

拆模后养护

框架涵预制中的注意事项:

（1）所有砂石料将经过试验测试验收，钢材、水泥保证附有出厂合格证，并在现场抽样复验。

（2）砼采用搅拌站混凝土并使用砼运输罐车运输至现场，采用天泵进行浇筑。

（3）钢筋绑扎和安装按设计位置布置，规格型号符合设计要求，并做好钢筋检查记录，待检查合格签证后，再投料灌注。

（4）认真做好框架涵基底的检查工作，如发现地质条件与设计不符，应及时通知设计单位处理。

（5）砼灌注前，认真检查模板安装质量、净空尺寸、中线标高等数据，确认符合设计要求后，再灌注砼。

（6）做好每次砼灌注后的养护工作，确保质量不受影响。

（7）严格按有关规范规则、验标、设计资料、招标文件等要求进行施工，确保工程施工质量。

4.5.1钢筋工程

按设计要求提供的材料计划将涵洞钢筋购入工地后，钢筋必须抽样二检试验合格后进行使用，涵洞钢筋在钢筋加工厂集中下料，运至现场绑扎成型。

绑扎钢筋前对半成品钢筋进行整理，按规格进行标识，以免用错钢筋。

钢筋制作完成后通知施工技术人员、质检员检查合格后方可进行安装，保证钢筋无杂物，钢筋间距严格按照设计要求布置，严禁在钢筋上踩踏。

钢筋分块绑扎，垫好混凝土垫块，钢筋绑扎过程中，技术员要进行过程检查，以免造成不必要的返工。

按设计要求，钢筋主筋接长宜采用闪光对焊并须进行纵向打磨加工，当纵向打磨加工有困难时钢筋应采用双面搭接焊；下料和绑扎过程中要注意钢筋接头分散布置。

绑扎成型自检合格后，报监理工程师验收，验收前和验收不合格的情况下，严禁封模。

验收合格后方可进行下一道工序施工。

钢筋加工及绑扎需满足以下要求：

1、钢筋混凝土和预应力混凝土结构使用的钢筋品种应符合现行国家标准，经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）的钢筋不允许使用。

2、钢筋在加工弯制前应调查，并应符合下列规定：

1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

2）钢筋应平直，无局部折曲。

3）加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

4）当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：

Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。

3、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。

钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋当采用Ⅱ级钢筋时，应采用热弯工艺）。

弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。

钢筋弯钩示意图：

钢筋加工的允许偏差应符合下表规定。

钢筋加工允许偏差

序号

名称

允许偏差（mm）

1

受力钢筋全长

±10

2

弯起钢筋的弯起位置

20

箍筋内净尺寸

±3

4、热轧钢筋的接头，应符合设计要求。

冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。

钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。

在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

5.钢筋绑扎接头的最小搭接长度，当专业施工规范无规定说明时，应符合下表的规定。

钢筋绑扎接头的最小搭接长度

序号

钢筋级别

受拉区

受压区

1

光圆钢筋

30d+半圆型弯钩

30d

2

带肋钢筋

35d+直角型弯钩

25d

6.钢筋安装及钢筋保护层允许偏差，当专业施工规范无规定时，应符合下表的规定。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差

序号

名称

允许偏差（mm）

允许偏差

1

受力钢筋排距

±5

尺量，两端、中间各一处

2

同一排中受力钢筋间距

基础、板、墙

±20

柱、梁

±10

3

分布钢筋间距

±20

尺量，连续3处

4

箍筋间距

绑扎骨架

±20

焊接骨架

±10

5

弯起点的位置（加工偏差±20mm包括在内）

30

尺量

6

钢筋保护层厚度（c）

c≥35mm

+10

-5

尺量，两端、中间

各2处

25mm

+5

-2

C≤25mm

+3

-1

4.5.2模板及支架

模板及支架见检算方案。

模板安装允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

轴线位置

基础

15

尺量每边不少于2处

梁、柱、板、墙、拱

5

2

表面平整度

5

2m靠尺和塞尺不少于3处

3

高程

基础

±20

测量

梁、柱、板、墙、拱

±5

4

模板的侧向弯曲

柱

h/1000

拉线尺量

梁、板、墙

l/1500

5

梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度

+10-5

尽量不少于3处

6

梁底模拱度

+5-2

拉线尺量

7

相邻两板表面高低差

2

尺量

完成后进行模板检验批质量验收。

4.5.3混凝土施工

框架主体混凝土先灌注框架主体底板（包括下梗肋），既有线部分主体结构采用地泵浇注，当框架主体底板混凝土强度达到设计强度的85%后，再灌注上部边墙、顶板的混凝土。

既有线部分主体结构采用地泵浇注，涵身混凝土浇筑时，必须两边墙对称进行，并且高差不宜大于0.3m。

混凝土浇筑：

1．浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：

①.制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施。

②.将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，按有关规定检查记录。

对干燥的非黏性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水，在旧混凝土面上接续浇筑新混凝土时，基面准备工作有关要求。

③.仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度的质量保证率。

2.浇筑过程应注意：

①．混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。

其分层厚度（指捣实厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等确定。

但混凝土最大摊铺厚度不宜大于40cm。

②．在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从底处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

③．混凝土浇筑应连续进行。

当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。

不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂等条件通过试验确定。

当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做出记录。

施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝应埋入钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。

④．在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面沁水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出。

继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少沁水。

⑤．浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形、位移时应及时处理。

⑥．自高处向模板内倾泻混凝土时，为防止混凝土离析，凝土自由倾落高度不宜超过2m，否则应通过串筒、溜管或振动溜管等措施辅助下落。

浇筑混凝土时应根据浇筑混凝土方量做够混凝土试块，最少做4组，其中一组为同条件养护，两组标养，另一组与拆模时间同等。

混凝土振捣：

混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。

对水泥、砂石使用要求尽可能同一规格、品种，并选择保水性及透气量小的外加剂，确保砼表面质量。

振捣以砼泛浆不冒气泡为度。

混凝土必须捣固密实，尤其是角偶部位，严禁漏振。

混凝土灌注过程中，应注意灌注的时间进度和振捣的时间控制，振捣时捣固棒不得斜插和直接接触模板，以提高混凝土拆模后表面的光洁度，减少混凝土表面气泡。

1.振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。

混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。

2.混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。

应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止混凝土在振捣过程中产生漏浆。

3.采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：

3.1采用插入式振捣器振捣混凝土，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内部深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。

要做到“快插慢拔”，当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放入拌和物内。

不得用振捣棒驱赶混凝土

3.2表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。

3.3附着式振动器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。

3.4应避免碰撞模板、钢筋及其他的预埋件。

3.5每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

4.混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。

混凝土养护

混凝土浇筑完成24小时后应进行养护直至达到设计强度。

养护用水应与拌制用水相同。

养护过程应做到以下几点：

1.混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。

混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。

暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子挫压表面至少两遍。

使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

2.混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用