工程质量通病及防止办法.docx
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工程质量通病及防止办法
(三)工程常见质量通病及防治措施
本工程路基工程包括土方路基及排水涵管,路面工程包括石灰粉煤灰砂砾基层、沥青混凝土面层,桥梁工程包括灌注桩、混凝土墩柱、盖梁、桥台等,而工程恰缝雨季,为确保工程质量,特制定如下常见质量通病及防治措施:
★超厚回填
1、现象:
一种是路基填方,一种是沟槽回填土,不按规定的虚铺厚度回填。
严重者,用推土机一次将沟槽填平。
2、危害:
不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度,如是道路,将造成路基和路面结构沉陷如是管道,其胸腔部位便达不到要求的密实度,使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载,可能造成管体上部破裂,无筋管还可能被压扁。
3、原因分析:
(1)施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。
(2)技术交底不清或质量控制措施不利。
(3)施工者有意偷工不顾后果。
4、治理方法:
(1)加强技术培训,使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。
(2)要向操作者作好技术交底,使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。
(3)严格操作要求,严格质量管理,惩戒有意偷工者。
★带水回填
1、现象:
多发生在沟槽回填土中,积水不排除带泥水回填土。
2、危害:
带泥水回填土的土层其含水量是处于饱和状态的,不可能夯实。
当地下水位下降,饱和水下渗后,造成填土下陷,危及路基的安全。
3、原因分析:
由于地下水位高于槽底,又无降水措施或降水措施不利或在填土前停止降水,地下水积于槽内。
或因浅层滞水流入槽内,雨水或其它客水流入槽内,不经排净即行回填土。
4、治理方法:
(1)排除积水清除淤泥疏干槽底,再进行分层回填夯实;
(2)如酉降水措施的沟槽,应在回填夯实完毕,再停止降水;(3)如排除积水有困难也要将淤泥清除干净,再分层回填砂或砂砾,在最佳含水量下进行夯实。
★路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理
1、现象:
路床土层含含水量超过压实最佳含水量,以致大部分或局部发生弹软现象。
2、原因分析:
(1)在挖方路槽开挖后,降雨,雨水浸入路床松土层。
(2)由于地下水位过高或浅层滞水渗入路床土层。
(3)填方路基路床土层填入过湿土或受雨水浸泡。
(4)路床土层内含有粘性较大的翻浆土。
3、危害:
路床土层中含水量超过压实最佳含水量,部分会出现“弹簧”现象,达不到要求密实度,影响路面结构层的稳定性,造成路面基层结构难于碾压密实。
4、治理方法:
(1)雨季施工土路床,要采取雨季施工措施,挖方地段,当日挖至路槽高程,应当日碾压成活,同时还要挖好排水沟;填方路段,应随摊铺随碾压,当日成活。
遇雨水浸湿的土,要经晾晒或换土。
(2)路床土层避免填筑粘性较大的土。
(3)路床上碾后如出现弹软现象,要彻底挖除,换填含水量合适得好土。
★二灰摊铺时粗细料分离
1、现象:
摊铺时粗细料离析,也像级配砂砾出现梅花砂窝现象一样。
2、原因分析:
在装卸运输过程中造成离析,或用机械摊铺时使粗细料集中,未施行重新搅拌措施。
3、危害:
石灰、粉煤灰和砂砾集中部分,粗骨料少,强度低;粗骨料集中部分,石灰和粉煤灰结合料少,呈松散状态,形不成整体强度。
这样的基层是强度不均匀的基层,易从薄弱环节过早破坏。
4、治理方法:
(1)如果在装卸运输过程中出现离析现象,应在摊铺前进行重新搅拌,使粗细料混合均匀后摊铺。
(2)如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象,也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀在摊铺碾压。
★沥青路面边部压实不足
1、现象:
路面边缘部位,局部未碾压密实,表层呈松散状态,或“睁着眼”现象,一经车辆碾压有掉渣现象。
2、原因分析:
(1)在路面边缘部位,基层碾压不到位,碾压面层时,基层跟着下沉,面层得不到基层足够的反作用力,面层便压不实。
(2)安栽道牙的废槽未夯实,同样产生上述情况。
(3)未控制基层边缘平整度,在边缘出现“疙瘩”坑或“碟子”坑,坑洼部分压不实,呈“睁眼”现象或出现局部长度上低洼,碾压不着,出现松散掉渣。
(4)逢有障碍物,碾子靠不了边,也未用小型夯实工具夯实。
3、危害:
烂边掉渣属面层结构性损坏,是外观质量上的重要缺陷,经不住水浸、冻融、风蚀、车轮创压,易出坑槽。
严重时还会波及基层的损坏。
4、防治措施;
(1)碾压基层时要标出准确的路边线,一般应超宽碾压每侧不小于15CM。
碾压密度不能低于路中部分的密实度。
(2)安栽道牙的废槽要用小型夯具做特别夯实。
(3)边缘,特别是路边缘以内50CM范围内的底层平整度,不能低于路中间部分得平整度。
(4)对边角线及有障碍物的碾子碾压不到的部位,要使用热敦锤、热烙铁或平板震动夯夯实。
★立道牙基础和牙背填土不实
1、现象:
基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密实,竣工交付使用后即出现变形下沉,出现曲曲弯弯高低不平。
2、原因分析:
(1)未按设计要求作道牙基础和认真夯实。
(2)未按设计要求和质量标准做好牙背夯填石灰土的工作。
3、危害:
稍触外力,即东倒西歪和下沉,保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度。
使人行道难以衔接,造成外观质量上的明显缺陷。
4、治理方法:
道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺,同步碾压;槽底超挖应夯实。
安栽道牙要按设计要求,砂浆臥底,并将道牙夯打使基底密实。
(3)按设计和标准要求,后背要填宽50CM厚15CM石灰土,夯实密实度达90%以上。
(4)道牙体积偏大一点,道牙块长偏长些,容易安砌稳定直顺。
★钢筋笼在灌注混凝土时上浮
1、现象:
钢筋笼入孔后,虽已加固定。
但在孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移
2、危害:
混凝土一旦发生上浮,基本无法使其归位,从而改变桩身配筋数量,损害桩身抗弯强度。
3、原因分析:
混凝土由漏斗顺导管向下灌注时,混凝土的位能产生一种顶托力。
该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小,灌注速度的快慢,首批混凝土的流动度,首批混凝土的表面标高大小而变化。
当顶托力大于钢筋笼的重量时。
钢筋笼会被浮推上升。
4、预防措施:
(1)摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底,钢筋骨架上端在孔口与护筒相几接固定。
(2)灌注中,当混凝土表面接近钢筋笼底时,应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底与钢筋笼间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。
(3)混凝土液面进入钢筋笼一定深度后,应适当提升导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
但注意导管埋入混凝土表面应不小于2M。
★现浇墙、桥台模板缺陷
1、现象:
(1)墙体厚薄不一,墙面高低不平或倾斜变形。
(2)墙根跑浆、露筋。
模板底部被混凝土及砂浆裹住,拆模困难。
(3)伸缩缝处橡胶止水带未被浇筑的墙体混凝土包裹住,甚至挤偏。
(4)墙体分层浇筑出现接茬不平、错台。
2、危害:
墙根跑浆、露筋产生“烂根”,损坏下部结构的安全、稳定;伸缩缝处的止水带移位引起该处混凝土或伸缩缝渗、漏水;引起结构尺寸规格与设计不符造成混凝土外观缺陷。
3、原因分析;
(1)模板制作不平整,厚度不一致,相邻两块墙模拼接不严不平,支撑不牢固。
(2)模板间支撑方法不当,使模板在浇筑混凝土时发生位移或倾斜。
(3)混凝土浇注分层过厚,振捣不密实,模板受侧压力过大,支撑变形。
(4)角膜与墙模板拼接不严,水泥浆漏出,包裹模板下口,拆模时间太迟,模板与混凝土粘结力过大。
(5)伸缩缝处橡胶止水带与模板未固定好。
4、防治方法:
(1)桥台、墙面模板应拼装平整,并严格按质量检验,标准把关。
(2)台、墙身中间应用穿墙对拉螺栓拉紧,两片模板间,应根据墙厚,用钢管或硬塑料管顶撑,以保证墙体厚度一致。
(3)当伸缩缝两边墙体混凝土不能同时浇注混凝土时,此时端头模板应与橡胶止水带的空管抵紧,端模与侧模用联接角膜相联接,并与钢筋焊接伸出拉杆螺栓将模板钢楞拉紧,确保支脉稳固,板缝严密不漏浆,施工中多数是将台端头钢模与侧模相连。
(4)每层混凝土的浇注厚度,应控制在施工规范允许范围内。
(5)采用预埋螺栓,夹紧模板底口当分层浇注混凝土和安装模板时,两次支模的接槎部位往往易出现“穿裙”现象。
为消除此类通病必须使上部模板能夹紧已浇注的墙体,并得到稳定的支点,为此,可在浇注第一层混凝土前,模板中放置预埋螺栓杆,待浇注上层时,再用螺栓夹紧两根横向放置的角钢,作为上部模板的支撑点,避免产生“穿裙”现象。
★跑模
1、现象:
水泥混凝土拌和物的侧向压力使某部位的模板整体移位,造成结构物侧面整个倾斜,底面下垂或下挠。
严重时侧模、端模崩塌
2、危害:
轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状、重者使减少浇注失败。
3、原因分析:
(1)固定柱模的柱箍不牢;或钉侧模、底模的元针规格小,被混凝土的侧压力或竖向力拔出,造成模板移位。
(2)为调整模板间距或高程,所加的抄手楔未固定好,震捣时松脱产生侧模、底模移位。
(3)固定梁侧模的带木未钉牢或带木尺寸过小,不足以抵抗混凝土侧压力,而使钉子被拔出。
(4)未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力,或因对拉螺栓直径大小,被混凝土侧压力拉断。
(5)斜撑、水平撑底脚支撑不牢,使支撑失效或移动。
4、预防措施:
(1)根据柱断面大小及高度,在柱模外面每隔30-60CM加设牢固柱箍,并以脚手架和木楔找正固定,必要时可设对拉螺栓加固。
(2)梁侧模下口必须有条带木,钉紧在横担木或支柱上,离梁底30-40CM处ф16MM对拉螺栓,并根据梁的高度,适当加设横档木。
(3)对拉螺栓直径一般采用ф12~ф16,墙伸身中间应用穿墙螺栓拉紧,以承担混凝土侧压力,确保不跑模,其间距根据侧压力大小为60~150CM。
(4)浇注混凝土时,派专人随时检查模板支撑情况,并进行加固。
★胀模
1、现象:
模板在水泥混凝土侧压力作用下,局部模板偏离平面,或局部模板变形鼓出,使结构物截面尺寸加大。
2、危害:
使结构物或构件的混凝土面平整度不好,竖直度超标。
对于需进行架设的支承面或缝隙,,会造成不平、相顶等质量缺陷。
3、原因分析:
(1)木模板厚度较小,在混凝土侧压力作用下发生挠曲变形。
(2)定型组合钢模板接头处没有立柱或钢材楞尺寸规格小,使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形,或卡具未夹紧模板。
(3)模板的水平撑或斜撑过稀,未被支撑处,模板向外凸出。
(4)模板凳拐角处与端头处,由于支撑薄弱而移位。
4、预防措施;
(1)木模板厚度应大于2.5CM,梁高在20CM以上,采用5CM模板,且每0.5M加立柱,直接承受混凝土侧压力的模板、杠件及带木等,其截面尺寸,应保证保证其所产生挠度,不超过跨度的1/400,而且有足够刚度。
(2)基础侧模,可在模板外设立支撑固定,其它墩、台、梁、墙的侧模,可设对拉螺栓加固。
(3)定型组合钢模,应在模板长方向错缝排列,当梁高在30CM以内时,按模板每块长的间距加支撑;当梁高在30-40CM时,用梁夹具代纵、横楞条支模,梁夹具的间距为105CM。
当梁高在60-120CM时,竖楞条间距为90CM;梁高在120-140CM时,竖楞条间距为75CM;墙竖向楞条间距为75CM,横向楞条间距为105CMM(4)、加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。
(5)采用钢管卡具组装模板时,发现钢管卡具滑扣,应立即换掉。
★漏浆
1、现象:
浇注水泥混凝土时,水泥浆从板接缝处漏出
2、危害:
漏浆轻者,在混凝土表面产生麻面,使结构物边棱线不清楚漏浆重者,会产生蜂窝、露筋等。
3、原因分析:
(1)定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。
(2)定型组合钢模板与木模板之间由于连接不好而漏浆。
(3)模板接缝处松动或模板制作不良,支撑不牢。
侧模与底模接缝处漏浆。
(4)柱模板、墙模板底口接缝处,梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细,易漏浆。
4、治理方法:
(1)木模板制作,拼缝应刨光拼严,可在缝内镶嵌塑料管,在拼缝处钉铁皮或缝内插板条,缝内压塑料薄膜或水泥纸袋等。
(2)对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间,侧模与底模相连接处,采用夹垫薄泡沫片,薄橡胶片,;并用U型卡扣紧,防止接缝漏浆。
(3)柱、墙模板安装前,模板承垫底部应预先用1:
3的水泥砂浆,沿模板内边线抹成条带,并通过水准仪校正水平。
(4)当钢筋混凝土结构形状不规则时,可用钢模板和木模板进行组合拼装。
钢、木模接缝处,用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接,必要时可垫夹薄泡沫片。
(5)端模及截面尺寸改变处,加设对拉螺栓拉紧,必要时加设柱、拉杆以加固,防止胀模跑浆。
★钢筋成型尺寸不准
1、现象:
钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
2、危害:
直接影响钢筋骨架的尺寸,难于保证骨架的直顺规整;有弯起钢筋时,成型尺寸不准,使弯起位置与设计不符;箍筋难以与受力筋紧贴,增加绑轧或焊接的难度。
3、原因分析:
下料不准确;画线方法不对或误差大;用手工弯曲时,板距选择不当;角度控制没采取保证措施。
4、预防措施:
加强钢筋配料管理工作,预先确定各种形状钢筋下料长度调整值,配料时考虑周全,可采用如下画线方法:
画弯曲钢筋分段尺寸时,将不同角度的下料长度调整值,在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除,画上分段尺寸线;形状对称的钢筋。
画线要从钢筋的中心点开始,向两边分画,为了保证弯曲角度符合图纸要求,在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下,可在成型梁上画出角度准线或钉扒钉做标志的措施。
对于形状较复杂的钢筋,宜先放样,并根据具体条件预先选择合适的操作差参数,,然后再大批成型。
5、治理方法:
当成型钢筋各部分误差超过质量标准允差值时,应根据钢筋受力特征分别处理,如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准,应经过技术鉴定确定可否使用,对结构性能有重大影响,或钢筋无法安装(如钢筋长度或高度超出模板尺寸)则必须返工;返工时如需重新将弯折处直开,则仅限于I级钢筋返工一次,并应在弯折处仔细检查有无变形过大或出现裂纹情况。
★钢筋绑轧网片歪斜、扭曲
1.现象:
钢筋绑轧网片在搬运或安装过程中发生歪斜、扭曲。
2.危害:
改变了受力筋的受力方向,降低结构承载力,损害了结构的抗裂性。
3.原因分析:
搬运过程中用力过猛,堆放地面不平;绑扣钢筋交点太少;绑一面顺扣时方向变换太少。
4.预防措施:
针对其发生原因采取相应措施。
如轻抬轻放增加绑扣的钢筋交点;一面顺扣要交错变换方向绑;网片面积较大时可用细些的钢筋作斜向拉结加固。
1、治理方法:
将斜扭网片正直过来,并加强绑轧,紧固结扣,增加绑点或加斜拉筋。
★接头弯折或偏心
1、现象:
接头处发生弯折,折角超过规定,或接头处偏心,轴线偏移大于0.1d或2MM。
2、危害:
钢筋接头处两根钢筋的作用线不在一条线上,当钢筋承受拉力作用时,产生附加应力而提前断裂。
3、原因分析:
(1)钢筋对焊端面歪斜。
(2)电极变形太大或安装不准确。
(3)对焊机夹具晃动太大。
(4)对焊操作不规范、不认真。
4、预防措施;
(1)钢筋端头不良时焊前应予以矫直或切除。
(2)经常保持电极正常外形,变形较大时应及时修理或更换,安装时应力求位置准确。
焊接前,正确调整电极位置。
(3)夹具如因磨损晃动较大,应及时维修。
(4)接头焊毕,稍冷却后再小心地移动钢筋。
★未焊透或夹渣
1、现象:
焊缝金属与钢筋之间有局部未溶合,便会形成没有焊透的现象。
根据未焊透产生的部位不同,分为未焊透,边缘未焊透和层间未焊透等情况。
(2)焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。
2、危害:
搭接焊缝强度不高。
3、原因分析:
搭接焊及帮条焊中,电流不适当或不熟练。
坡口接头,如焊接电流过小,焊接速度太快,钝边过大,间隙过小或操作不当,焊条偏于坡口一边,均会产生未焊透现象。
准备工作未作好或操作技术不熟练引起夹渣。
夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物,或焊条药皮渗入焊缝金属所致。
多层施焊时,熔渣没有清除干净,也会造成层间夹渣。
4、预防措施:
钢筋坡口加工应由专人负责进行,不得采用电弧切割;气割溶渣及氧化铁皮,焊前需清除干净;合理选择钢筋直径,焊接电流及适当放慢焊接速度等来预防未焊透。
采用焊接工艺性能良好的焊条,正确选择焊接电流;焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净。
多层施焊时,应层层清除焊渣。
施焊中应适当将电弧拉长,利用电弧热量和吹力,将熔渣吹到旁边或后边,来预防夹渣。
5、治理方法:
(1)焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣,焊到该处应将电弧适当拉长,并稍加停留,使该处溶化范围扩大,以把脏物或熔渣再次溶化吹走。
直至形成清亮熔池为止。
(2)未焊透应铲除重焊。
★钢筋骨架吊装变形
1、现象:
钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。
2、危害:
无法保证受力主筋正确承载。
3、原因分析:
骨架本身刚度不够,起吊后悠荡或碰撞,骨架钢筋交点
4、预防措施:
起吊操力求平稳;钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好,刚度较差的骨架可绑木杆加固或利用“扁担”起吊;骨架各钢交点都要绑轧牢固,必要时用电焊适当点焊。
5、治理方法:
变形骨架应在模板内或附近修整好,严重的应拆散,矫正后重新组装绑轧。
★钢筋混凝土结构保护层厚不足
1、现象;
(1)预制梁底板、顶板、腹板保护层厚度没有达到规范要求。
(2)预制梁制成后,梁底出现裂缝,悬臂板的板面出现裂缝;凿开混凝土检查,发现保护层厚不足。
2、危害:
保护层厚度过小,易使受力筋过早锈蚀,危及结构安全。
3、原因分析:
(1)保护层砼垫块厚度不准或垫块垫得太少;
(2)T梁的悬臂板,由于没采取可靠措施,钢筋网片向下移位,使悬臂板受力筋力臂变小。
4、防治方法:
(1)检查砂浆垫块厚度是否准确,并根据模板面积大小适当垫够;
(2)钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时,应采取措施防止保护偏差,例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上,或用钢筋承托钢筋网片。
★振捣不足或漏振
1、现象:
(1)混凝土不密实,存在有蜂窝、麻面甚至有空洞。
(2)砂、石骨料在混凝土表面,未被水泥砂浆握裹,甚至在边、底角、角落及钢筋密集处露出钢筋。
2、危害:
由于漏振或振捣不足,混凝土结构不密实,钢筋与混凝土不能有效握裹,造成蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。
3、原因分析:
(1)浇注混凝土的一次浇注厚度过大或水平分层,或分层不清,而振捣不足。
(2)振捣间距过大,在振捣器振捣不到的地方形成漏振。
(3)在预留孔、预埋件及钢筋过密处浇注、振捣方式不同。
4、预防措施:
(1)对于壁较薄,高度较大的结构或构件,钢筋及预埋管道多的部位,均采用ф30MM和ф50MM两种规格振捣棒为主。
同时,在模板上安置功率为1.5KW的附着式振捣器(可吊挂在模板背面安装的备管上),每次振捣时间控制在5-10S;对于锚固区等钢筋管道密集处除用振捣棒充分振捣外,还配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。
(2)注意掌握振捣间距:
使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5倍或1.7倍;平板振捣器应分段振捣,相邻两段间应搭接振捣5CM左右;附着式振捣器安装间距为1.0-1.5。
(3)注意掌握插入式振捣器的操作方法:
要快插、慢拔,上下抽动5-10CM分层浇注时,振捣棒应插入已振好完下层混凝土5CM左右较适宜,可基本消除分层接缝掌握好振捣时间,观察混凝土表面是否不再下降,不再出现气泡,表面是否呈水平面,是否泛出水泥浆。
如果所观察各项均发生时,表面混凝土已振实,振捣时间一般可掌握为每插点20-30S。
(4)建立岗位责任制,采取定人、定岗、定责任,现场挂牌监督。
操作指挥原则是:
混凝土浇注上料人员服从振捣人员的指挥,后台人员服从前台人员的指挥,下级人员服从上级人员指挥,以防组织混乱,避免浇注时分层、分条不清、造成漏振。
★过振
1、现象:
混凝土表面出现鱼鳞纹,甚至有轻微离析为过振
2、危害:
混凝土已振实,进一步振捣再混凝土面造成水泥浆与砂的分离,使混凝土外观不美观、不光滑。
3、原因分析:
(1)振捣时间过长,尤其是一般塑性混凝土往往易造成离析。
(2)振捣插点不均匀,使疏处产生振捣不足,密处形成过振。
4、预防措施:
(1)严格掌握振捣时间和间距。
(2)建立和健全岗位责任制。
★孔道堵塞
1、现象和危害:
孔道被混凝土灰浆堵塞,使预应力钢绞线无法穿过。
2、原因分析:
(1)预埋芯管如波纹套管被电焊火花击穿后形成小孔,而又未及时发现;套管锈蚀砂眼。
(2)浇注混凝土时,振捣棒碰坏套管,造成管身变形、裂缝,使水泥灰浆渗入。
(3)锚下垫板的喇叭管与套管连接不牢固,套管之间连接不牢,浇注混凝土时接口处混凝土灰浆流入孔道内。
(4)安装梁内外模板的对拉螺栓时,木工钻孔用钻头碰坏套管。
3、预防措施:
(1)预埋波纹管安装前要进行逐根检查,并逐根做U形满水试验;安装时所有管口处用橡皮套箍严。
(2)入模后套管在浇混凝土前要做灌水试验;在套管接口处加烟筒套管或套管揣袖连接管。
(3)浇混凝土过程中和浇注完都要反复拉孔。
(4)锚垫板预先用螺栓固定在整体端钢板上,缝隙夾紧泡沫塑料片,防漏浆。
(5)穿束前要试拉、通孔或充水检查,看管道是否有不严和堵塞处。
在张拉锚固区内,为加强锚垫板喇叭管与套管结合处的刚度、由锚垫板外口部插入直径5CM钢管约1~1.5M,可有效防止接口脱节。
(6)铺设套管后严格控制电焊机的使用,防电焊火花击穿孔道。
★预留孔道摩阻值过大
1、现象:
后张拉力混凝土预埋波纹管孔道实测摩阻值大大超过设计值。
2、危害:
由于孔道摩阻过大,张拉中预应力摩阻损失增加,且使张拉伸长率超出-5%偏差。
3、原因分析;
(1)波纹管安装时水平变位,或振捣时造成水平变位过大。
(2)波纹管本身及接头漏入水泥浆,使孔道管不光滑。
(3)预埋波纹管轴向刚度太小绑轧间距为1M时,绑扎点间波纹管轴线呈明显悬链线形,造成管道局部偏差过大。
(4)预应力束编束时,各根钢丝不顺直,处于麻花状增大摩阻值。
4、预防措施:
(1)波纹管使用前,要进行严格的质量检验。
要检查有无开裂、缝隙,有无小坑凹瘪现象及咬口不牢等问题。
(2)管道铺设中要确保管内无杂物,严防管道变形,及被电焊烧漏,管道安装完毕尚未穿束前,要临时封堵管口,严防杂物进入孔道,施工中要保护好波纹管,严防踩踏弄扁。
(3)管道就位后,要做通水检查,看是否漏水,发现漏水及时修补,要进行试通,并应对所阻塞的孔道进行处理。
(4)钢筋骨架中波纹管的绑扎间距,由1M改为0.5M,并增设导向钢筋,提高波纹管的轴向刚度。
管道在弯曲段应加密固定设施。
(5)对钢束穿束前应进行预拉,在预拉过程使扭绞在一起的钢丝(或钢绞线)得以顺直。
(6)锚垫板附近的喇叭口与波纹管相接处,要用塑料胶布缠裹严密,防止灰浆流入管道。
(7)混凝土浇注过程中和浇注完毕后,要及时清理孔道内可能漏入的灰浆,可在梁两端专人用绑海绵的铅丝往复拉动,直至孔道顺畅为止。
5、治理方法:
经设计人同意后,采用超张拉来抵消摩阻过大所产生的预应力损失。