工程质量通病及防止办法.docx

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工程质量通病及防止办法

（三）工程常见质量通病及防治措施

本工程路基工程包括土方路基及排水涵管，路面工程包括石灰粉煤灰砂砾基层、沥青混凝土面层，桥梁工程包括灌注桩、混凝土墩柱、盖梁、桥台等，而工程恰缝雨季，为确保工程质量，特制定如下常见质量通病及防治措施：

★超厚回填

1、现象：

一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回填。

严重者，用推土机一次将沟槽填平。

2、危害：

不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度，如是道路，将造成路基和路面结构沉陷如是管道，其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载，可能造成管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。

3、原因分析：

（1）施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。

（2）技术交底不清或质量控制措施不利。

（3）施工者有意偷工不顾后果。

4、治理方法：

（1）加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。

（2）要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。

（3）严格操作要求，严格质量管理，惩戒有意偷工者。

★带水回填

1、现象：

多发生在沟槽回填土中，积水不排除带泥水回填土。

2、危害：

带泥水回填土的土层其含水量是处于饱和状态的，不可能夯实。

当地下水位下降，饱和水下渗后，造成填土下陷，危及路基的安全。

3、原因分析：

由于地下水位高于槽底，又无降水措施或降水措施不利或在填土前停止降水，地下水积于槽内。

或因浅层滞水流入槽内，雨水或其它客水流入槽内，不经排净即行回填土。

4、治理方法：

（1）排除积水清除淤泥疏干槽底，再进行分层回填夯实；

（2）如酉降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕，再停止降水；（3）如排除积水有困难也要将淤泥清除干净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。

★路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理

1、现象：

路床土层含含水量超过压实最佳含水量，以致大部分或局部发生弹软现象。

2、原因分析：

（1）在挖方路槽开挖后，降雨，雨水浸入路床松土层。

（2）由于地下水位过高或浅层滞水渗入路床土层。

（3）填方路基路床土层填入过湿土或受雨水浸泡。

（4）路床土层内含有粘性较大的翻浆土。

3、危害：

路床土层中含水量超过压实最佳含水量，部分会出现“弹簧”现象，达不到要求密实度，影响路面结构层的稳定性，造成路面基层结构难于碾压密实。

4、治理方法：

（1）雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。

遇雨水浸湿的土，要经晾晒或换土。

（2）路床土层避免填筑粘性较大的土。

（3）路床上碾后如出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适得好土。

★二灰摊铺时粗细料分离

1、现象：

摊铺时粗细料离析，也像级配砂砾出现梅花砂窝现象一样。

2、原因分析：

在装卸运输过程中造成离析，或用机械摊铺时使粗细料集中，未施行重新搅拌措施。

3、危害：

石灰、粉煤灰和砂砾集中部分，粗骨料少，强度低；粗骨料集中部分，石灰和粉煤灰结合料少，呈松散状态，形不成整体强度。

这样的基层是强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。

4、治理方法：

（1）如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。

（2）如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀在摊铺碾压。

★沥青路面边部压实不足

1、现象：

路面边缘部位，局部未碾压密实，表层呈松散状态，或“睁着眼”现象，一经车辆碾压有掉渣现象。

2、原因分析：

（1）在路面边缘部位，基层碾压不到位，碾压面层时，基层跟着下沉，面层得不到基层足够的反作用力，面层便压不实。

（2）安栽道牙的废槽未夯实，同样产生上述情况。

（3）未控制基层边缘平整度，在边缘出现“疙瘩”坑或“碟子”坑，坑洼部分压不实，呈“睁眼”现象或出现局部长度上低洼，碾压不着，出现松散掉渣。

（4）逢有障碍物，碾子靠不了边，也未用小型夯实工具夯实。

3、危害：

烂边掉渣属面层结构性损坏，是外观质量上的重要缺陷，经不住水浸、冻融、风蚀、车轮创压，易出坑槽。

严重时还会波及基层的损坏。

4、防治措施；

（1）碾压基层时要标出准确的路边线，一般应超宽碾压每侧不小于15CM。

碾压密度不能低于路中部分的密实度。

（2）安栽道牙的废槽要用小型夯具做特别夯实。

（3）边缘，特别是路边缘以内50CM范围内的底层平整度，不能低于路中间部分得平整度。

（4）对边角线及有障碍物的碾子碾压不到的部位，要使用热敦锤、热烙铁或平板震动夯夯实。

★立道牙基础和牙背填土不实

1、现象：

基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密实，竣工交付使用后即出现变形下沉，出现曲曲弯弯高低不平。

2、原因分析：

（1）未按设计要求作道牙基础和认真夯实。

（2）未按设计要求和质量标准做好牙背夯填石灰土的工作。

3、危害：

稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度。

使人行道难以衔接，造成外观质量上的明显缺陷。

4、治理方法：

道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。

安栽道牙要按设计要求，砂浆臥底，并将道牙夯打使基底密实。

（3）按设计和标准要求，后背要填宽50CM厚15CM石灰土，夯实密实度达90%以上。

（4）道牙体积偏大一点，道牙块长偏长些，容易安砌稳定直顺。

★钢筋笼在灌注混凝土时上浮

1、现象：

钢筋笼入孔后，虽已加固定。

但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移

2、危害：

混凝土一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而改变桩身配筋数量，损害桩身抗弯强度。

3、原因分析：

混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能产生一种顶托力。

该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流动度，首批混凝土的表面标高大小而变化。

当顶托力大于钢筋笼的重量时。

钢筋笼会被浮推上升。

4、预防措施：

（1）摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底，钢筋骨架上端在孔口与护筒相几接固定。

（2）灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底与钢筋笼间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。

（3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。

但注意导管埋入混凝土表面应不小于2M。

★现浇墙、桥台模板缺陷

1、现象：

（1）墙体厚薄不一，墙面高低不平或倾斜变形。

（2）墙根跑浆、露筋。

模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。

（3）伸缩缝处橡胶止水带未被浇筑的墙体混凝土包裹住，甚至挤偏。

（4）墙体分层浇筑出现接茬不平、错台。

2、危害：

墙根跑浆、露筋产生“烂根”，损坏下部结构的安全、稳定；伸缩缝处的止水带移位引起该处混凝土或伸缩缝渗、漏水；引起结构尺寸规格与设计不符造成混凝土外观缺陷。

3、原因分析；

（1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模拼接不严不平，支撑不牢固。

（2）模板间支撑方法不当，使模板在浇筑混凝土时发生位移或倾斜。

（3）混凝土浇注分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（4）角膜与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

（5）伸缩缝处橡胶止水带与模板未固定好。

4、防治方法：

（1）桥台、墙面模板应拼装平整，并严格按质量检验，标准把关。

（2）台、墙身中间应用穿墙对拉螺栓拉紧，两片模板间，应根据墙厚，用钢管或硬塑料管顶撑，以保证墙体厚度一致。

（3）当伸缩缝两边墙体混凝土不能同时浇注混凝土时，此时端头模板应与橡胶止水带的空管抵紧，端模与侧模用联接角膜相联接，并与钢筋焊接伸出拉杆螺栓将模板钢楞拉紧，确保支脉稳固，板缝严密不漏浆，施工中多数是将台端头钢模与侧模相连。

（4）每层混凝土的浇注厚度，应控制在施工规范允许范围内。

（5）采用预埋螺栓，夹紧模板底口当分层浇注混凝土和安装模板时，两次支模的接槎部位往往易出现“穿裙”现象。

为消除此类通病必须使上部模板能夹紧已浇注的墙体，并得到稳定的支点，为此，可在浇注第一层混凝土前，模板中放置预埋螺栓杆，待浇注上层时，再用螺栓夹紧两根横向放置的角钢，作为上部模板的支撑点，避免产生“穿裙”现象。

★跑模

1、现象：

水泥混凝土拌和物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。

严重时侧模、端模崩塌

2、危害：

轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状、重者使减少浇注失败。

3、原因分析：

（1）固定柱模的柱箍不牢；或钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。

（2）为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，震捣时松脱产生侧模、底模移位。

（3）固定梁侧模的带木未钉牢或带木尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧压力，而使钉子被拔出。

（4）未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径大小，被混凝土侧压力拉断。

（5）斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。

4、预防措施：

（1）根据柱断面大小及高度，在柱模外面每隔30-60CM加设牢固柱箍，并以脚手架和木楔找正固定，必要时可设对拉螺栓加固。

（2）梁侧模下口必须有条带木，钉紧在横担木或支柱上，离梁底30-40CM处ф16MM对拉螺栓，并根据梁的高度，适当加设横档木。

（3）对拉螺栓直径一般采用ф12~ф16，墙伸身中间应用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝土侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60~150CM。

（4）浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。

★胀模

1、现象：

模板在水泥混凝土侧压力作用下，局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出，使结构物截面尺寸加大。

2、危害：

使结构物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。

对于需进行架设的支承面或缝隙，，会造成不平、相顶等质量缺陷。

3、原因分析：

（1）木模板厚度较小，在混凝土侧压力作用下发生挠曲变形。

（2）定型组合钢模板接头处没有立柱或钢材楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。

（3）模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。

（4）模板凳拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。

4、预防措施；

（1）木模板厚度应大于2.5CM，梁高在20CM以上，采用5CM模板，且每0.5M加立柱，直接承受混凝土侧压力的模板、杠件及带木等，其截面尺寸，应保证保证其所产生挠度，不超过跨度的1/400，而且有足够刚度。

（2）基础侧模，可在模板外设立支撑固定，其它墩、台、梁、墙的侧模，可设对拉螺栓加固。

（3）定型组合钢模，应在模板长方向错缝排列，当梁高在30CM以内时，按模板每块长的间距加支撑；当梁高在30-40CM时，用梁夹具代纵、横楞条支模，梁夹具的间距为105CM。

当梁高在60-120CM时，竖楞条间距为90CM；梁高在120-140CM时，竖楞条间距为75CM；墙竖向楞条间距为75CM，横向楞条间距为105CMM（4）、加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。

（5）采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。

★漏浆

1、现象：

浇注水泥混凝土时，水泥浆从板接缝处漏出

2、危害：

漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清楚漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。

3、原因分析：

（1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。

（2）定型组合钢模板与木模板之间由于连接不好而漏浆。

（3）模板接缝处松动或模板制作不良，支撑不牢。

侧模与底模接缝处漏浆。

（4）柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。

4、治理方法：

（1）木模板制作，拼缝应刨光拼严，可在缝内镶嵌塑料管，在拼缝处钉铁皮或缝内插板条，缝内压塑料薄膜或水泥纸袋等。

（2）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相连接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，；并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。

（3）柱、墙模板安装前，模板承垫底部应预先用1：

3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。

（4）当钢筋混凝土结构形状不规则时，可用钢模板和木模板进行组合拼装。

钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。

（5）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。

★钢筋成型尺寸不准

1、现象：

钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

2、危害：

直接影响钢筋骨架的尺寸，难于保证骨架的直顺规整；有弯起钢筋时，成型尺寸不准，使弯起位置与设计不符；箍筋难以与受力筋紧贴，增加绑轧或焊接的难度。

3、原因分析：

下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，板距选择不当；角度控制没采取保证措施。

4、预防措施：

加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周全，可采用如下画线方法：

画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值，在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋。

画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画，为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型梁上画出角度准线或钉扒钉做标志的措施。

对于形状较复杂的钢筋，宜先放样，并根据具体条件预先选择合适的操作差参数,，然后再大批成型。

5、治理方法：

当成型钢筋各部分误差超过质量标准允差值时，应根据钢筋受力特征分别处理，如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定可否使用，对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装（如钢筋长度或高度超出模板尺寸）则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，则仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查有无变形过大或出现裂纹情况。

★钢筋绑轧网片歪斜、扭曲

1．现象：

钢筋绑轧网片在搬运或安装过程中发生歪斜、扭曲。

2．危害：

改变了受力筋的受力方向，降低结构承载力，损害了结构的抗裂性。

3．原因分析：

搬运过程中用力过猛，堆放地面不平；绑扣钢筋交点太少；绑一面顺扣时方向变换太少。

4．预防措施：

针对其发生原因采取相应措施。

如轻抬轻放增加绑扣的钢筋交点；一面顺扣要交错变换方向绑；网片面积较大时可用细些的钢筋作斜向拉结加固。

1、治理方法：

将斜扭网片正直过来，并加强绑轧，紧固结扣，增加绑点或加斜拉筋。

★接头弯折或偏心

1、现象：

接头处发生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，轴线偏移大于0.1d或2MM。

2、危害：

钢筋接头处两根钢筋的作用线不在一条线上，当钢筋承受拉力作用时，产生附加应力而提前断裂。

3、原因分析：

（1）钢筋对焊端面歪斜。

（2）电极变形太大或安装不准确。

（3）对焊机夹具晃动太大。

（4）对焊操作不规范、不认真。

4、预防措施；

（1）钢筋端头不良时焊前应予以矫直或切除。

（2）经常保持电极正常外形，变形较大时应及时修理或更换，安装时应力求位置准确。

焊接前，正确调整电极位置。

（3）夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。

（4）接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。

★未焊透或夹渣

1、现象：

焊缝金属与钢筋之间有局部未溶合，便会形成没有焊透的现象。

根据未焊透产生的部位不同，分为未焊透，边缘未焊透和层间未焊透等情况。

（2）焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。

2、危害：

搭接焊缝强度不高。

3、原因分析：

搭接焊及帮条焊中，电流不适当或不熟练。

坡口接头，如焊接电流过小，焊接速度太快，钝边过大，间隙过小或操作不当，焊条偏于坡口一边，均会产生未焊透现象。

准备工作未作好或操作技术不熟练引起夹渣。

夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊条药皮渗入焊缝金属所致。

多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造成层间夹渣。

4、预防措施：

钢筋坡口加工应由专人负责进行，不得采用电弧切割；气割溶渣及氧化铁皮，焊前需清除干净；合理选择钢筋直径，焊接电流及适当放慢焊接速度等来预防未焊透。

采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流；焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净。

多层施焊时，应层层清除焊渣。

施焊中应适当将电弧拉长，利用电弧热量和吹力，将熔渣吹到旁边或后边，来预防夹渣。

5、治理方法：

（1）焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处溶化范围扩大，以把脏物或熔渣再次溶化吹走。

直至形成清亮熔池为止。

（2）未焊透应铲除重焊。

★钢筋骨架吊装变形

1、现象：

钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。

2、危害：

无法保证受力主筋正确承载。

3、原因分析：

骨架本身刚度不够，起吊后悠荡或碰撞，骨架钢筋交点

4、预防措施：

起吊操力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好，刚度较差的骨架可绑木杆加固或利用“扁担”起吊；骨架各钢交点都要绑轧牢固，必要时用电焊适当点焊。

5、治理方法：

变形骨架应在模板内或附近修整好，严重的应拆散，矫正后重新组装绑轧。

★钢筋混凝土结构保护层厚不足

1、现象；

（1）预制梁底板、顶板、腹板保护层厚度没有达到规范要求。

（2）预制梁制成后，梁底出现裂缝，悬臂板的板面出现裂缝；凿开混凝土检查，发现保护层厚不足。

2、危害：

保护层厚度过小，易使受力筋过早锈蚀，危及结构安全。

3、原因分析：

（1）保护层砼垫块厚度不准或垫块垫得太少；

（2）T梁的悬臂板，由于没采取可靠措施，钢筋网片向下移位，使悬臂板受力筋力臂变小。

4、防治方法：

（1）检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据模板面积大小适当垫够；

（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上，或用钢筋承托钢筋网片。

★振捣不足或漏振

1、现象：

（1）混凝土不密实，存在有蜂窝、麻面甚至有空洞。

（2）砂、石骨料在混凝土表面，未被水泥砂浆握裹，甚至在边、底角、角落及钢筋密集处露出钢筋。

2、危害：

由于漏振或振捣不足，混凝土结构不密实，钢筋与混凝土不能有效握裹，造成蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。

3、原因分析：

（1）浇注混凝土的一次浇注厚度过大或水平分层，或分层不清，而振捣不足。

（2）振捣间距过大，在振捣器振捣不到的地方形成漏振。

（3）在预留孔、预埋件及钢筋过密处浇注、振捣方式不同。

4、预防措施：

（1）对于壁较薄，高度较大的结构或构件，钢筋及预埋管道多的部位，均采用ф30MM和ф50MM两种规格振捣棒为主。

同时，在模板上安置功率为1.5KW的附着式振捣器（可吊挂在模板背面安装的备管上），每次振捣时间控制在5-10S；对于锚固区等钢筋管道密集处除用振捣棒充分振捣外，还配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。

（2）注意掌握振捣间距：

使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5倍或1.7倍；平板振捣器应分段振捣，相邻两段间应搭接振捣5CM左右；附着式振捣器安装间距为1.0-1.5。

（3）注意掌握插入式振捣器的操作方法：

要快插、慢拔，上下抽动5-10CM分层浇注时，振捣棒应插入已振好完下层混凝土5CM左右较适宜，可基本消除分层接缝掌握好振捣时间，观察混凝土表面是否不再下降，不再出现气泡，表面是否呈水平面，是否泛出水泥浆。

如果所观察各项均发生时，表面混凝土已振实，振捣时间一般可掌握为每插点20-30S。

（4）建立岗位责任制，采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。

操作指挥原则是：

混凝土浇注上料人员服从振捣人员的指挥，后台人员服从前台人员的指挥，下级人员服从上级人员指挥，以防组织混乱，避免浇注时分层、分条不清、造成漏振。

★过振

1、现象：

混凝土表面出现鱼鳞纹，甚至有轻微离析为过振

2、危害：

混凝土已振实，进一步振捣再混凝土面造成水泥浆与砂的分离，使混凝土外观不美观、不光滑。

3、原因分析：

（1）振捣时间过长，尤其是一般塑性混凝土往往易造成离析。

（2）振捣插点不均匀，使疏处产生振捣不足，密处形成过振。

4、预防措施：

（1）严格掌握振捣时间和间距。

（2）建立和健全岗位责任制。

★孔道堵塞

1、现象和危害：

孔道被混凝土灰浆堵塞，使预应力钢绞线无法穿过。

2、原因分析：

（1）预埋芯管如波纹套管被电焊火花击穿后形成小孔，而又未及时发现；套管锈蚀砂眼。

（2）浇注混凝土时，振捣棒碰坏套管，造成管身变形、裂缝，使水泥灰浆渗入。

（3）锚下垫板的喇叭管与套管连接不牢固，套管之间连接不牢，浇注混凝土时接口处混凝土灰浆流入孔道内。

（4）安装梁内外模板的对拉螺栓时，木工钻孔用钻头碰坏套管。

3、预防措施：

（1）预埋波纹管安装前要进行逐根检查，并逐根做U形满水试验；安装时所有管口处用橡皮套箍严。

（2）入模后套管在浇混凝土前要做灌水试验；在套管接口处加烟筒套管或套管揣袖连接管。

（3）浇混凝土过程中和浇注完都要反复拉孔。

（4）锚垫板预先用螺栓固定在整体端钢板上，缝隙夾紧泡沫塑料片，防漏浆。

（5）穿束前要试拉、通孔或充水检查，看管道是否有不严和堵塞处。

在张拉锚固区内，为加强锚垫板喇叭管与套管结合处的刚度、由锚垫板外口部插入直径5CM钢管约1~1.5M，可有效防止接口脱节。

（6）铺设套管后严格控制电焊机的使用，防电焊火花击穿孔道。

★预留孔道摩阻值过大

1、现象：

后张拉力混凝土预埋波纹管孔道实测摩阻值大大超过设计值。

2、危害：

由于孔道摩阻过大，张拉中预应力摩阻损失增加，且使张拉伸长率超出-5%偏差。

3、原因分析；

（1）波纹管安装时水平变位，或振捣时造成水平变位过大。

（2）波纹管本身及接头漏入水泥浆，使孔道管不光滑。

（3）预埋波纹管轴向刚度太小绑轧间距为1M时，绑扎点间波纹管轴线呈明显悬链线形，造成管道局部偏差过大。

（4）预应力束编束时，各根钢丝不顺直，处于麻花状增大摩阻值。

4、预防措施：

（1）波纹管使用前，要进行严格的质量检验。

要检查有无开裂、缝隙，有无小坑凹瘪现象及咬口不牢等问题。

（2）管道铺设中要确保管内无杂物，严防管道变形，及被电焊烧漏，管道安装完毕尚未穿束前，要临时封堵管口，严防杂物进入孔道，施工中要保护好波纹管，严防踩踏弄扁。

（3）管道就位后，要做通水检查，看是否漏水，发现漏水及时修补，要进行试通，并应对所阻塞的孔道进行处理。

（4）钢筋骨架中波纹管的绑扎间距，由1M改为0.5M，并增设导向钢筋，提高波纹管的轴向刚度。

管道在弯曲段应加密固定设施。

（5）对钢束穿束前应进行预拉，在预拉过程使扭绞在一起的钢丝（或钢绞线）得以顺直。

（6）锚垫板附近的喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止灰浆流入管道。

（7）混凝土浇注过程中和浇注完毕后，要及时清理孔道内可能漏入的灰浆，可在梁两端专人用绑海绵的铅丝往复拉动，直至孔道顺畅为止。

5、治理方法：

经设计人同意后，采用超张拉来抵消摩阻过大所产生的预应力损失。