桩基施工专项施工方案.docx
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桩基施工专项施工方案
一、编制依据
1、施工采用的规范
《建筑桩基技术规范》JGJ94－2008；
《建筑地基基础设计规范》GB50007－2011；
《建筑基桩检测技术规范》JGJ106－2003；
《混凝土结构设计规范》GB50010-2010；
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33－2001；
《施工现场临时用电安全技术标准》JGJ46－2005；
2、本项目工程的设计施工图纸；
3、本项目工程的岩土工程勘察报告；
4、类似工程参照。
二、工程概况
1、项目简况
XXXXXX二期建设项目（二标段）位于贵州六盘水钟山区荷城街道，用地面积约为54466.8m2，建筑面积约12.2万m2。
本工程基础形式为桩基及独立基础，桩径大小有φ1000mm、φ1200mm、φ1500mm、φ1800mm及φ2000mm。
本工程场地内地下水位埋深较浅且水量丰富，桩基采用人工挖工桩危险性较大，因此本工程桩基采用机械设备成孔，成孔设备拟采用旋挖钻机及冲击钻两种机械设备。
2、水文地质条件
本工程场地位于水城盆地东部，地势相对较低，根据勘察资料及场地水文地质条件分析，场地地下水埋藏条件可分为土层内的孔隙水和岩溶裂隙水。
而上覆粘土层大部分较薄，土层内的孔隙水与下伏岩溶裂隙水连通性较好；而且场区地下水受地表水渗透补给影响较大。
在丰水期地表河水可直接补给场地，所以本场地为潜水类型的富水场地。
场地内稳定地下水位为1780.7m。
同时，场地北侧水城河河床高程为1778.2m，河水面标高为1779.6m，河流宽度约3.0～4.0m，河水流速缓慢，其历史最高洪水位为1782.9m。
枯水期时，河水面标高低于地下水位1780.7m，地下水补给河水，但当洪水期时，河水补给地下水。
3、不良地质现象
根据地勘资料显示，本工程不良地质情况主要表现为岩溶，岩溶遇洞率为36%，岩溶强发育，其内主要填充软塑红粘土夹碎石。
为确保桩基稳定性，基底以下3倍基宽或5M深度范围内无软弱夹层,断裂带,溶洞等不利因素存在,因此对于溶洞顶板较薄的桩位，应揭穿溶洞顶板，进入底板下持力层。
三、施工准备
1、主要人员配置
1.1、主要施工人员配置
序号
工种
人数
施工部位
1
钻孔人员
10
钻孔
2
砼浇筑人员
6
灌注水下混凝土
3
钢筋工
10
钢筋笼绑扎
4
杂工
6
1.2、主要管理人员配置
序号
工种
姓名
1
项目总负责
裴承明
2
技术负责人
唐林
3
现场工长
蒋欢
4
质检员
方志成
5
测量负责人
李飞
6
安全员
储刘军
资料员
夏婷婷
2、主要施工机械配置表
机械设备
型号
单位
数量
旋挖钻机
280
台
2
冲击钻
台
3
泥浆泵
25KW
台
3
钢筋切断机
CQJ40-1
台
1
钢筋调直机
GJ6-14
台
1
钢筋弯钩机
WJ40-1
台
1
吊车
25t
台
1
交流电焊机
BX3-500-2
台
2
挖机
卡特360
台
2
钢护筒
8mm厚钢板
个
10
3、现场准备
根据场地情况，合理安排钢筋存放制作场地，泥浆池布设，水电线路布设，做到既布局合理，又整齐美观。
3.1、施工场地三通一平
本工程按照先基坑土方开挖再进行桩基施工的施工顺序进行施工，场地开挖后基底受地下水影响，其承载力难以保证旋挖及冲击钻机设备就位施工。
特别对于大型旋挖设备，因其重量较大、机架较高且设备较昂贵，保证其安全作业很重要。
因此桩基施工前，首先应对基底进行换填处理，保证旋挖及冲击设备就位施工，同时也为施工机具、材料运送提供便利。
换填材料采用片石，换填厚度以保证钻机正常行走及就位为原则，暂定为1m，对于个别淤泥部位，还需加大其换填厚度。
实际换填量以施工方、监理方及建设方三方共同确定的量为准。
施工基坑内工作面平整后碾压处理，根据现场实际情况布设泥浆池，保证现场施工整洁。
3.2、临建设施及泥浆池布设
根据现场情况，项目部办公室及施工人员生活临舍，办公室及临舍采用活动板房搭设在施工场地外，对钢材存放、钢筋加工及钢筋笼存放场地进行平整并硬化处理，钢筋及钢筋笼存放时用机台木架空，钢筋笼制作设置操作平台。
基坑内设置六个泥浆池，在施工过程中用泥浆泵进行输送，封闭式泥浆车拉运出场。
泥浆池布置详见泥浆池布置图。
4、技术准备
4.1、图纸会审：
由项目总工、技术负责人及质检员参加由建设单位或监理主持的图纸会审。
4.2、技术人员交底工作：
参加施工的各类技术人员、质检人员，应认真作好技术交底工作，技术交底工作由项目总工（技术负责人）主持，以会议形式进行。
交底内容主要为设计变更、甲方提的要求、施工图要求、重点部位及其他注意事项等。
4.3、施工人员技术交底：
对施工人员在施工前也应进行书面交底工作，交底工作技术负责人委托基层技术人员进行，交底内容主要是学习规范和图纸文件，工艺要求以及进行责任落实等。
4.4、安全技术交底：
由安全部经理主持，项目专职安全员、各班组兼职安全员及各工种负责人参加，交底内容为现场安全管理制度、施工现场环境、工程施工特点、可能存在的不安全因素及各工种安全操作规程及现场施工的有关安全注意事项。
5、物资准备
抽排水工作及孔位防坍塌工作为桩基施工过程中的重点工作。
施工前应准备好其所需物质，具体物资及数量见下表：
主要物资数量表
物资名称
规格
单位
数量
备注
污水泵
出水口径150mm
台
10
水管
φ150mm
m
300
钢护筒
φ1200mm（厚8mm）
m
24
用于1m桩径；
钢护筒
φ1400mm（厚8mm）
m
15
用于1.2m桩径；
钢护筒
φ1700mm（厚8mm）
m
15
用于1.5m桩径；
钢护筒
Φ2000mm（厚8mm）
m
15
用于1.8m桩径；
钢护筒
Φ2200mm（厚8mm）
m
15
用于2m桩径；
钢板
6m（长）*3m（宽）
块
4
钻机就位
探笼
1m～2m桩径
个
5
垂直度检查
四、施工方案
1、抽排水施工方案
基坑内排水采用明沟抽排水方法进行。
1.1、排水系统
首先应解决抽、排出地下水的排泄途径：
顺施工便道和地下室基坑周边设置排水沟，排水沟为100mm厚C15混凝土封底，两侧M7.5水泥砂浆砖砌并抹灰，沟300mm宽、200～500mm深，防止雨水及地表水流入基坑。
同时，在基坑底设置一圈排水沟，尺寸为300*300*300（顶宽*底宽*高），MU10强度红砖砌筑，砌筑厚度240mm，砂浆强度M7.5，底部厚度150mm，1:
2砂浆抹面，沟底设厚100mm的素混凝土垫层，其中排水沟外边线距支护体系底边线的距离为0.2～0.4m，具体距离可根据现场实际情况调整。
集水井：
基坑底部设置8个集水井，以便汇集引区域的地下水和地表水，尺寸为800*800*1000（顶宽*底宽*高），MU10强度红砖砌筑，厚度240mm，砂浆强度M7.5，底部厚150mm，1:
2砂浆抹面，此外，沟底设厚100mm的C10素混凝土垫层。
沉砂池：
在场地地表上建4个沉砂池，沉砂池尺寸为3000*1500*1000（长*宽*高），MU10强度红砖砌筑，厚度240mm，砂浆强度M7.5，底部厚150mm，1:
2砂浆抹面。
此外，沟底设厚100mm的C10素混凝土垫层。
抽排水经由沉砂池沉淀后排入市政管道。
详见排水系统平面布置图。
1.2、设备配置
配备200QJ40、200QJ50潜水泵共20台（备用3台）。
考虑到地面送入排水沟需部分泵管，共配备ф50、75泵管若干（根据现场实际需要配备）。
2、桩基施工方法及工艺要求
2.1简述
本工程A1～A6桩基施工场地为开挖后基坑，位于地下水位以下，因此桩基施工过程中泥浆制备条件差，泥浆钻孔施工时不能向孔内及时连续地补浆。
同时，场地设置泥浆池困难，桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆与场地内地下水混合成为废浆，不能用于下一基桩钻孔护壁中。
因此对于该六栋楼及其裙楼工程桩基施工护壁以采取埋设钢护筒为主，以采用泥浆护壁为辅（孔内自造浆）的措施成孔。
对于幼儿园工程桩，其施工在原地面上进行，施工条件好，具备泥浆制备条件及循环使用条件，采用泥浆护壁为主，埋设钢护筒为辅的措施成孔。
对于土质条件较好，桩底基岩完整的桩位，因旋挖钻机效率高、速度快，此情况下应优先采用旋挖钻机进行成孔；
对于土质条件较差易坍塌或桩底基岩不完整的桩位，俗称“半边石”，因冲击钻机成孔过程中孔内自造浆性能好，且在冲击成孔过程中，冲扩至四周的土体对孔壁有一定的加强作用，故其护壁效果好，在地质条件差易发生坍塌的情况下可优先考虑使用。
同时，对于半边石情况，冲击钻成孔的条件下可采取回填毛石的措施进行处理，经济合理。
2.2施工方法
2.2.1泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。
冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定：
泥浆比重：
冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：
砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
2.2.2埋设护筒
本工程桩基施工场地为开挖后基坑，位于地下水位以下，泥浆制备条件差且不易满足泥浆循环使用要求。
而开挖后土质含水量高较松软易发生坍孔现象，对于软塑、流砂的地质情况，泥浆护壁也不能达到有效护壁效果。
因此，钻孔前采用埋设较深钢护筒的措施防止孔壁坍塌现象发生，同时采用泥浆护壁的方法防止护筒以下孔壁坍塌。
护筒采用φ8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm。
护筒顶面应满足孔内泥浆面的高度要求，护筒埋置深度应符合下列规定：
（1）对于桩长≤6m的桩，护筒尽可能埋至岩石部分以防止塌孔；
（2）对于桩长＞6m且土层部分厚度大于6m的桩，护筒埋深按6m设置，一方面考虑能较深地防止塌孔，另一方面考虑护筒能拔出达到重复使用的目的。
（3）护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
（4）砼灌注过程中，若护筒因埋置过深不能拔出，为保证桩身砼质量，则将其留置土中。
2.2.3钻机就位及钻孔
冲击钻
（1）、冲击钻机通过挖机配全安装大致就位，钻机底架采用枕木垫平，保持钻机稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机支撑牢固，然后采用十字中心定位方法，使得垂球正对桩位中心，就位完毕，施工班组对钻机就位自检，然后报项目专职人员检查，等项目专职人员检查合格后报驻地监理工程师检查，监理工程师检查合格后一切准备就绪方可开钻。
（2）、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用适当的冲程及适当的泥浆比重。
（3）、选用十字钻头，钻头与护筒顶面中心的偏差不大于5cm。
选用优质钢丝绳吊钻，开始钻进时用小冲程低速钻进，在钻进深度达到护筒3米以上时，方可按正常方法钻进。
循环泥浆可以采用优质粘土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆护壁。
（4）、在正常钻进过程中，根据地质的变化随时调整钻机的冲程，以保证钻进顺利进行；钻孔一次成孔，因故障停钻时，应提出钻头，孔口加护盖防护。
孔底泥浆比重为1.4；成孔后，及时清孔、灌注水下混凝土，以防缩孔、塌孔；钻孔时经常检孔以防卡钻，更新新钻头前必须检查到孔底，始可放入新钻头；为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5Mpa抗压强度后方可开钻（此数据由试验室取样测定），以免因震动影响混凝土质量。
（5）、钻进过程中，勤松绳，少量松绳，不得打空锤，勤换浆排渣。
在松软地层钻进时，一般每次可松绳5~8cm，在密实土层，每次可松绳3~5cm。
经常检查钻头转向装置，并用十字护线检查钻头是否偏斜，钻进时准备备用钻头，轮换使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时及时更换、修补。
如有孔偏、孔斜现象出现，及时停钻，提出钻头，用片石回填至偏斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；遇有孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁，达到最佳护壁状态。
（6）、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应及时对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时调整。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
（7）、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
（8）、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行第一次清孔检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行第二次孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
旋挖钻
（1）、旋挖钻机行驶履带在孔口前就位，钻机底架采用钢板垫平，以此保持钻机稳定，不得产生位移和沉陷。
采用铅垂定位方法，使得铅垂中心正对桩位中心，就位完毕，施工班组对钻机就位自检，然后报项目专职人员检查，等项目专职人员检查合格后报驻地监理工程师检查，监理工程师检查合格后一切准备就绪方可开钻。
（2）、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用适当的钻头及钻速。
（3）、旋挖钻机选用筒形钻斗，钻斗中心与护筒顶面中心的偏差不大于5cm。
开始钻进时采用低档慢速钻进，钻至护筒下1米时再以正常速度钻进，钻进速度应与泥浆排量相适应。
在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
（4）、钻进过程中旋挖钻机采用电子监控技术对其垂直度进行实时监控，在一定范围内自动调整角度，保证施工中桩孔的垂直度要求，提高施工质量。
（5）、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应及时对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时调整。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
（6）、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
（7）、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
2.2.4清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求后采用换浆法进行清孔。
随时测定进出浆口的泥浆指标，达到标准后，持续30分钟，再进行孔径、倾斜度检测。
孔径及倾斜度采用探笼检查，探笼由φ20主筋和箍筋加工成简易钢筋笼形式，探笼直径比钻孔桩钢筋笼外径大10cm，比钻机钻头小，长度为桩径的4～6倍。
各桩径探笼主筋数量见下表：
桩径（mm）
主筋根数（个）
探笼长度（m）
备注
1000
14
6
均匀布置
1200
16
6
均匀布置
1500
24
9
均匀布置
1800
28
9
均匀布置
2000
40
10
均匀布置
检查合格后移走钻机，见：
探孔器验孔示意图。
图7探孔器验孔示意图
成孔质量标准和检验方法
序号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
桩径允许
偏差
D≤1000mm
±50mm
尺量
D＞1000mm
2
垂度允许偏差
D≤1000mm
1%
检孔器检测
D＞1000mm
3
桩位允许偏差
D≤1000mm
1～3根、单排桩垂直于中心线方向和群桩的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中心桩
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
D/6且不大于100mm
D/4且不大于150mm
D＞1000mm
100+0.01H
150+0.01H
4
孔深
端承桩
+300mm
用重锤测
5
沉淀
厚度
端承桩
≤50mm
重锤检查
2.2.5钢筋笼骨架的制作安装
（1）原材料检验：
钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。
钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。
（2）钢筋笼制作：
每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，焊件由试验监理工程师现场见证取样，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
试验监理工程师对试焊质量和焊接工艺（参数）确定合格后，方可成批焊接。
每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式焊接。
主筋接头采用闪光对焊和搭接焊。
搭接焊焊接方式为单面搭接焊或双面搭接焊，焊条需符合设计要求，焊缝长度单面搭接焊不小于10d，双面搭接焊不小于5d,焊缝高度应等于或大于0.3d,并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d,并不得小于8mm，焊缝表面应平整，无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
接头要求相互错开，同一截面的接头数小于钢筋笼总根数的1/2，接头相互间距离大于100cm。
闪光对接焊应满足以下要求：
①接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形
②钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
③接头弯折的角度不得大于4度。
④接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
在钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆，采用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈，钢筋应该平直，如有弯曲需调直，加工后的钢筋表面不得有消弱钢筋截面的伤痕。
钢筋在钢筋加工场下料，使用钢筋笼加工模具制作成品钢筋笼，对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大或较长的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少分节节段），并在现场进行安装对接。
对接可采用搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度，单面搭接焊10d，双面搭接焊5d,d为钢筋直径）。
钢筋笼制作，先按2m间距排列加强箍筋，加强筋与地面接触处垫等高木方，然后在外侧绑扎主筋，最后绑扎螺旋筋，保护层垫块在钢筋笼骨架上间隔2m沿桩周等距离分布，以保证钢筋笼底居中下放。
在钢筋笼箍筋上按2～2.5m间距焊接φ16钢筋“耳朵”结构或套上同强度耐久性砼保护层垫块，同一断面对称布置4个，以确保钢筋保护层厚度。
钢筋耳朵结构图
为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。
钢筋笼到达现场后使用25t吊车将钢筋笼吊放至指定位置，为防止钢筋笼在现场变形或锈蚀，钢筋笼到达现场后需下垫上盖，每一个加强筋的位置垫起15cm×15cm的方木，笼身保持在同一个轴线上，使用雨布覆盖致使钢筋不外露，钢筋笼吊放结束后需经驻地监理工程师对其钢筋笼的直径、长度、焊接长度（单面或双面焊）、主筋及箍筋间距等各项指标进行检查，检查合格后，需经驻地监理工程师签字认可方可使用。
（3）骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，在钢筋笼身捆绑本节钢筋笼三分之二长度的槽钢或工字钢以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处。
起吊前应在骨架内部焊接十字钢筋以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。
解除第一吊点。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去槽钢或工字钢的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用型钢或工字钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋笼安装见下图。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高和钢筋笼长度误差及现场垫起枕木的高度来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±0.5dmm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差（mm）或允许值
检查方法
主
控
项
目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一
般
项
目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
2.2.6导管安装
导管采用内径φ25-30cm，壁厚大于6mm的钢管，每节2～3m,另配1节0.5m，1节1.0m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的高度。
2.2.7灌注水下混凝土
桩基混凝土采用罐车运输并配合导管灌注，灌注开始后，应连续紧凑地进行。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。
同时应及时测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，再移到孔位中心。
拆除导管动作要快，一般控制在5min，最长不能超过15min，否则容易造成堵管。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地快速灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气柱，造成堵管。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为了防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，可
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