综合管网试压冲洗方案.docx
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综合管网试压冲洗方案
*****高炉综合管网工程
管道试压冲洗
施
工
作
业
设
计
施工单位：
*****
日期：
****年*月**日
审核意见:
中国****项目经理部
年月日
编制：
***
****项目部
***年**月**日
目录
一、工程概况；
二、施工作业方案；
三、质量控制要求；
四、安全防护措施；
五、施工机具、材料及劳动力安排；
六、施工依据规范；
一、工程概况：
本工程是***5#高炉综合管网管道，共计有八个大的循环系统，其中包括：
1、J1—5#高炉生产、消防给水管（工作压力0.5Mpa）；
2、XJ—5#高炉生活给水管（工作压力0.3Mpa）；
3、XJ1—5#高炉中压净环供水管（工作压力0.8Mpa）；
4、XJ2—5#高炉高压净环供水管（工作压力1.6Mpa）；
5、XH1—5#高炉中压净环回水管（工作压力0.8Mpa）；
6、XSG—5#高炉事故水管（工作压力0.4Mpa）；
7、YP—有压排水管（工作压力0.3Mpa）；
8、XH—5#高炉净环总回水管（工作压力0.2Mpa）；
本工程的设计图纸为106M300P1、106M300U3，系统在运行之前应对管道进行强度试压工作，本方案是针对这项工作进行编制的。
二、施工作业方案：
由于本套图纸中管道系统较多，管道的走向情况比较复杂，且与原有水管接头较多，故前期的准备工作要充分，需要对各系统管道的冲洗顺序划分清楚，施工之前必须完成的工作为：
1、管道按图纸施工完毕，焊接工作结束，管道焊缝按要求焊接并经验收合格，管道内大颗粒杂物经人工清扫干净；
2、管道内部焊缝已作除锈防腐并经验收合格；外部焊缝及其它应检查的部位未涂漆；
3、所有的法兰以及其它接头均能保证便于检查；
4、管道两端堵板已焊接好，堵板厚度符合压力要求；
5、管线上临时用的夹具、堵板、盲板等全部清除，管道最高点设排气阀；
6、管道各转弯处及排水水源点处已作好临时加固，试压用的临时加固措施经检查确认安全可靠；；
7、试压所需压力表、阀门、临时管道已按要求接好并经技术核实无误；压力表已经校正，精度不低于1.5级，表的满刻度值宜为试验压力的1.3~1.5倍，压力表至少2块，表壳的直径不应小于150mm；
8、试压及冲洗水源已落实；
9、试压所需机具已落实；安全防护措施已到位；
〈一〉施工顺序的确定：
试验工作技术交底→各道工序质量自检→管道强度试压→管道严密性试验→管道冲洗。
<二>试压施工方法：
1、管道试压
试压的水源由现场现有的生活给水管提供，由临时管接入地下埋地管，通过连通后打入相应的系统管道，可采用工作压力相近的管道同时试压的方法，节省试压的时间缩短试压周期，具体连接的临时管段的走向由现场实际情况而定。
试压末段无设备相连时直接在管端焊接堵板，有设备法兰相连时，可在法兰之间插入一块堵板用螺栓紧固，待试压结束后取下。
液压试验应使用洁净水，强度试验压力为设计工作压力的1．25倍。
根据本系统的特点及工期实际情况，试压时将所有管道划分为两个大的系统，划分的依据为将工作压力相近的管道作为一个系统分段进行试压。
即工作压力小于0.60Mpa的六条管道.剩下的两条管道作为一个系统分段试压。
试压系统划分如下：
系统一：
①、J1—强度试验压力：
0.5Mpa×1.25=0.62Mpa；
②、XJ—强度试验压力：
0.3Mpa×1.25=0.37Mpa；
③、XH1—强度试验压力：
0.2Mpa×1.25=0.25Mpa；
④、XSG—强度试验压力：
0.4Mpa×1.25=0.5Mpa；
⑤、YP—强度试验压力：
0.3Mpa×1.25=0.37Mpa；
⑥、XH—强度试验压力：
0.2Mpa×1.25=0.25Mpa；
系统二：
①、XJ1—强度试验压力：
0.8Mpa×1.25=1.0Mpa；
②、XJ2—强度试验压力：
1.6Mpa×1.25=2.0Mpa；；
2、水压试验的步骤：
1、根据现场情况及试压系统划分连接好进水的临时管道，管道末端焊好堵板，需要连在一起的管道之间设置好连通管，将试压用的水源通过临时管道接入管道相应的进水点。
2、水压试验应尽量用洁净的水作介质。
向管内进水时，应打开管道中的阀门及各高处设置的排气阀，待水灌满以后，关闭排气阀和进水阀；
3、开启电动试压泵加压，加压时压力应逐渐升高，加压到试验压力的50%左右时，应停下对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2~3次使压力升至试验压力；
4、当压力达到试验压力时，停止加压，观测10min，以压力降不大于0.05Mpa，并且检查管道、附件和接口等处均未发生漏裂现象后，再将试验压力将至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
5、在试压过程中，应注意检查法兰、丝扣接头、焊缝和阀件等处有无渗漏和损坏现象，对不合格处进行补焊和修补须待管道降压之后。
<三>冲洗施工方法：
管道试压完毕后，就可以进行管道的冲洗工作了。
由于安装在泵房的水泵已经进行了试车试验，为循环冲洗提供了条件，根据本工程的施工特点采取分段循环冲洗的办法，最终目的是要达到整体管道冲洗完毕。
1、管道冲洗系统划分
大循环冲洗的分组及系统建立，原则上按照各相应的循环系统来进行冲洗，整体划分及各分段范围内的具体操作如下：
系统一：
J1—生产、消防给水管
该系统在整个循环冲洗时由老厂房原有生产、消防水管进水，在管道尾端设临时排水管直接进行冲洗。
系统二：
XH1—中压净环回水管。
XJ1—中压净环供水管。
该系统是炉前液压站的净环给回水，由XJ1送水在炉前液压站处与XH1短接后形成冲洗回路。
系统三：
XJ2—高压净环供水管。
XJ1—中压净环供水管。
XH—低压净环总回水管。
该系统是5#高炉高低压过滤间净环供水管管道，从联合泵房送水经过XJ1、XJ2管，短接XJ1、XJ2，XJ1、形成冲洗回路汇到XH排出。
系统四：
XJ1—低压净环供水管。
XH1—低压净环回水管。
该系统是5#高炉TRT净环供回水管管道，从联合泵房送水经过XJ1与XH1在TRT处短接形成冲洗回路。
系统五：
XSG—事故水管；
该系统在管廊内只有单程的给水管，没有回水管，该段的冲洗进水由与3#、4#高炉事故水相连处送出，送水至热风炉框架区与高低压过滤间XJ1的支管连接处与XH1短接排入总排水管XH。
2、管道冲洗的步骤：
1、将需要冲洗的管道按系统划分，确定各系统管道进、回水之间的连通管的连接方式，以及进水管以水泵之间的连接方式；
2、在设备的进、回水管之前将管道断开，设置盲板或者焊制堵板，并在堵板上开出连通口，焊上连通管；
3、冲洗开始之间应检查系统中的各个阀门是否均已打开，阀门与法兰连接的螺栓是否紧固，管道各转弯处及排水水源点处已经作好临时加固。
4、冲洗时间据管道排水口处的水质情况而定，冲洗结束后，去掉系统中的堵板或盲板，断开连接进、回水管之间的临时连通管道，按图纸要求恢复管道与设备之间的连接。
冲洗压力必须保证排水口处的流速不低于1.5m/s。
水源应洁净无污垢。
管道试压冲洗之前必须对管道进行临时加固，尤其是转弯处及排水口处，待冲洗等工作合格后再拆除；排放管的截面积不得小于被冲洗管的60%，排水时不得形成负压。
水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
<四>、判定合格的方法：
管道试压：
压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，压力降不大于0.05Mpa，再将试验压力降至工作压力，停压30分钟，以压力不降无渗漏为合格。
管道冲洗：
以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
三、质量控制及要求：
1、以液体为工作介质的管道，用洁净水来进行冲洗来清除焊渣等颗粒状杂质。
2、冲洗时，以系统内可能达到的最大流量进行，最低流速不得小于1.5m/s，清洗的过程中可以用锤轻击被冲洗的管道。
当出口处的水色和透明度与入口处的水质目测一致为合格。
3、选择每一个系统时要考虑其合格性和可操作性，让尽可能多的管段、管件都参与冲洗，避免形成死角。
四、安全防护措施：
1、仔细检查试压所用的工具、机具，包括试压泵、压力表等，如有问题严禁使用。
2、试验结束后，应及时拆除盲板等限位措施，排尽试压液体。
排液时应防止形成负压。
3、当试压过程中发现泄露时，不得带压处理，应终止试压，降压后消除缺陷，重新试压。
4、对所有参加试压、冲洗的人员进行技术交底，试压、冲洗由专人
统一指挥。
五、施工机具、材料及工期和劳动力安排：
1、主要施工机具及施工方案用料
序号
名称
型号规格
数量
备注
1
电动试压泵
1台
2
钢管
DN15
2m
管子排气管用
3
钢管
φ57×3.5
30m
试压管道间连接管
4
橡胶水管
DN50
60m
试压灌水连接管
5
氧气
5瓶
6
乙炔
2瓶
7
闸阀DN50
Z41F－25P
2个
连接临时管（配法兰栓）
8
闸阀DN50
Z41F－16P
1个
连接临时管（配法兰及螺栓）
9
截止阀DN15
J46F－25P
11个
排气阀及压力表用阀
10
压力表
PN=0.25Mpa
2个
11
钢板
δ＝20mm
500Kg
制作堵板用（堵板加筋）
12
电焊机
4台
13
钢管
D219×8
8m
冲洗临时旁通用管
14
闸阀DN200
Z41F－25P
1个
冲洗用阀门
2、劳动力安排：
试压冲洗各工种作业人员配备如下：
管道工程师1名安全员1名
质量检查员1名工长1名气焊工2人
电焊工3人管道安装工6人辅助人员6人
要求：
各工种作业人员必须持上岗操作证进入现场施工，没有操作证的人员，一律不得在岗位上操作，尤其是电、气焊等特殊工种。
六、施工依据规范：
1、《工业金属管道工施工及验收规范》（GB50235－97）；
2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；
3、《工业及民用管道制作与安装技术操作规程》（Q/YYJB10-88）；
4、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）；
七、附图。
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