集气站施工方案.docx
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集气站施工方案
3、施工方案与技术措施
3.1设备安装施工技术方案
3.1.1工程特点:
工期短、任务重，设备、管道安装质量要求高。
3.1.2施工前的准备工作及检查项目:
准备必要的施工机具:
直流焊机、交流电焊机、大锤、小锤、钢丝绳、卷尺、红油漆、吊带、卸扣、吊车、葫芦、试压泵、水平尺、钢板尺等（详见施工机具配置计划表）。
准备技术文件资料:
施工图纸、产品合格证、设备说明书等。
准备必要的测量仪器:
经纬仪、水准仪等
检查项目:
检查土建基础是否符合图纸及规范要求，检查经纬仪、水准仪是否在有效期内使用。
3.1.3施工工艺程序及施工方法:
3.1.3.1施工工艺程序：
基础验收垫铁位置布置设备安装
3.1.3.2基础验收：
按以下规定对基础进行复查：
1.基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；
2.基础的各部尺寸、位置等的质量要求，应符合下表要求：
设备基础尺寸和位置的质量要求
项次
偏差名称
允许偏差植（mm）
1
基础坐标位置（纵\横轴线）
±20
2
基础各不同面的标高
＋0～－20
3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
＋0～－20
＋20～－0
4
基础上平面的水平度:
每米
全长
5
10
5
竖向偏差：
每米
全高
5
20
6
预埋地脚螺栓：
标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
＋20～－0
±2
7
预埋地脚螺栓孔：
中心位置
深度
孔壁铅垂度
±10
＋20～－0
10
8
预埋活动地脚螺栓锚板：
标高
中心位置
水平度（带槽的锚板）
水平度（带螺纹孔的锚板）
＋20～－0
±5
5
2
③.混凝土基础强度达到设计要求后，周围土方应回填、夯实、整平。
预埋地脚螺栓的螺纹部分应无损坏。
3.1.3.3设备就位前，应按设计图样并依据有关建筑物的轴线、边缘线和标高基准线复核设备基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。
3.1.3.4设备就位前，基础表面应进行修整。
需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处（至周边50mm）的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为2mm/m，且应与垫铁接触良好；预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
3.1.3.5设计图样上注有特殊要求的基础，应按相应设计文件或规定执行。
3.1.4垫铁和二次灌浆
3.1.4.1直接承受负荷的垫铁组，其位置和数量应符合下列要求：
①.每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓：
②.相临两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般应为500mm左右；
③.有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下面。
3.1.4.2采用平垫铁或斜垫铁找平时，一般应符合下列规定：
①.直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两斜垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°；斜垫铁下面应有平垫铁；
②.应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四快，并应减少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相电焊牢固；
③.每一组垫铁均应放置平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清除干净设备找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25kg手锤逐组轻击，听音检查：
④.中小型设备的垫铁组高度一般为30—60mm，大型设备的垫铁组高度一般为50—100mm；
⑤.设备调整后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10—20mm；斜垫铁应比平垫铁至少长出10mm；垫铁组伸入设备支座底面的长度应超过设备地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡；
⑥.安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均与金属结构焊牢。
3.1.4.3二次灌浆要求：
①.设备安装精度经检查合格后，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。
②.灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透。
环境温度低于0°时，应有防冻措施。
基础表面的积水应吹净。
灌浆前一般应设外模板。
③.灌浆一般宜用细、碎石混凝土，其标号应比基础的混凝土标号高一级。
灌浆时应一台设备一次灌完，并应捣固密实。
捣固时不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。
设备外缘灌浆层的抹面应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备底座板边缘的上表面。
④.对有特殊要求的基础，灌浆及抹面按图样或技术文件要求执行。
3.1.5.施工方法:
3.1.5.1.容器类设备施工方法：
施工顺序：
基础验收垫铁位置布置容器类设备安装
容器类设备安装技术要求：
容器类设备安装技术要求见下表（mm）
检查项目
允许偏差
立式
卧式
中心线位置
D≤2000±5D＞2000±10
±5
标高
±5
±5
水平度
—
轴向、L/1000
径向、2D/1000
铅垂度
H/1000、但不超过30
—
方位
沿底座环圆周测量
D≤200010D＞200015
—
3.1.5.2泵类设备施工方法：
施工顺序：
基础验收垫铁位置布置泵安装
泵类设备安装技术要求：
①.整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量。
②.解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴外露部分，底座的水平加工面上进行测量。
③.驱动机与泵轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。
当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
3.2工艺管道施工技术方案
现场工艺配管应遵循先地下后地上，先室内后室外，对管架先下层后上层，对容器先就位后配管
3.2.1施工准备
3.2.1.1技术交底：
开工之前对现场施工人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工程内容、工期、质量要求、施工重点、难点、要点，明确自己在施工过程中所承担任务的工作责任，对需持证上岗的人员进行检查。
要求参加施工的人员认真阅读图纸，领会设计意图。
在进场施工之前，对所有施工人员进行一次全面系统的教育，使施工人员对工程有较深的认识，加强施工人员的质量、安全、文明施工的意识。
3.2.1.2机具检查：
对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工设备、机具是否完好，各种电动机具是否运转正常，安全可靠。
检测工具是否齐全、完好，发现问题及时更换或维修。
3.2.1.3所有的管材、管件、阀门、焊材等必须有材料质量证明书，其内容、形式必须符合相应材料制造标准的要求。
3.2.1.4所有的管材、管件、阀门、焊材等必须按规范要求进行外观检查，检查验收后的材料合理分类堆放并做好标识；阀门按规范要求进行强度及严密性试验，试验合格的阀门及时标好合格字样，填写阀门试验记录。
安全阀应按要求送当地锅检所检验调校，调试合格后铅封；并应有安全阀调试记录。
3.2.1.5所有进场材料一律分门别类堆放整齐，并作明显标识，不同材质不能堆放在一起。
3.2.2管道安装工作程序
不合格
合格
3.2.3材料检验
3.2.3.1.所有的管材、管件和其它各种涉及到装置永久性存在的材料都必须有材料合格证。
管件、管材、型材、阀门、螺栓、垫片、焊材的质量应符合设计文件、施工图纸的规定。
并应按国标进行外观检查，不合格者严禁使用。
3.2.3.2阀门按规范比例压力试验，试压用压力表精度不低于1.5级，并经校验合格；公称直径小于或等于50mm且公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个，若有不合格，再抽查20%，若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。
公称直径大于50mm或公称压力大于1.6MPa的阀门应全部进行试压。
阀门用清水进行强度和密封试验，强度试验压力为工作压力的1.5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格密封试验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。
3.2.3.3试验合格的阀门及时排尽内部积水，并吹干，密封面涂防锈油，关阀门，封闭出入口，做好标记，并填写“阀门试验记录”。
3.2.3.4检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表规定：
法兰密封面
形式公称直径
平面型
凸凹型
榫槽型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
100及以下
+2.5
--
2.0
+2.0
--
1.5
+1.0
--
1.0
100以上
+3.5
--
3.5
+3.0
--
3.0
+1.5
--
1.5
3.2.4管道施工
管道预制
3.2.4.1.管道预制采用现场预制。
预制前应仔细研究管道布置图及单线图，在单线图上标好焊口号，标明管道的系统号和预制顺序，标明各组成件的顺序。
合理留出现场固定焊口位置、定出自由管段和封闭管段及预制程度，封闭管道应按现场实测后的安装长度加工。
3.2.4.2.管道预制的弯头及法兰的第一道焊缝在表面处理前焊接，其余预制量在现场预制场地预制。
3.2.4.3.钢管切割
a.小口径碳钢管采用切割机切割，然后用坡口机（或磨光机）坡口；大口径（4″以上）采用氧—乙炔切割并打磨坡口。
b.钢管切割的切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，如有应予以清除。
c.切口端面斜偏差△≤外径的1%，且不得超过3mm。
d.切割之前应及时用油漆或记号笔对钢管的材质、规格等进行标识移植。
将切割下来的管段标上管线号及管段号，并根据施工图纸标明所使用的位置。
3.2.5.4.坡口加工
a.下好料的管段用角向磨光机及内磨机加工坡口。
b.管道坡口形式根据管道材质管及壁厚参照施工规范GB50235-2010附录B管道焊接常用的坡口形式和尺寸。
3.2.4.5.管座及部分管支架在预制场内预制，管支架的型式结构、材质、加工尺寸、
制作精度应符合提供的管支架标准的要求，外观应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接表面应光洁，无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管支架应及时进行防锈处理，并作出标记。
3.2.4.6.管道的组对
a.管道预制的组对工作，在管道预制平台上组对，不得强行组对。
b.管道组对允许偏差满足规范要求，检验工具用角尺、钢板尺、钢卷尺。
组对间隙2~3mm。
c.管道组对内壁错边量应符合下列要求
管道材质
内壁错边量
碳钢及不锈钢
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm
管道现场安装
3.2.4.7.现场管道吊装均采用软尼龙吊带吊装。
3.2.4.8.现场任何材料变更应有设计院提供的材料代用单。
3.2.4.9.管道安装允许偏差尺寸
项目
允许偏差（mm）
坐标
室内
15
室外
25
标高
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
3.2.4.10法兰管线安装
a.管道安装完后需拆卸的地方垫片采用临时垫片，待试压吹扫工作全部完成后安装正式垫片。
b.法兰密封面应保持光滑，如果密封面受到损坏，应加以修正或更换。
c.法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓应跨中安装。
d.法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
e.法兰螺栓紧固时，应均匀对称，分次紧固，边紧固边观察法兰各方向的缝隙大小。
重要部位采用力矩扳手。
确保法兰面应同轴度和平行度，使垫片均匀受力。
f.同动设备相连的管道，法兰连接时不允许有附加的应力。
3.2.4.11螺纹连接管道安装
a.设计中如果有螺纹连接的管道，施工的具体方法应严格按相应的规范要求去施工。
b.工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。
拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
3.2.4.12与动设备相连管道安装
a.管道安装时应在设备管口放置临时隔离盲板，防止异物进入设备内。
b.动设备相连的管道,其固定焊口应远离机器。
c.管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：
机器转速r/min
平行度mm
同轴度mm
3000~6000
≤0.15
≤0.5
＞6000
≤0.1
≤0.2
3.2.4.13阀门安装
a.阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
b.阀门安装前，应按设计文件核对其型号，应按介质流向确定其安装方向。
c.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
3.2.4.14管道补偿器安装
a.安装“Π”和“Ω”形膨胀弯管应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许误差为+/-10mm，并填写“管道补偿器装置安装记录”。
水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
铅垂安装时应设置排气及疏水装置。
3.2.4.15支架安装
A.管道安装时应及时固定、调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
b.有热位移的管道，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整；不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支撑面中心位置向位移反方向偏移，偏移量应为位移量的1/2，或符合设计规定，绝热层不应妨碍其位移。
c.安装时固定支架应严格按设计文件规定执行。
d.管道安装时不宜使用临时支架，当使用临时支架时，支架不得与正式支架位置冲突；且不得伤害管道母材。
管线安装完毕后应予以拆除。
e.管道安装完毕后，应按设计文件规定检查支架形式和位置。
f.活动支架的位移方向及导向性能应该符合设计规定。
5.2.4.16管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（见下图）。
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差△为1mm，当管子公称直径大于100mm时，允许偏差△为2mm。
全长允许偏差不大于10mm。
3.2.4.17自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
D＜100
0.5
0.5
100≤DN≥300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
3.2.5管道的检验
站内管道对接和角焊缝应按照GB50540的要求进行100％外观检查，合格后方允许对其进行无损检测，无损探伤及验收合格等级要求及检测比例应不低于GB50540和SY4203的规定，具体要求为：
a.站内气管线的无损探伤检测检查的比例及验收合格等级见下表：
设计压力
管道壁厚
检测方法
检测比例
检测等级
1.6MPa
＞5mm
超声波
100%
Ⅱ
射线
20%
Ⅱ
＜5mm
射线
100%
Ⅱ
b.无损探伤检测执行标准《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005。
c.分段试压后连头、站内道路穿越段的焊缝应进行100%射线检测和100%超声波照相检查，Ⅱ级合格。
d.对不能进行超声波检测和射线探伤的部位焊缝，应进行磁粉检测或渗透检测，具体按《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005进行。
e.焊缝的无损检验是全周长进行检验。
f.射线检测应存档5张底片，超声波应留下探伤记录，以利归档。
对不合格焊缝的返修，应制定返修工艺；同一部位的返修次数最多2次。
3.2.6管道试压
3.2.6.1管道试压的条件
a.下列施工资料齐全
材料质量证明书；
管道组成件，焊接材料的检验性检查或试验记录；
管道的焊接工作记录，单线图布置，射线检测布置图；
无损检测报告；
静电接地测试记录；
设计变更及材料代用文件。
b.管道系统全部按设计文件安装完毕；
管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格；
焊接工作全部完成，焊缝质量检查合格等工作全部完成。
焊缝及其它应检查的部位不应隐藏；
c.根据设计文件按工作压力介质等已编制好试压包及试压方案，画出试压系统图，并已经审查通过。
d.试压用的临时加固措施安全可靠，例如：
临时支架要牢固，能承受试压水重。
临时盲板加置正确，并应标识明显，同时在单线图上作出标记，记录应完整，高低排放点设置完毕且正确；
e.不能参与试压的调节阀、安全阀、过滤器、流量孔板、流量计等应拆除，用临时短管连接或加临时盲板；
3.2.6.2压力试验
a.试压介质为洁净水。
当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。
b.强度试压试验介质为水，严密性试压和泄漏性试验介质采用空气。
c.试验压力
（1）强度试验压力为设计压力的1.5倍。
（2）严密性试验压力与设计压力相同;
（3）管线设计压力以工艺管道仪表流程图、管线安装图的标注为准，具体如下:
63A1等级的管道设计压力为6.3MPa;16A1等级的管道设计压力为1.6MPa。
d.强度试验充水时，应安装高点排空、低点排水阀门，并应排净空气，使水充满整个试压系统，待水温和管壁、设备壁的温度大致相同时方可升压。
水压试验时升压应缓慢，分阶段进行，升压次数按GB50540的规定，升压阶段间隔30分钟，升压速度不大于0.1MPa/min，达到强度试验压力后，稳压4h，检查无变形无漏，压降小于或等于试验压力的1%为合格。
e.试压中有泄漏时，不得带压修理。
缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。
f.试压合格后，先排净管道内的试压用水，再用0.6～0.8MPa压力的空气进行扫线，以使管内干燥无杂物。
g.严密性试验应在强度试验合格后进行；用气体作为试验介质时，稳压24h不泄漏为合格。
3.2.7管道吹扫
3.2.7.1吹扫前的准备工作
A.系统试压前后，应进行管道系统的吹扫；
b.应按照业主提供的吹扫计划绘制吹扫系统详图；
c.准备临时吹扫管，临时过滤器，旁通管或隔离盲板，并在单线图上作出标记；
d.孔板、调节阀、节流阀、安全阀及部分易损坏的仪表不应参与吹扫，吹扫前拆除这些部件，加装上盲板或用临时短管代替。
e.吹扫方法：
根据设计院提供的工艺介质对照规范选取吹扫方法为空气吹扫；
3.2.7.2空气吹扫
a.气吹扫的介质应当是无污染、带压的空气，吹扫压力不得超过工作压力；
b.先进行主管吹扫，再进行支管吹扫；
c.设备一般不参加吹扫，应将设备同管道脱开，并对设备加以保护，防止铁锈，污染物吹到上面。
d.吹扫口应设明显标识，防止伤人；
e.由业主、监理、现场负责人检查吹扫出口处，无铁锈、杂物等，确认管线吹扫合格。
g.吹扫合格（由监理及业主确认）后的管线，应进行恢复，恢复程序同拆除步骤相反，同时盲板拆除后，应换上正式垫片，恢复完成后，由监理进行现场确认，填写吹扫记录。
3.3电气施工方案
3.3.1施工准备
3.3.1.1技术准备
a.开工前依据施工合同、施工图纸和经业主审批的施工组织设计编制电气施工技术方案，经业主批准通过后实施。
b.施工技术人员在施工前依据施工方案向全体施工人员进行技术交底，施工中严格按照已审核的施工方案执行；如有变动编制补充方案，并按照原审批程序批准后实施。
3.3.1.2人员准备
a.选择称职、经验丰富的施工技术人员；选择有施工经验并持有有效资格证书的电工和电气调试工。
b.选派一名具有丰富经验的调试工程师专门负责电气调试工作。
c.电工和电调工在参加工程施工前要对其资格按照YPEC规定的手续进行登记、报批。
5.3.1.3机具准备
a.配备足够施工机具、调试设备和小型工具。
b.施工机具性能良好，并有专人进行维护、保养。
c.校验用标准仪器，应具备有效检定证书和检定日期；具有可追踪的标准表系统编号和标准表的检验规程等。
3.3.1.4设备材料准备
按照施工图纸在施工前对电气设备、材料、措施用料等进行核对检查；其规格、型号、材质、数量、电压等级等应符合设计要求，外观无损坏、损伤等缺陷，合格证与鉴定证书齐备，随机资料和附件齐全。
3.3.2施工程序
施工准备
↓
配合预埋
↓
设备材料运输
↓
检查验收
↓
技术交底
↓
↓
↓
↓
↓
↓
管线加工
支架制作安装
土建基础验收
接地极制作
开挖地沟
避雷网
安装
↓
↓
↓
←
管线敷设
基础制作、安装
↓
引下线
敷设
↓
↓
接地极安装
接线盒安
电缆管安装
←
↓
↓
↓
管内穿线
软管安装
盘柜安装
接地线敷设
↓
↓↓
↓
灯具
安装
现场电气
安装
电线
敷设
隐蔽工程
验收
↓
↓
↓
电缆头
制作
盘柜
查线
接地试验
↓
盘柜接线、查线
←
↓
系统调整
↓
系统模拟试验
↓
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