管件生产常见问题综述.docx

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管件生产常见问题综述

一、塑料性质与成型作业之关系

附一、塑料的吸水率及干燥时间表

料名

吸水率%

干燥温度

干燥时间

PE

0．01以下

70°C~80°C

1小时

PP

0．01以下

70°C~80°C

1小时

附二、结晶性塑胶一般温度控制：

料管温度°C

喷出料温度°C

射出压力KG/cm2

高密度PE

210°C后降温呈180°C操作

200~220

500~1，500

PP

200~270

210~280

400~1，000

附三、塑料的比重分析表

材料

名称

比重

注

聚乙烯

PE

0．902~0．91

高密度

聚丙烯

PP

0．89~0．905

共聚合

附四、热塑性塑胶材料中英对照表

中文名称

简称

全名

缩水率%

干燥温度°C

干燥时间H

聚乙烯

PE

Polyetylene

1．5~5．0

70～80

1～2

聚丙烯

PP

Polystyrene

1．0~2．5

40~90

0~1

附五、塑胶材料鉴别法（燃烧法）

状况

材料

燃烧的难易

移开

火源

火焰的颜色

燃烧后的状态

气味

成型品的特征

备注

PE

易

不熄灭

先端黄色

下端青色

熔融落下

石油臭味（石蜡气味）

淡乳白色，大多为半透明或不透明之蜡状固体

PP

易

不熄灭

黄色（蓝色火焰）

快速完全烧到

特使味柴油味）

乳白色、透明或不透明，表面光泽良好

常见的成型不良概述

成型品之缺陷与对策

困难问题

可能原因

补救办法

填模不足

注压力太低

增大压力

料管温度低

延长注射周期或慢慢提高温度

模温过多

模具水量调小,提高模具温度

排气不良

改良模具通气孔

包风

改良模具射口或增加模具射口点

射速太慢

增快射出

机台容量不足

使用较大机台

竖浇道与浇道压力降太大

1.放大浇道尺寸

2.放大浇口

油压泵浦压力不足

检查液压系统有无漏油

塑件内空洞

胶料太湿

把塑料烘干

射速太快,造成包风

速度降慢

射压太慢

提高射压

模具设计不良

重新设计模具

表面不完整

材料冷

提高料管温度

模具冷

提高模具温度

射出太慢

（A）增加射出速度

（B）增大射出压力

胶料在各胶口或横胶道之流动情况不一样

尽量使横胶口对称

塑料在模腔内流动不良

（A）再设计胶口或模塑品

（B）加长射出时间

（C）减少保压时间

透气不良

改良模具气孔

成品毛边

塑料太热

把料管和模具温度降低

射出压力太高

降低射出压力

闭模压力不足

提高闭模力,如已不能提高时必须换较大机械

模具不良

整修模具

凹痕（缩水）

模腔焦料不足,引致收缩娇料不足原因:

（A）塑品切面厚,或厚薄不均匀

（B）入料不足

（C）射出压力太小

（D）射出时间太短

（E）娇口不对称

（F）射出速度太慢

（G）保压不足

（A）修改模具或增加注射压力

（B）增加入料

（C）增加射出压力

（D）增加射出时间

（E）限制熔胶全部流入最近直浇道浇口,使熔胶流入其它浇口

（F）增加射出速度

（G）增加浇口尺寸

（H）增加保压压力时间

续下页

凹痕（缩水）

胶料过热

（A）降低料管温度

（B）适当控制模具温度过热的部分

模具开启时间不一

用计时器控制开模时间

制品脱模时依然过热

冷却模具,或马上将制品浸入水,或延长冷却时间

塑胶表面粗糙

模温太冷

提高温度

射出压力太低

增大射出压力

模壁有水分

清洁和修理漏水裂痕防止水气在壁面凝结

用脱模剂过多

清洁模具及用少量的脱模剂

非全部熔胶在模腔内与腔壁接触

（A）增大注射压力

（B）提高模温

（C）增加入料

射出速度慢

（A）增大射出速度

（B）增加熔胶温度

（C）用最大压力,减少熔胶缓冲垫

（D）增大螺杆背压

使用过多的内或外润滑剂

检查材料和选用适当品种

模具腔壁粗糙

再次抛光模具腔壁

流纹和塑面起波纹

胶料不够热

增加胶料温度

模具不够热

增加模具温度

胶口太小,使胶料在模腔内有喷射现象

扩大浇口（GARE）和降低射出压力

塑品切面厚薄不均匀

（A）再设计塑件,使切面厚薄均一

（B）去除塑品上的突盘和凸起的线条

塑胶在胶口成層状

胶料过冷

提高料管温度

模具过冷

提高模温

射出速度太慢

增加射出速度

射出压力不足

增加射出压力

射出时间过长

减少射出时间

胶料污染

（A）清洁料管

（B）避免混入其他不同胶料

模具润滑剂过多

清洁模具腔壁,用小量润滑剂

水口太大或太小

调节水口大小,使得良好压力控制

模具过热（特别在直浇道的水口）

在模具过热部分增加冷却

塑胶表面出现微弱或明显的熔合线（续下页）

胶料过冷

（A）增加料管和模具温度

（B）增加射出压力

（C）增加模塑周期

模腔壁涂剂过多

熔合线离开浇口太远

（A）抹干模具壁,重新涂上小量脱模剂

（B）在需要时才用脱模剂,在定浇口位置或用几个相同的对称浇口代替

空气逃离模具不够快

（A）增设足够排气

（B）顶针中间设排气孔

塑品切面厚薄变大

（A）再设计塑件

（B）胶口定位要适当

模具变冷

提高模温

射料压力不够

增大压力

射出速度慢

增大射出速度

熔合线形成后距完全充填时间太长

（A）缩短射出时间

（B）增大压力

（C）改浇口位置

气泡

模腔填料不足,由于

（A）制品切面厚,模腔壁上有突盘和凸起线条

（B）射出压力太低

（C）射出时间太短

（D）入料不足

（A）再设计模具

（B）增加射出压力

（C）增加射出时间

（D）增加进料速度

（E）增加胶口扩度

（F）增加射出速度变化段数

胶料潮湿

模塑前先干燥胶粒.模塑前胶料要避免受过大的温度变化

模具温度不均匀

重新排列模内入水管位置,使公模温度一致

破裂或龟裂

填模太实

（A）减少入料速度

（B）减少射出压力

（C）减少射出时间

模具温度太低

提高模温

不适当的脱模设计如角度斜位及倒扣位

修改模具

顶针或环定位不当

再安放顶针使能顺利将塑件顶出模具

胶界面呈银纹

胶粒潮湿

预先干燥材料或用料斗干燥机;避免材料在模具前遭受较大的变化.

熔胶在模腔内流动不连续

（A）胶口要对称

（B）再定胶口位置

（C）保持模温均匀

（D）尽量使制品切面厚薄均匀

外润滑剂和塑料的混合不均匀

延长混合时间增加小量润滑剂

射出速度太快

（A）模具射出压力

（B）减少射出压力

（C）降低料管温度

（D）减少射出速度

（E）降低螺杆转速或背压

模温过低

增高模温

射出压力太大

降低射出压力

塑件面呈银纹

塑胶温度过高

（A）由喷嘴温度开始,减少料管温度

（B）降低螺杆转速,使螺杆所受的背压也能减少

粗胶粒和幼胶料混合（搅拌）

避免用这些材料,或可过节,使得粗细均一的胶料

塑胶温度不均一,引起原因是:

（A）射嘴,落杆头,料管温度过高

（B）胶料放入漏斗时本身温度有变化

（A）首先减少射嘴,螺杆头温度,然后是料管温度.

（B）预热材料或安装漏斗干燥机使保持材料固定的温度

胶料中混入的少量空气

（A）降低料管厚段（即入料区）温度和避免再生料

（B）增加螺杆的前段（即入料区）

黄点,黄线,变冷

料管温度太高

降低料管温度

胶料在料管内停留时间太久

缩短射出周期

料管内局部过热

降低料管温度

料管内存有死角

更换料管或螺杆

黑线,黑点

逆流环磨损

更换逆流环

松退太长,引料管内有气体

不要松退

模具排气不足

增加排气孔

螺杆,逆流环不干净

清理料桶,螺杆逆流环度硬鉻处理

小黑点

料管内壁烧焦胶块脱落（PE较常见）

（A）清洗料管内壁

（B）用较硬的塑料进入以擦净料管面

（C）避免胶料长时间高温

棕色条纹

料管全面或局部过热

（A）减低发热器温度

（B）减低螺杆转速

（C）减少螺杆背压

胶料粘着料管或射嘴,以致烧焦

拆开射嘴清洁之,或拆开料管和射嘴,一同清理

黑点

空气带来肮脏物

（A）封盖料斗

（B）胶料亦要封闭好

模腔内有空气,引起焦化

（A）模具排气要改好

（B）再设计模具或塑件

（C）再定浇口位置

（D）增加或减少料管和公模温度,以改变胶料在模内的流动形态

（E）减低射胶压力或速度

（F）增加或减少料管和模具温度,以改变胶料在模内的流动形态

黑色条纹

（续下页）

冷胶料互相摩擦或与料管摩擦时烧焦

（A）加入有外润滑剂的塑胶

（B）翻磨料加入润滑剂

（C）增加料管后段温度

因活塞或螺杆的中心有偏差,发生活塞与料管壁面摩擦,烧焦熔胶

（A）再次使活塞定位,活塞与料管壁有足够距离,使空气能顺利排出料管外

（B）避免用幼细磨料,因其位于活塞与料管壁面间

射嘴过热,烧焦胶料

减低射嘴温度

射嘴温度变换范围大

不用[开关一式温度控制器],改用变压器

翘曲（变形）

塑胶制品于太热时脱模

（A）降低塑胶温度

（B）降低模具温度

（C）延长模具开合时间

（D）减少螺杆转速或背压

胶料太冷

（A）增加料管温度

（B）增加模具温度

（C）增加螺杆背压力

制品切面厚薄不均匀

（A）调节螺杆后退位置减少入料

（B）降低射出压力控制塑胶在各浇口的流动或更改之

制品脱模系统设计不良或安装不好

再设计或再调整

模具温度不均匀

保持模具温度均一

过多废料在胶口周围

（A）调整注射时间

（B）减少或增加胶口尺寸

保压过度

缩短保压时间,降低保压压力

尺寸不稳定

模塑情况不稳定

（A）调节操作情况,直到得到最大之平稳操作

（B）射出成型技术人员视各情况而决定成

型时间长短

今次射出成型与上次情况不同

（A）改正跟上次不同之处

（B）检查胶料温度,胶料压力,模具温度,模塑周期时间,入料,电压,温度调节表,压力系统和放入漏斗时材料温度

在检查塑件时,周围的空气温度不固定

（A）保持周围空气温度固定

（B）在中午及午夜换班时,关闭窗户

（C）电风扇安装的位置以不能吹到成品为佳

塑件变脆

废料加太多

少用或不用

加热不均

加长成型周期

尼龙成型不足

应用电热水煮过

塑料熔点温度比实际应用时的温度范围低

（续下页）

注射压力过大

降低射胶压力

射胶时之保压时间过长

用最少的拄射时间和保压时间

前后模具变化温度过大

使前后模具温度一致

胶口熔胶凝结慢

减少浇口尺寸

退火温度不当

试选用最高的退火温度直至塑料熔点温度变化轻微或增加为止

塑件切面厚度不均

尽可能保持切面厚度均匀

模具温度过低

增高模温

料管温度与模温不配合

选择适当的料管温度和模温

进料过多

（A）减少入料,如有可能量准每次的入料量

（B）调节螺杆的加工位置

塑件粘模

射出压力或料管温度过高

（A）降低射出压力或料管温度

（B）降低螺杆的转速或螺杆背压

进料太多

减少入料

注射时间过长

减少注射胶料时间

模具内有倒扣位

除去倒扣位,打磨抛光,增加脱模部分的斜度

模腔深入部分空气压力小

设立适宜的排气孔

开模时间变动不定

保持固定开模时间,如有需要可用计时器

模具内壁光洁不够

模腔壁再次抛光

模蕊产生位移

重新装好模蕊

顶出困难

模具冷却不足

加大水量或延长模具冷却时间

模具斜度不够

增加退模位的锥度

塑件缩水而粘住公模

升高模温或减少冷却时间

射出压力太高

降低压力

单边顶出

顶出销长度不正确

过度保压

缩短射出压力或保压时间

直胶道粘模

压力过大

降低射出压力或保压时间

塑胶过热

降低塑胶温度

浇道过大

减少直浇道之尺寸;延长射嘴和用短浇道衬套

制品脱模锥度不够

增大锥度

直胶道衬套和射嘴嵌接不适当

射嘴孔尺寸应比直胶道衬套小

有倒扣位或模腔壁粗糙

去除倒扣位和模具再抛光

射出时间长

减少注塑时间

入料过多

减少入料

胶料未能全部熔胶

料管温度过低

（A）提高料管温度

（B）增加螺杆背压

模塑周期过快,使料管内胶料供料不足

延长模塑周期

料管加料量无法控制

改用有调节塑料流量的射嘴

螺杆转速过低

提高螺杆转速

熔胶温度分布不均匀

用上列各方法改良,或用动态障礙螺杆

射胶不足

（续下页）

材料不够热

增加料管各段温度

模具不够热

增加模温

压力不足

增加压力

模温不均一

重新排列冷却水管

入料不足

增加入料,并保持固定料量注入公模内

空气不能排出模腔

增加排气道数目和尺寸

外润滑剂不足

加外润滑剂

射料时间不足

增加射料时间

流入多模腔模具的熔胶流态不能适当平衡

改正不平衡情形

浇口小

扩大胶口

模腔容胶量大过螺杆射胶量

用较大螺杆或减少模具内模腔数目

不稳定周期

开模时间长短不一

用计时器确定模具的开关时间

不稳定压力

（A）射胶压力要足够及稳定

（B）检查压力系统是否正常,是否有裂痕等等

模塑周期间,料管温度不稳定

（A）检查温度控制器是否正常

（B）选用最好的温度控制器

（C）检查电压是否稳定

（D）看电热片是否损坏

（E）塑料输入漏斗前后,其温度有没有变化

（F）螺杆头前的胶料量要保持稳定

（G）注射操作要稳定,不可时常扭亏增盈动调制

（H）检查由窗户或风扇吹来的空气流动情况

模具温度不均匀

（A）用模具温度控制器

（B）调整模具内的入水管

（C）确定模具的排气情况正常

（D）检查模具的各入水管

入料不稳定

检查进料系统

射嘴漏胶

胶料太热

降低进料或射嘴温度

射嘴不合适

更换适合的射嘴

背压太高

降低背压或松退

漏胶

胶料太热

（A）降低胶料温度

（B）降低模具温度

（C）减少螺杆转速或螺杆背压

射出压力过高

（A）降低压力

（B）减少保压时间

入料过多

减少入料

入料不稳定

保持定量胶料落入柱塞前头

模具的凸凹两面接触线不良

再次打磨凸凹面的接触线

模塑周期不稳定

保持整个模塑周期时间固定

锁模力不够

（A）增大锁模力

（B）用锁模力较大的注塑机