一级建造师市政实务超强小抄总结总14页.docx

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一级建造师市政实务超强小抄总结总14页

柔性路面的路基应具备那些性质：

具有足够的整体稳定性，应具有一定的，均匀一致的强度和刚度。

基层的作用和要求：

基层是路面结构中的承重层，具有足够的、均匀一致的承载力和刚度。

沥青类面层下的基层应有足够的水稳定性。

路面的垫层作用：

作用为改善土基的湿度和温度状况，保证面层和基层的强度稳定性和抗冻胀能力，扩散由基层传来的荷载应力，以减小土基所产生的变形。

垫层材料应具备良好的水稳定性。

水对城市道路工程的不良影响及防治措施：

水与土石相互作用，可以使岩土的强度和稳定性降低，道路路基软化，并可能产生滑坡、沉陷、潜蚀、管涌、冻胀、翻浆等不良现象。

路基的各种病害或变形的产生，都与地表水和地下水的浸湿和冲刷等破坏作用有关。

软土：

天然含水量高、孔隙比大、透水性差、压缩性高、强度低；软土路基的主要破坏形式是沉降过大引起路基开裂损坏。

在较大的荷载作用下，地基易发生整体剪切、局部剪切或刺人破坏，造成路面沉陷和路基失稳；换填法、挤密法、排水固结法。

湿陷性黄土：

土质较均匀、结构疏松、孔隙发育；主要病害有路基路面发生变形、凹陷、开裂，道路边坡发生崩塌、剥落；灰土垫层法、强夯法、灰土挤密桩法加筋土挡土墙是湿陷性黄土地区得到迅速推广的有效防护措施。

膨胀土：

吸水膨胀、失水收缩；其显著的胀缩特性可使路基发生变形、位移、开裂、隆起等严重的破坏；灰土桩、水泥桩开挖换填、堆载预压。

冻土：

影响路基稳定的因素：

地理、地质条件、气候条件、水文和水文地质条件、土的种类及其工程性质以及荷载、设计、施工、养护等。

路基防护主要包括：

坡面防护；冲刷防护。

坡面防护:

土质边坡防护:

采用拉伸网草皮、固定草种布或网格固定撒草种，坡度宜在1：

l～1：

2之间。

岩石边坡防护可采用土工网或土工格栅，坡度宜缓于1：

0.3。

易碎岩面和小量的岩崩可采用土工网或土工格栅加固。

以裸露式或埋藏式两种方式进行防护。

2、冲刷防护:

:

沿河路基采用土工织物软体沉排、土工模袋等进行防冲刷保护。

沥青混合料对材料的要求：

沥青：

粘结性、感温性、耐久性、塑性、安全性。

沥青混凝土（混合料）的结构取决于下列因素：

矿物骨架结构、沥青的结构、矿物材料与沥青相互作用的特点、沥青混合料的密实度及其毛细－孔隙结构的特点。

水泥砼下基层的性能和作用：

应具有足够的抗冲刷能力和较大的刚度，抗变形能力强，坚实、平整、整体性好。

基层的作用：

防止或减轻由于哪泥产生板底脱空和错台等病害；与垫层共同作用，可控制或减少路基不均匀冻胀或体积变形对混凝土面层产生的不利影响；为混凝土面层施工提供稳定而坚实的工作面，并改善接缝的传荷能力。

水泥砼道路基层材料的选用原则：

根据道路交通等级和路基抗冲刷能力来选择基层材料。

特重交通宜选用贫混凝土、碾压砼或沥青混凝土；重交通道路宜选用水泥稳定粒料或沥青稳定碎石；中、轻交通道路宜选择水泥或石灰粉煤灰稳定粒料或级配粒料。

湿润和多雨地区，繁重交通路段宜采用排水基层。

纵向接缝是根据路面宽度和施工铺筑宽度设置。

一次铺筑宽度小于路面宽度时，应设置带拉杆的平缝形式的纵向施工缝。

一次铺筑宽度大于4.5m时，应设置带拉杆的假缝形式的纵向缩缝，纵缝应与线路中线平行。

横向接缝：

横向施工缝尽可能选在缩缝或胀缝处。

前者采用加传力杆的平缝形式，后者同胀缝形式。

特殊情况下，采用设拉杆的企口缝形式。

胀缝设置：

除夏季施工的板，且板厚大于等于20Omm时可不设胀缝外，其他季节施工时均应设胀缝。

胀缝间距一般为100-2oom。

棍凝土板边与邻近桥梁等其他结构物相接处或板厚有变化或有竖曲线时，一般也均设胀缝。

横向缩缝为假缝时，可等间距或变间距布置，一般不设传力杆。

水泥砼路面模板支搭要求：

宜使用钢模板，钢模板应直顺、平整，每lm设置l处支撑装置。

如采用木模板，应质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹，且用前须浸泡，木模板直线部分板厚不宜小于50mm，每0.8-lm设1处支撑装置；弯道部分板厚宜为15-30mm，每0.5-0.8m设1处支撑装置，模板与混凝土接触面及模板顶面应刨光。

模板制作偏差应符合规范规定要求。

水泥砼路面不同方式的摊铺与振动要点：

1、三辊轴机组应采用前进振动、后退静滚方式作业。

2、采用轨道摊铺机铺筑时，最小摊铺宽度不宜小于3.75m，并选择适宜的摊铺机；坍落度宜控制在20-40mm，当面板厚度超过150mm坍落度小于30mm时，必须插人振捣。

3、采用人工摊铺混凝土施工时，松铺系数宜控制在1.10-1.25；摊铺厚度达到混凝土板厚的2/3时，应拔出模内钢钎，并填实钎洞；混凝土面层分两次摊铺时，上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成，且下层厚度宜为总厚的3/5。

明挖基坑开挖施工方案主要内容有：

基坑施工平面布置图及开挖断面图；基坑开挖的施工方法；采用支护时，支撑的型式、结构、支拆方法及安全措施等。

基坑局部扰动或超挖时：

应用原土回填压实，其压实度不得低于原地基天然密度，并做好施工记录。

当地基含水量较大时，可回填卵石、碎石或级配砾石。

岩土地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清除，填筑低强度混凝土或碎石。

基坑支护结构（桩）及支撑的施工要求：

1、支护桩及支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性。

6、支护结构变形过大，明显倾斜时，应在坑底与坑壁间增设斜撑、角撑等。

7、当边坡土体裂缝具有加速趋势，必须立即采取反压坡脚，减载削坡等方法，保持土体稳定。

然后再进行全面加固。

8、当坑壁漏水、流砂时，应进行封堵。

封堵失效时应立即进行灌注速凝浆液固结土体，阻止水土流失，保护基坑的安全与稳定。

围堰适用范围：

土围堰水深≤1.5m；流速≤0.5m/s，河边浅滩，河床渗水性较小。

土袋围堰水深≤3.0m，流速≤1.5m/s，河床渗水性较小，或淤泥较浅。

钢板桩围堰深水或深基坑，流速较大的砂类土、黏性土、碎石土及风化岩等坚硬河床。

防水性能好，控体刚度较强。

钢套筒围堰流速≤2.0m/s，覆盖层较薄，平坦的岩石河床，埋置不深的水中基础，也可用于修建桩基承台双壁围堰大型河流的深水基础，覆盖层较薄、平坦的岩石河床。

土围堰施工要求：

1、筑堰材料宜用猫性土、粉质猫土或砂夹猫土。

填土应自上游开始至下游合龙。

2、筑堰前，必须将堰底下河床底上的杂物、石块及树根等清除干净。

3、堰顶宽度可为1-2m。

机械挖基时不宜小干3m。

堰外边坡迎水流一侧坡度宜为1:

2-l:

3，背水流一侧可在l:

2之内。

堰内边坡宜为l:

1-1:

1.5。

内坡脚与基坑的距离不得小于lm。

土袋堰施工要求：

1、围堰两侧用草袋、麻袋、玻璃纤维袋或无纺布袋装土堆码。

袋中宜装不渗水的勃性土，装土量为土袋容量的1/2-2/3。

袋口应缝合。

堰外边坡为1:

0.5-1:

1，堰内边坡为l:

0.2-l:

0.5。

围堰中心部分可填筑黏土及黏性土芯墙。

2、堆码土袋，应自上游开始至下游合龙。

上下层和内外层的土袋均应相互错缝，尽量堆码密实、平稳。

3、筑堰前，堰底河床的处理、内坡脚与基坑的距离、堰顶宽度与土围堰要求相同。

土袋堰施工要求：

1、袋中宜装不渗水的黏性土，装土量为土袋容量的1／2～2／3。

袋口应缝合。

堰外边坡为1：

0.5～1：

1，堰内边坡为1：

0.2～1：

0.5。

围堰中心部分可填筑黏土及黏性土芯墙。

2、堆码土袋，应自上游开始至下游合龙。

上下层和内外层的土袋均应相互错缝，尽量堆码密实、平稳。

3、筑堰前，堰底河床的处理、内坡脚与基坑的距离、堰顶宽度与土围堰要求相同。

钢板桩围堰施工要求：

1、有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用钢板桩围堰。

3、施打时，必须备有导向设备，以保证钢板桩的正确位置。

4、施打前，应对钢板桩的锁口用止水材料捻缝，以防时水。

5、施打顺序一般为从上游分两头向下游合龙。

6、钢板桩可用捶击、振动、射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉办法。

钢筋棍凝土板桩围堰施工要求：

1、板桩断面应符合设计要求。

板桩桩尖角度视土质坚硬程度而定。

沉人砂砾层的板桩桩头，应增设加劲钢筋或钢板。

2、钢筋混凝土板桩的制作，应用刚度较大的模板，裨口接缝应顺直、密合。

如用中心射水下沉，板桩预制时，应留射水通道。

3、目前钢筋混凝土板桩中，空心板桩较多。

空心多为圆形，用钢管作芯模。

板桩的桦口一般圆形的较好。

桩尖一般斜度为（1:

2.5）-（1:

1.5）。

套箱围堰施工要求：

1、无底套箱用木板、钢板或钢丝网水泥制作，内设木、钢支撑。

套箱可制成整体式或装配式。

2、制作中应防止套箱接缝漏水。

3、下沉套箱前，同样应清理河床。

若套箱设置在岩层上时，应整平岩面。

当岩面有坡度时，套箱底的倾斜度应与岩面相同，以增加稳定性并减少渗漏。

双壁钢围堰施工要求：

1、双壁钢围堰应作专门设计，其承载力、刚度、稳定性、锚锭系统及使用期等应满足施工要求。

3、拼焊后应进行焊接质量检验及水密性试验。

4、在浮运、下沉过程中，围堰露出水面的高度不应小于lm。

8、落床后应随时观测水域内流速增大而造成的河床局部冲刷，必要时叮在冲刷段用卵石、碎石垫填整平，以改变河床上的粒径，减小冲刷深度，增加围堰稳定性。

地基处理的分类：

按地基处理的作用机理，大致分为土质改良、土的置换、土的补强。

地基处理的方法、原理、作用及适用范围：

地基处理的方法，根据其作用和原理大致分为六类，1、碾压及夯实：

适用于碎石土、砂土、粉土、低饱和度的黏性土，杂填土等，对饱和黏性土应慎重采用。

2、换土垫层：

适用于处理暗沟、暗塘等软弱土的浅层处理。

3、排水固结：

适用于处理饱和软弱土层，对于渗透性极低的泥炭土，必须慎重对待。

4、振密挤密：

适用于处理松砂、粉土、杂填土及湿陷性黄土。

5、置换及拌入：

适用于黏性土、冲填土、粉砂、细砂等。

振冲置换法对于不排水剪切强度Cu<20kPa慎用。

6、加筋：

适用于软弱土地基、填土及陡坡坡土、砂土。

钻孔灌注桩注意点：

1、螺旋钻机、全程筒冲抓和冲击钻机、冲抓锥不需泥浆，其余都需要泥浆。

2、泥浆作用：

护壁。

但正循环钻的泥浆还有悬浮钻渣的作用。

3、正循环回转钻机适用土层粒径小于20mm；反循环回转钻机适用土层粒径小于钻杆内径2/3。

沉人桩施工技术要点及质量标准：

技术要点：

1、在同一个墩、台的桩基中，同一水平面内的桩的接头数不得超过基桩总数的l/4，但是按等强度设计的法兰盘接头可不受此限制。

2、采用法兰接桩的接合处，可加垫沥青纸等材料，如法兰有不密贴处应用薄钢片塞紧。

法兰螺栓应逐个拧紧，且加设弹簧垫或加焊，防止锤击时螺栓松动。

3、预制钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩在锤击沉桩前，桩身混凝土强度应达到设计要求。

4、桩锤应根据工程条件和单桩轴向承载力选定．5、锤击初始宜用较低落距，桩锤、替打、送桩与桩宜保持同一轴线。

锤击过程应采用重锤低击。

6、锤击沉桩时，应采用与锤、桩相适应的、有适当弹性和厚度的锤垫和桩垫，并注意及时修理更换，以保护桩头、桩体。

7、沉桩过程中遇有贯人度剧变情况，或发生桩斜、位移、严重回弹，桩顶或桩体出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停沉桩，分析原因，采取有效措施后再施工。

8、锤击沉桩应考虑锤击振动和挤上等因素对土体的稳定和邻近建筑物的影响，必要时可设置测点，对岸坡、邻近建筑物进行位移和沉降观测、记录，如有异常时应停止沉桩，并研究处理措施，9、新浇筑混凝土的强度尚未达到5MPa时，距新浇筑混凝土30m范围内，不得进行沉桩施工。

10、沉桩深度以控制桩尖设计标高为主。

当桩尖已达到设计标高，而贯人度仍较大时，应继续锤击，使贯人度接近控制贯人度。

当贯人度已达到控制贯人度，而桩尖标高未达到设计标高时，应继续锤击100mm左右（或锤击30-50击），如无异常即叮停锤。

若桩尖标高比设计标高高得较多时，需注意桩的侧向稳定是否可靠，应会同设计单位和监理单位研究解决方法。

11、在砂土地基中沉桩困难时，可采用水冲锤击法沉桩。

根据土质情况随时调节冲水压力，控制沉桩速度。

当桩端沉至距设计标高1.0-1.5倍桩径或边长（桩径或边长＞600mm时用1.0，≤600mm时用1.5）时，应停止冲水，改用锤击。

水冲锤击沉桩后，应及时与邻桩或固定结构夹紧，防止倾斜位移。

沉桩质量标准：

1、桩中轴线偏斜率允许偏差：

直桩为l%，斜桩为士。

．15tano（0角为斜桩轴线的斜角）。

2、单排桩桩位允许偏差：

垂直于帽梁轴线为40mm，沿帽梁轴线为50mm。

3、群桩桩位允许偏差：

边桩为d/4mm；中桩为d/2且＜250mm。

（d为桩径或短边）

钻孔灌注桩成孔机械：

长、短螺旋钻机；正、反循环回转钻机；正、反循环潜水钻机；全护筒冲抓和冲击钻机；冲抓锥；冲击实心锥；冲击管锥。

人工挖孔桩选择及支护方式：

采用人工挖孔成孔方法，一般情况下，可用于各类土层，但必须在保证施工安全前提下选用。

挖孔桩截面一般为圆形，也有方形桩，孔径1200-200Omm，最大可达3500mm，挖孔深度不宜超过25m。

采用混凝土或钢筋混凝土支护孔壁，但不得采用泥浆。

钻孔灌注桩施工技术要点：

一、钻孔灌注桩施工的一般要求：

1、施工前应具备工程地质资料和水文地质资料．具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。

2、施工时应按有关规定，制定安全生产、保护环境等措施。

3、灌注桩施工应有齐全、有效的施工纪录。

二、钻孔灌注桩施工技术要点：

（一）施工平台：

1、除在旱地施工外，场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。

筑岛面积应按钻孔方法、机具大小而定。

岛的高度应高出最高施工水位0.5-1.0m。

2、场地为深水时，可采用固定式平台或浮式平台。

平台须稳固牢靠，能承受施工时的静载和动载。

3、水中施工平台应防止船只碰掩，应在平台首尾设置带示灯等标志以及救生器材，以保人身安全。

（二）护筒设置：

1、护筒一般由钢板加工而成，其内径宜比桩径大200-40Omm。

2、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，倾斜不大于l％。

3、早地或筑岛平台处护筒可用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。

4、水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。

连接处要牢固、耐压、不漏水。

5、护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.Om。

当孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.Om以上。

当承压水位不稳定或稳定后的水位高出地下水位很多，则应做试桩，鉴定此处做钻孔灌注桩的可行性。

当处于潮水影响区，护筒应高于最高施工水位1.5-2.Om，并应采取稳定护筒内水头的措施．6、护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般2.0-4.0m，特殊情况应加深以保证施工顺利进行。

有冲刷影响时，应深人局部冲刷线以下不少于1.0-1.5m。

三、泥浆：

1、钻孔泥浆由水、猫土（或膨润土）和添加剂配制而成。

根据成孔所用不同设备、工艺以及地质条件调整泥浆的配合比，以获得适用的泥浆．2、当桩的直径大于2.5m时，泥浆的选择要根据地质情况、孔位、钻桩性能、泥浆材料条件等确定。

四、钻孔：

1、应按地质剖面图选用适当的钻机和泥浆。

钻孔开始前应检查各项准备工作，钻机安装后的底座和顶端应平稳，避免在钻进中产生位移、沉陷。

钻孔作业应分班连续进行，各作业班应填写施工纪录，做好交接班的资料交接。

2、钻孔作业过程中，泥浆的性能会不断发生变化，为此应经常测试泥浆性能指标，随时修正。

施工中应根据地层地质变化，随时对变化处采集渣样，与地质剖面图核对，并及时填写记录表。

3、钻孔进程中，必须确保孔位准确。

开钻初时应慢速钻进以利掌握好该孔的位置、方向、竖直度、孔径等，待导向部位和钻头全部进人地层后，方可加速钻进。

4、当采用正、反循环钻机钻孔时，应采取减压钻进．即钻机主吊钩始终承受部分钻具重力，以使钻杆在整个钻进过程中维持竖直状态、平稳钻进，避免钻成斜孔、弯孔和扩孔．5、用全护筒法钻进时，必须使压进的第一节护筒处于竖直状态，钻进过程中也要随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。

6、排渣、提钻除土或因故停钻时，孔内应保持规定的泥浆液位和相对密度。

处理孔内事故或停钻时，必须将钻头提出孔外。

五、清孔：

1、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合成孔质量标准后方可进行清孔。

2、应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况来决定清孔方法。

3、在吊人钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，则应再次清孔。

4、清孔有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等方法，应根据具体情况选用。

5、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规范规定指标。

灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应符合规范规定。

6、严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。

六、灌注水下混凝土：

（一）钢筋骨架在制作、运输、吊装、就位等环节的技术要求：

1、钢筋骨架根据吊装条件确定是否采用分段制作。

分段制作应确保骨架不变形、接头错开。

骨架顶端应设吊环。

2、应在骨架外侧设置垫块以有效控制保护层厚度，垫块间跟竖向为2m，横向沿圆周不少于4处。

3、制作和吊放钢筋骨架的允许偏差应满足规范要求。

4、吊放钢筋骨架时严禁碰撞孔壁，以免塌孔。

（二）水下混凝土配制：

1、水下混凝土可用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。

使用矿渣水泥时应采取防离析措施。

水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于P0.42.5。

2、粗骨料宜优先用卵石，如用碎石则宜适当增加含砂率。

骨料最大的粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小径距的l/4，同时不应大于40mm。

3、细骨料宜采用集配良好的中砂。

4、含砂率宜用0.4-0.5，水灰比宜用0.5-0.6。

有试验依据时可适当增减含砂率和水灰比。

5、水下混凝土应具有良好的和易性，运输和灌注时不出现明显的离析、泌水，并保持足够的流动性。

其坍落度宜为180-220mm。

6、水下混凝土每lm3的水泥用量不宜少于350kg，当掺减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。

（三）灌注施工：

1、首批灌注桩混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，为此必须事先计一算好首批混凝土的数量。

2、运到灌注现场的混凝土，应检查其均匀性、坍落度等性能指标，如不符合要求，应进行二次拌合。

仍不符合要求则不得使用。

3、首批混凝土拌合物下落后，即应连续灌注。

4、灌注过程中，导悄的埋置深度宜控制在2-6m，并应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

5、灌注混凝土时，应防止钢筋骨架上浮。

在混凝土面距钢筋骨架底部1.Om左右时，应降低灌注速度。

当混凝土面升至骨架底口4.0m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2.Om以上，即可恢复正常速度灌注。

6、灌注的桩顶标高应高出设计标高0.5-1.0m，多余部分在接桩前凿除。

残余桩头应密实、无松散层。

7、使用全护筒灌注水下混凝土时，护筒内的混凝土灌注高度不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋设深度和护筒底面低于混凝土面。

应边灌注边排水，保持护筒内水位稳定。

8、灌注过程中应将孔中排出的水或泥浆引流到不会污染环境的适当地点，不得随意排放。

预应力筋安装时应注意事项：

（1）、预应力筋可在混凝土浇筑之前穿束，也可在浇筑之后穿束。

预应力筋为钢绞线时，可将一根钢束中的全部钢绞线编束之后整体穿人管道，也叮以逐根将钢绞线穿人管道．穿束前应确认锚垫板位置准确、孔道畅通、无积水。

采用蒸养的结构，养生完成前不应安装预应力筋。

（2）预应力筋安装后直至孔道压浆时，预应力筋在孔道内处于暴露状态，因而应注意采取防锈或防腐措施，防止预应力筋发生锈蚀或腐蚀。

在安装预应力筋的构件附近进行电焊时，要对预应力筋和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成损坏。

现浇预应力混凝土连续梁的常用施工方法有支架法、移动模架法和悬臂浇筑法。

在支架上现浇预应力混凝土连续梁的技术要求和注意事项：

1、支架应稳定，强度、刚度应符合规范要求。

支架的立柱应保持稳定，并用撑杆固定。

验算倾覆的稳定系数不得小于1.3。

受载后挠曲的杆件（盖梁、纵梁），其弹性挠度不得大于相应结构跨度的1/400。

2、支架的弹性、非弹性变形及基础的允许下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求。

3、整体浇筑棍凝土时应采取措施，防止梁体不均匀下沉产生裂缝，若地基下沉可能造成梁体混凝土产生裂缝时，应分段浇筑。

在移动模架上浇筑预应力混凝土连续梁的注意事项：

1、支架长度必须满足施工要求。

2、支架应利用专用设备组装，在施工时能确保质量和安全。

3、浇筑分段工作缝，必须设在弯矩零点附近。

4、箱梁内、外模板在滑动就位时，模板平面尺寸、高程、预拱度的误差必须在容许范围内。

5、混凝上内预应力筋管道、钢筋、预埋件设置应符合规范规定和设计要求。

悬臂浇筑：

一、悬浇梁体一般应分四大部分浇筑：

（1）墩顶梁段（0号块）;

（2）墩顶梁段（0号块）两侧对称悬浇梁段；（3）边孔支架现浇梁段；（4）主梁跨中合龙段。

（二）悬浇顺序：

1、在墩顶托架或膺架上浇筑O号段并实施墩梁临时固结；2、在O号块段上安装悬臂挂篮，向两侧依次对称分段浇筑主梁至合龙前段；3、在支架上浇筑边跨主梁合龙段；4、最后浇筑中跨合龙段形成连续梁体系。

在梁段混凝土浇筑前，应对挂篮（托架或膺架）、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理等情况进行全面检查，经有关方签认后方准浇筑。

（三）张拉及合龙顺序：

1、预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工中，顶板、腹板纵向预应力筋的张拉顺序一般为上下、左右对称张拉，设计有要求时按设计要求施做。

2、预应力混凝土连续梁合龙顺序一般是先边跨、后次跨、再中跨。

3、预应力混凝土连续梁体系转换及支座反力调整，按设计程序要求施工。

（四）高程控制：

确定悬臂浇筑段前段标高时应考虑：

（1）挂篮前端的垂直变形值；

（2）预拱度设置；（3）施上中已浇段的实际标高；（4）温度影响。

因此，施工过程中的监测项目为前三项；必要时结构物的变形值、应力也应进行监测，保证结构的强度和稳定。

装配式桥构件吊运的技术要点：

1、装配式桥梁构件在脱底模、移运、堆放和吊装就位时，混凝土的强度不应低于设计要求的吊装强度，一般不应低于设计强度的75％。

预应力混凝土构件吊装时，其孔道水泥浆的强度不应低于设计要求。

如设计无规定时，一般不低于30MPa。

2、起吊前应验算起吊过程中构件内产生的应力是否符合要求。

梁长25m以上的预应力简支梁应验算裸梁的稳定性。

3、吊运工具、设备的使用技术要求，应参照起重吊装的有关规定执行。

4、构件安装前应制定安装方案，各受力部分的设备、杆件应经过验算。

5、构件吊运安装时，必须遵守有关安全操作技术规程。

6、安装构件时，支承结构（墩台、盖梁等）的强度应符合设计要求。

支承结构和预埋件的尺寸、标高及平面位置应符合设计要求。

桥梁支座的安装质量应符合要求，其规格、位置及标高应准确无误。

7、安装构件前必须检查构件外形及其预埋件尺寸和位置，其偏差不应超过设计或规范允许值。

8、构件安装就位并符合要求后，才允许焊接连接钢筋或浇筑混凝土固定构件。

安装就位的技术要求：

1、构件移运、吊装时的吊点位置应按设计规定或根据计算决定。

2、吊装时构件的吊环应顺直，吊绳与起吊构件的交角小于600时．应设置吊架或吊装扁担，尽量使吊环垂直受力。

3、构件移运、停放的支承位置应与吊点位置一致，并应支承稳固。

在顶起构件时应随时置好保险垛。

4、吊移板式构件时，不得吊错板梁的上、下面，防止折断。

5、每根大梁就位后，应及时设置保险垛或支撑，将梁固定并用钢板与已安装好的大梁预埋横向连结钢板焊接，防止倾倒。

待全孔（跨）大梁安装完毕后，再按设计规定使全孔（跨）大梁整体化。

梁板就位后应按设计要求及时浇筑接缝混凝上。

钢—砼组合梁施工流程一般为：

钢梁预制并焊接剪力连接件--架设钢梁--安装横梁（横隔梁）及小纵梁（有时不设小纵梁）--安装预制混凝土板并浇筑接缝混凝土或支搭现浇混凝土桥面板的模板并铺设钢筋--现浇混凝土--养护～张拉预应力束--拆除临时支架或设施。

钢梁构件出厂时，应提交下列资料：

（l）产品合格证；

（2）钢材及其他材料质量证明或试验报告；（3）施工图、