沈丹项目60+100+60连续梁.docx
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沈丹项目60+100+60连续梁
一、编制说明
1、编制依据
（1）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2010】240号）。
（2）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2010】240号）。
（3）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2010】240号）。
（4）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。
（5）《路桥施工计算手册》
（6）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》
（7）《铁路工程基本作业施工安全技术规程》
2、编制原则及范围
2.1、编制原则
（1）全面响应和符合施工招标书的原则
严格按照施工招标书规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。
遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。
（2）节约资源和可持续发展的原则
贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计、少占土地保护农田；搞好环境保护、水土保持和地质灾害防治工作；维持既有交通次序，节约木材。
（3）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则
结合本标工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。
做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。
（4）引进、创新、发展的原则
积极采用、鼓励研发旨在提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量、加快施工进度、降低工程成本的新技术、新材料、新工艺、新设备。
（5）百年大计、质量第一的原则
客运专线要求工程达到高平顺性、高稳定性和耐久性，必须坚持质量第一的原则。
（6）保证工期的原则
本工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。
充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取措施，以一流的管理，确保合同工期。
（7）坚持专业化作业与综合管理相结合的原则
充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术，科学安排各项施工程序，突出重点项目和关键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。
运用网络施工管理技术，组织连续、均衡、有序地施工。
（8）实现专业化、工厂化施工的原则
混凝土集中拌合、钢筋场内加工，改传统的分散流动性施工为专业化、工厂化施工，确保工程质量。
（9）安全生产，预防为主的原则
运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。
（10）文明施工、环境保护的原则
施工全过程实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001:
2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。
严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工。
2.2、编制范围
沈丹客专TJ-1标段四工区DK26+973.4—DK33+056.4为跨沈本大道2号特大桥60+100+60连续梁施工。
二、工程概况
跨沈本大道二号特大桥主墩跨径为60m+100m+60m。
主桥上部采用预应力砼直腹板连续箱梁，单幅箱梁顶宽12.2m，底板宽6.7m，悬臂长3.25m。
主墩处梁高7.85m，主跨跨中及边跨端部均为4.85m，其余部位按二次抛物线变化。
箱梁采用C50砼，三向预应力结构。
主桥箱梁0#块采用钢管支架施工，1#-13#块采用挂篮悬浇对称施工，边跨现浇段采用钢管桩支架施工，中跨及边跨合拢段均采用悬挂支架现浇。
单T划分为35个梁段，26个悬浇段。
施工悬臂长度42m，悬浇块件最大长度4m，最大重量167.134t，全桥共有2个0号块，1个中跨合拢段，2个边跨合拢段，52个悬浇块段。
主墩临时锚固采用JL32mm高强精轧螺纹钢。
各块段技术参数如下表。
附表各梁段技术参数
名称
重量（KN）
长度（m）
高度（cm）
备注
0#块
12721.13
14
719.3-785
现浇段
1#块
1589.7
2.5
689.5-719.3
悬浇段
2#块
1537.62
2.5
661.7-689.5
悬浇段
3#块
1635.29
2.75
633.5-661.7
悬浇段
4#块
1671.34
3
605.5-633.5
悬浇段
5#块
1512.01
3
580.4-605.5
悬浇段
6#块
1459.74
3
558.3-580.4
悬浇段
7#块
1527.37
3.25
537.6-558.3
悬浇段
8#块
1587.03
3.5
519.1-537.6
悬浇段
9#块
1531.87
3.5
504.6-519.1
悬浇段
10#块
1482.5
3.5
494.1-504.6
悬浇段
11#块
1390.36
3.5
487.6-494.1
悬浇段
12#块
1432.46
4
485-487.6
悬浇段
13#块
1401.93
4
485
悬浇段
14#块
1149.11
2
485
悬浇段
15#块
4423.64
9.75
485
现浇段
三、0#块施工方案
1、支架设计
跨沈本大道二号特大桥主墩0#块长14m，重量1272.113T。
0#块拟采用钢管桩落地支架一次整体浇筑。
主支架位于0#块箱梁底板以下，横向排列，每侧横向设置4根Ф50cm钢管柱，钢管柱上并排置2根I50B工字钢纵向主梁，主梁上铺设15根I32B工字钢横向纵梁梁，除受永久支座和临时支座位置限制的部分，其余次梁均从墩帽顶部横穿。
翼缘板支架采用Ф50cm钢管柱，纵向排列，每侧4根；钢管柱上并排置2片I32B工字钢纵向主梁。
为增强支架整体稳定性，钢管桩之间设置剪力撑和横向连接，连接材料采用[20槽钢。
钢管桩底部对称设置枕梁，并用精轧螺纹钢将对称面钢管桩锁紧。
采用塔吊进行模板、钢筋及其他材料、设备运输安装，另设钢梯作为施工及管理人员上下通道。
支架详细设计图见附图。
2、支架预压
支架搭设完成，在砼箱梁施工前，对支架进行相当于1.2倍箱梁自重的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。
预压材料采用相应重量的砂袋，并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量，砂袋每个重量约为1吨。
由于支架整个体系支撑于承台上，预压主要是为了确定支架的弹性变形量，预压过程中合理设置观测点，并做好观测记录，以利于计算支架的变形量。
加载过程应注意分级加载，加载按照1.2倍重量平均分3次进行每阶段加载完成后及时进行观测，待沉降稳定后再进行下一阶段加载。
待加载重量全部施加到位后，连续观测72小时，直至沉降量稳定在2mm之内。
加载过程应均匀缓慢、有序进行，避免支架受力不均和突然受力而出现不稳定情况，待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。
加载过程中应有专人负责指挥，严格按照箱梁结构形式布置砂袋堆放顺序。
由于砂袋自重较大，指挥人员要时刻注意吊车摆放砂袋的准确性，减少砂袋在支架上的挪动次数，保证整个支架受力均匀。
撤除压重砂袋后，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工，卸载过程应按顺序缓慢进行,每次卸载重量与加载时重量相同。
加载过程中应在预压范围内做好安全防护工作，设置好工作平台，挂设安全网，平台上挂设醒目的标志标牌，在加载过程中一切非施工人员严禁进入施工现场，施工区域设置警戒线进行隔离，保证整个加载过程安全、顺利、无干扰。
预压详细方案见计算书。
3、支座安装
（1）永久支座
永久支座设计采用球形支座。
在浇注墩帽时注意预埋球型支座地脚螺栓孔，位置和大小根据支座生产厂家提供的尺寸进行，预埋孔采用PVC塑料管进行预埋，埋置深度根据厂家提供的螺栓长度进行设置，在浇注支座垫石时应对预埋孔顶部进行封堵，避免水泥浆进入孔洞内堵塞孔洞。
支座安装前，先清洗滑移面及其他构件，然后放样定出支座的纵、横向中心线和支撑垫石顶面高程以及平整程度（平整度控制其误差在2mm范围内），检查锚栓孔位置、深度。
同时清理孔内污、杂物。
当平整度不满足要求时采取凿除或垫干硬砂浆和水泥的方法来调平。
安装永久支座时，先在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，找正支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求，支座上下构件纵横向必须对中。
支座定位（支座平面位置与标高准确）后，经过现场技术人员及监理工程师认可后，用环氧树脂砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。
环氧树脂砂浆从侧面预留槽口填塞，必须保证填塞密实，不留有空洞。
环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。
支座安装严格按照支座生产厂家的有关安装技术要求进行。
（２）临时支座
拟定在支撑0#块底的墩帽四角设置临时支座。
临时支座采用砼结构，标号C50。
临时固结采用JL32精轧螺纹钢筋，严格按照设计图纸要求的平面位置进行设置。
顺桥向靠外侧设置锚固钢筋，下端锚固在墩身内，上端锚固于0#块底板内，确保墩梁的刚性连接，以增加抗震、抗滑能力。
拆除时，将砼凿除干净，割断钢筋，对称均匀、缓慢进行，防止梁体受到震动，以使梁体可以安全的落在永久支座上。
4、模板安装
0#块采取二次浇筑成型。
悬臂端荷载通过底板、分配工字钢传给支架，由支架全部承担。
墩顶梁板荷载直接由模板及其支撑方木和临时支座传递到墩帽。
根据以往同类结构施工经验，结合本工程实际情况，拟定在墩顶设置方木、沙箱及工字钢支撑0#块底模（沙箱用于调整标高，并便于拆除模板）。
方木10×10cm，间距20cm，其上铺大块竹胶板（1200×2400×20mm），遇支座、预应力筋时设置孔洞，空隙用小块竹胶板补齐。
竹胶板用铁钉与方木钉牢，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注混凝土时漏浆及底板不平顺。
0#块外侧模板均采用大块整体钢模板。
立底模前，由测量人员用全站仪精确定位梁体中心线和梁体的轮廓线及梁底标高。
左右两侧外模采用Φ20对拉螺栓拉紧，以防浇筑过程中模板跑模，对拉栓按1m间距布置。
在腹板钢筋绑扎好后，安装内模。
由于0#块内表面变化较多，因此内模制作较复杂。
为方便施工和保证砼内部表观质量，内模采取钢木组合结构，即对于平板部分采用定型组合钢模，对于过渡变化部分，则采取竹胶板进行安装。
内模的加固采用内拉外顶相结合，利用挂篮的竖龙骨与横龙骨固定模板，同时用钢管脚手架进行支顶。
为了保证结构砼的有效厚度，内外模板间须设置砼或钢筋定位件。
因腹板内管道及钢筋密布，须从箱室内模管道较少处开“窗”，便于砼入模、振捣和观察，待浇注到此处，再将“窗”关闭，从另一处“窗”作业。
由于内模采用定型组合钢模，因此可间隔1m-5m预留一块模板不安装，作为砼入模的窗口，此处的钢筋先预留好，不绑扎，不得截断，待砼施工到一定高度后，进行钢筋的定位绑扎，安装好模板。
顶板底模中间预留一块30cm宽的模板不安装，作为“天窗”，底板上部不立模，以便材料和砼从其中送进和混凝土进行振捣。
因0#块较高，箱室内搭设钢管支撑架，方便作业。
混凝土第一次浇筑时浇筑至腹板顶面，待混凝土终凝后，凿除表面浮浆，露出新鲜混凝土，绑扎顶板钢筋。
浇筑顶板混凝土前，用清水将混凝土面冲洗干净。
5、钢筋工程
0#块分两次浇注成型，钢筋也分两次绑扎完毕。
在底模与外模安均装好后，开始绑扎梁体钢筋。
首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力JL25精轧螺纹钢筋的就位。
在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。
钢筋绑扎完后，及时把竖向JL32预应力粗钢筋的压浆管引到底板板上方。
竖向精轧螺纹钢的锚垫板下设5cm的钢管与锚垫板连接，以解决锚垫板无法与波纹管连接紧密问题。
箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，普通钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。
在腹板和横隔板钢筋绑扎完毕后，进行顶板模板的支立，支立完后，首先进行纵向预应力束管道的埋设，纵向预应力管道要准确定位。
第一层混凝土浇筑完毕后，进行顶板底层钢筋的绑扎，随后进行顶板纵预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。
钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。
钢筋的加工与绑扎应符合设计与施工规范的要求，焊接与接头的布置应满足施工规范要求，同时应严格控制保护层厚度。
钢筋的焊接施工须按质量验收标准的要求进行检验，钢筋安装好后须经过现场工程师、质检工程师与施工监理的检验合格后方可进入下一道工序的施工。
6、预应力工程
在钢筋绑扎好后，根据设计位置放置波纹管及预应力钢筋或钢绞线。
波纹管要求顺直且位置准确。
为有效的保证预加应力，以减少预应力的损失，波纹管应采用钢筋网片进行定位。
直线上每100cm设置一道，在曲线上则每50cm设置一道，对于变化较大处，应根据实际情况进行加密，来保证管道线形。
同时应注意垫板与管道中心线垂直、对中。
在管道布置好后，应对波纹管进行检查是否有破损，对有破损处用短节管进行加衬，并用胶带进行封闭，同时在砼浇注前应用直径略小于波纹管内径的塑料管穿衬，这样既有利于保证管道线形且可有效地防止砼浇注时发生堵管（在砼浇注过程中抽拔活动塑料管）。
由于通过0#块的预应力管道较多且密，施工时应防止遗漏与错位。
7、砼浇筑
0#块内预应力管道较多，构造钢筋密集，砼体积较大、标号高，且0#块是悬臂浇筑施工的基础，极易出现质量问题，施工中应谨慎对待。
浇注时应从中间向两边对称进行，以免偏载过大，使支架受力不均匀影响稳定性。
梁体砼设计为C50砼，施工采取强制式搅拌机集中拌和，砼罐车运输至施工现场。
砼水平运输采用砼罐车，垂直运输采用砼输送泵。
为防止出现砼堵管，应多布设一条泵管用作备用。
砼通过软管和串筒进入箱梁模板内，从内模所开的“窗口”入模。
泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。
由于0#高度较高（7.85m），砼下落采用串筒顺接，串筒下口离砼面不超过2.0m。
砼浇筑前检查模板内是否有积水、杂物，如果有，必须冲洗干净，同时钢筋表面不能有油污。
浇注砼时采取分层浇筑，每层厚度30～40cm，同时应保证左右两侧布料均匀及控制砼的下落高度，为方便底板砼的浇筑，在顶部内模上预留天窗。
砼浇筑顺序是：
先中间后两端，对称平衡浇筑，一次整体成型。
即顺桥向先浇筑墩顶部位砼，然后浇筑悬臂端处砼，这样能有效地防止支架变形对砼质量的影响和防止偏心；横桥向先浇筑两侧腹板，待浇筑到1m左右时，浇筑底板第一层砼，后再浇筑腹板到2m左右，将底板打平，然后再浇筑腹板、翼缘板、顶板砼，这样能有效地防止底板砼上翻，避免变截面处砼出现开裂。
0#砼施工应尽可能快，最好在砼初凝前完成砼的浇筑。
砼浇筑过程中应注意观察模板的变形情况，发现问题及时加固处理。
砼的现场振捣严格按照规范进行，要求表面不泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。
边振捣，边观察，防止漏振或过振，要严格划分作业责任区，技术人员跟班作业。
因波纹管较密集且相互间间距小，振捣采用插入式振动棒，振动棒移动间距不大于作用半径的1.5倍，且要求插入下层砼中深度5～10cm，保证新老砼的结合，振动时振动棒不得碰撞模板、钢筋及预埋件，特别严防碰撞波纹管。
当砼浇注到顶面时，应注意防止砼从上锚口进入竖向预应力管道而堵塞管道。
顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。
砼浇筑完成并初凝后，表面及时覆盖土工布，防止水分过量蒸发，拆模前表面进行洒水养护，但应注意避免水进入竖向预应力管道。
拆模后采用养护剂对梁体表面进行养护。
砼的养护期不少于7天。
当外界气温较低时应注意砼的保温，防止砼在初凝前受冻而影响砼的强度。
具体保温措施：
砼浇注完成后，用棉絮将砼面进行覆盖，同时用彩条布将整个0#块模板包裹，搭设形成暖棚，在侧模翼缘板底桁架间生火炉进行加热，箱室内生火炉烧水产生蒸汽进行加热，同时用温度计对棚内温度进行监控，从而保证砼质量。
8、预应力张拉
（1）箱梁预应力设计
箱梁按纵向、竖向和横向三向预应力设计。
纵向、横向均为钢绞线，竖向采用JL25精轧螺纹钢筋。
设计留有施工备用孔道和体外束预留孔道及转向控制点。
预应力为梁体的主要受力部分，因此预应力施工至关重要。
在砼的强度达到设计的90%后，方可进行预应力的施加。
张拉顺序：
根据设计，先张拉竖向预应力束，然后张拉纵向向预应力钢筋，最后后张拉横向预应力钢筋。
竖向预应力筋采取二次张拉的方法，即第一次张拉完成后1-2天内进行第二次张拉。
预应力张拉次序、应力控制必须严格按照设计和规范要求进行，并应对张拉进行详细记录。
穿钢绞线时，由于0#块钢绞线长度小，可采用人工穿束，采用YCW450型千斤顶进行张拉，左右对称同时进行，张拉采取应力和应变双控的原则，以应力控制为主。
张拉程序：
0-初始力-控制力（持荷5min）-测定伸长量-锚固（具体见预应力施工工艺流程图）。
张拉后须观察预应力筋有无断滑丝现象。
竖向预应力的张拉采用YC70型千斤顶，横向采用25型千斤顶。
（2）钢筋及管道定位施工工艺流程图
（3）管道施工要求
a、所有管道与管道之间连接以及管道与喇叭管的连接均应确保其密封性，采用电工用防水胶带连接。
b、所有预应力管道在曲线部分的间隔为50cm、直线段间隔为100cm，设置“U”字形定位筋，并点焊在主筋上，不容许用铁丝绑扎定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。
管道位置的容许偏差，在梁长方向为±3cm，在梁高方向为±1cm。
c、管道轴线必须与垫板垂直，波纹管在安装前，要进行整形，并去掉表面毛刺。
d、浇筑混凝土前，由专人对管道进行仔细检查，尤其注意检查管道是否被电焊烧伤，出现细小的孔洞；是否及时穿入衬管。
e、排气管设置在管道曲线的最高点处。
（4）预应力钢绞线
钢绞线运至工地后应覆盖并防止锈蚀。
钢绞线的下料不得使电弧或氧弧切割，只能采用盘锯切割，且使钢绞线的切割断面平整以便在张拉时检查断丝。
（5）精轧螺纹钢筋
由于精轧螺纹钢筋出现微小损伤或锈蚀将会导致张拉时应力及伸长量受到影响，因此应严格注意保管防止锈蚀，同时应注意下料，运输、安装等环节的管理，力求避免碰伤，以免张拉时脆断无法补救。
（6）预应力钢绞线穿束
钢绞线采用后穿束，穿束前在钢束前端做成锥形，将各根钢绞线氧焊焊牢，并用磨光机将锥头打磨，穿束利用卷扬机牵引穿束，穿束到位后要割除锥头。
（7）张拉前的准备工作
a、千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内。
b、锚具按规定检验，合格者使用。
c、预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。
d、预应力筋已按要求穿入孔道。
e、清除梁体孔道内的杂物。
f、梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉强度。
g、布设测量梁段挠度的观测点。
h、计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。
i、计算每束钢绞线的理论伸长量。
理论伸长量的公式：
其中：
p—预应力钢筋张拉端的张拉力
L—预应力筋的长度
A—预应力筋的截面面积
E--预应力筋的弹性模量
x—从张拉端至计算
θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影线系数
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数
（8）纵、横向钢绞线张拉
a、安装工作锚：
将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的锲片，然后安装外圈锚的锲片，最后用套管适当用力将锲片敲入锚环孔，注意锲片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。
b、安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。
c、安装千斤顶于孔道中线对位，注意不得接混大、小油缸油管。
d、按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工具锚与锲片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。
e、初张拉：
仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。
f、张拉：
张拉以应力和伸长量进行双控，钢绞线张拉时，随时调整锚头及千斤顶对准孔道轴线，调整钢束，使其受力均匀。
初始张拉应力为控制应力的15%，张拉力到达初应力时，量侧伸长值，作为量测伸长量起点。
钢束张拉采用两端同时分级对称加载，每级加载完成同时测量该级伸长量，达到伸长量要求后，持荷至少5分钟并回油，比较实际伸长量与理论伸长量的差异，差值不得超过±6%。
g、回程、退楔：
两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。
h、割断多余钢绞线，以手动砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达3㎝即可。
（9）竖向JL25精扎螺纹钢的张拉
竖向预应力筋张拉程序：
安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→测量伸长量→拧紧工具锚→大缸回程→拆除千斤顶。
竖向预应力筋根据设计要求采用两次张拉法，即第一次张拉完成后1-2天进行第二次张拉，同时要求在纵向预应力张拉前箱梁两腹板的竖向预应力对称张拉，以保证张拉质量。
张拉采用伸长量与控制应力进行双控，当伸长量达到设计要求时立刻进行锚固，锚固时注意观察油表读数的变化，油泵不能松油，应在持荷状态下通过锚固螺母的拧紧程度观察油表读数，当读数回到0刻度或接近0刻度时表示锚固完毕。
当伸长量不足时，可以采用多次反复张拉，直至达设计要求。
竖向预应力筋严禁不张拉或张拉吨位不够现象发生。
非张拉端钢筋外端露出锚具长度不小于钢筋直径，张拉端张拉前钢筋露出锚具的长度不小于6倍钢筋直径；张拉切割后钢筋露出锚具长度不小于钢筋直径。
切割采用砂轮机进行，严禁使用电弧焊切割。
（10）预应力施工注意事项
a、混凝土强度达到90%设计强度时才许进行张拉。
b、预应力的张拉班组必须固定，且应由有经验和相关证件的预应力张拉人员进行，不允许无证人员承担此项工作。
c、每次张拉应有完整的原始记录，且应在监理在场的情况下进行。
d、普通预应力钢筋采用伸长量与应力双控，伸长误差应在±6%范围。
e、预应力张拉后尽快对预应力管道进行压浆，压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，然后压浆。
9、孔道压浆
（1）真空辅助压浆的设备
灰浆搅拌机、真空灌浆组件（包括真空泵、真空表、连接阀门）、高压管（含真空回浆观测透明管）。
（2）真空辅助压浆施工步骤
a、准备工作
①检查压浆孔、排气孔是否畅通，若堵塞，则必须疏通。
②检查供水、供电是否齐全，并与压浆前将所有的用电设备接好。
③检查压浆泵是否正常工作，检查高压管是否有干灰，检查球阀是否堵塞，否则需拆下清洗干净。
④检查搅拌机是否正常工作，是否漏水，搅拌是否均匀，搅拌后的浆体能否达到要求。
⑤压浆前对孔道进行清洁处理，必要时采取冲洗方式清除有害物质，冲洗后使用压缩空气将孔道内的积水吹出。
b、试抽真空
关闭阀门1和排气孔，打开阀门2和3，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1Mpa。
当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min,若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
c、搅拌浆体
①拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水清理干净。
②根据浆体配合比，首先将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入称量好的水泥、外加剂，在搅拌3---5min直至均匀。
③搅拌时间应保证水泥浆混合均匀，注意观察水泥浆稠度。
压浆过程中，水泥浆的搅拌应不间断，若中间有停顿，必须让搅拌机和压浆泵之间循环流动，直到浆体泵送完毕。
d、压浆
①启动真空泵，当真空度达到并维持0.1Mpa左右时，打开阀门1
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