水泥稳定基础层试验路总结报告改后.docx
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水泥稳定基础层试验路总结报告改后
保定至沧州公路保定段高速公路
承包人申报表
承包单位：
中铁十七局集团第二工程有限公司合同号：
B4
监理单位：
河北通达工程监理咨询有限公司编号：
监表55
致监理工程师郑建伟先生：
试验段K28+488~K28+728水泥稳定碎石上基层已施工完毕，已总结出最佳虚铺厚度、松铺系数、碾压遍数、最佳机械组合，并经现场监理工程师验收合格，特此审报。
承包人：
日期：
专业监理工程师意见：
签字：
日期：
驻地监理工程师意见：
签字：
日期：
附注：
本申报表适用于承包人无固定表格但必须以书面报告形式申报监理工程师的各类事项。
保沧高速公路保定段B4合同段
水泥稳定碎石上基层
试验段总结报告
中铁十七局集团第二工程有限公司保沧项目部
二〇〇六年九月二十三日
一、概况
根据我项目部向保沧高速公路第二驻地办申报的施工组织计划及试验段施工方案，我部于2006年9月21日进行了水泥稳定碎石上基层试验段的施工，所用水泥为鹿泉长城水泥厂路恒牌水泥，碎石为满城碎石厂碎石。
试验段现场桩号为K28+488—K28+728（右）；（厚度为18cm）。
1、人员配备：
施工负责人：
张耀利
技术负责人：
李利军
质量负责人：
罗波
路面工程师：
闫彦章
测量工程师；史国强
试验工程师：
郝峰、龚炳志
2、机械组合：
WTU751摊铺机2台；18T压路机3台；ZL50装载机3台；WCB500搅拌机1台；XP261胶轮压路机1台；东风153自卸车8辆；15t洒水车1辆。
二、试验目的
1、确定施工材料的质量和验证混合料的配合比。
2、确定混合料的松铺系数。
3、确定标准的施工方法：
1）水泥、碎石用量及含水量的控制。
2）合适的拌和机械、拌和方法。
3）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度、遍数。
4）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
5）检验最佳含水量对现场施工的指导意义。
4、确定控制结合料数量和拌和均匀性的方法。
5、确定施工组织及管理体系质量体系。
三、施工技术依据
《技术规范》中有关上基层施工规定
《公路路面基层施工技术规范》
主要技术参数：
水稳碎石，最大干密度2.43g/cm3;最佳含水量5.4%;
配比水泥:
碎石=5.3:
100
水泥的抗压、抗折等各项指标见附表；
碎石的规格及技术参数见附表。
四、施工过程
1、准备下承层
对施工完的下基层按验评标准进行验收。
施工前对验收合格的石灰粉煤灰稳定碎石下基层进行彻底的清扫，外侧培出土路肩（采用塑料薄膜包边以防止污染及水分过快流失，中央分隔带一侧采用钢钎固定方木（高度略低于上基层压实高度）以防止塌边及污染。
外侧路肩土的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。
在路肩上每隔15-20m开挖临时泄水沟。
对路床表面的浮土及杂物进行清除，并洒水保湿。
2、施工放样
放样路基中桩，每10米打钢钎，在钢钎上挂钢丝绳，钢丝绳定标高=（水稳碎石上基层的设计高程－二灰碎石下基层顶实测标高）×1.3+二灰碎石顶实测标高。
3、水泥稳定碎石拌和
水泥稳定碎石混合料拌和采用WCB500型拌和设备。
在拌和水泥稳定碎石混合料时，根据试验段现场实测含水量适当调整拌和时的用水量，确保碾压时水泥稳定碎石的含水量处于最佳含水量的±1%并视气温随时做出调整。
拌和设备共有5个料仓，用其中的三个分别装9.5-31.5mm碎石、4.75-9.5mm碎石、石屑。
在拌和过程中，水泥装入水泥罐中，设专人注意混合料的上料和拌和情况，随时检查均匀性，及时分析异常现象，发现问题及时处理。
拌和设备生产混合料时，及时取样试验，检查混合料的含水量及灰剂量是否符合设计要求。
4、水泥稳定碎石混合料运输
混合料运输采用8辆15t东风153自卸车，装料前清扫干净。
拌和机向运料车装料时，汽车前后挪动，分堆装料，以减少集料的离析，装满后用的料车用彩条布覆盖以防止水分的过快损失。
开始摊铺时，在施工现场等待卸料的运输车不小于3辆，以保证摊铺机在施工过程中不间断的运行。
在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前20-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空档，由摊铺机顶推滑移。
5、水泥稳定碎石混合料的摊铺
水泥稳定碎石摊铺时采用两台WTU751型摊铺机进行摊铺，该机摊铺性能优越，摊铺质量完全可以满足各种技术指标。
水泥稳定碎石上基层厚度为18cm，宽度为12.9米，施工时有两台摊铺机同时一次摊铺成型，摊铺时两摊铺机距离应保持5-8米（高位处的摊铺机在前、低位处摊铺机在后），以保证接缝处的平整度及高程。
在摊铺上基层时，为保证上基层表面标高和平顺，采用每10米一桩双侧钢丝绳引导的高程控制方式。
在水泥稳定碎石摊铺前，应保持下承层表面湿润，避免摊铺层混合料水分损失，影响压实度。
为保证水泥稳定碎石上基层的表面达到预期的平整度，摊铺机在摊铺过程中应缓慢、均匀和连续不断的摊铺，并不得随意变换速度和尽可能的减少停顿，对摊铺机停顿过的地方，人工进行整平。
6、高程控制
为保证摊铺机摊出的上基层试验段的标高、厚度、宽度均符合设计要求，在摊铺机摊铺成型的上基层上每隔10米进行一次宽度、厚度、高度检测，检测高度使用一条细线分别紧贴在摊铺机两侧的钢丝绳上拉紧，然后用钢尺测量水泥稳定碎石基层到线绳的高度，然后用钢钎测量该处的摊铺厚度，根据摊铺厚度及到线绳的高度调整摊铺机的摊铺厚度。
7、水泥稳定碎石混合料的碾压
在混合料摊铺完成后，在混合料略低于接近最佳含水量的0.5-1%时进行碾压，碾压时采用压路机稳压一遍，稳压时按照由低到高的顺序进行，第一轮碾压时边缘留出50cm（待第二轮时补齐）以减少塌边，在接近碾压长度时由低向高斜向45度全幅封边以改善碾压接头处的平整度，然后用YZ180压路机振压，最后用XP261胶轮压路机进行收面。
YZ180压路机三遍后取压实度，并在以后随时取压实度检测。
直到压实达到规范要求。
找出碾压遍数与压实度间的关系。
在碾压过程中，压路机采用从路肩向中线平行碾压的顺序碾压，保持先轻后重，先慢后快的碾压原则，前后两次碾压至少重迭1/2轮宽。
碾压时设立专人指挥碾压，注意稳压充分，振动不起浪、不推移，每约50米作为一作业段。
对碾压过后出现的问题及时进行处理。
压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。
根据水稳碎石施工特点，必须控制碾压时间，在水泥终凝时间前结束碾压，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
8、接缝的处理
水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断2h，则
设横缝，每天收工之后第二天开工的接头段面设置横缝，每当通过桥涵，在其两边设置横缝，基层的横缝与桥头搭板尾端吻合（摊铺时超出搭板尾端50cm以上。
如摊铺前已完成搭板浇筑则应特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
对于无法碾压的死角，采用平板振动夯夯实。
横缝与路面车道中心垂直设置，其设置方法：
①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐。
紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实度相同，整平紧靠方木的混合料。
②方木的另一侧用30cm高的钢钎紧靠方木钉入下承层10CM以上，其高度略高出方木。
③将混合料碾压密实
④在重新开始摊铺混合料之前，将方木撤除，并将作业面顶面清除干净。
⑤摊铺机返回到已压实层的末端。
重新开始摊铺混合料。
⑥如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心垂直并垂直向下的断面，摊铺机安置在已压实的面上，下垫木板，高度为虚铺厚度与压实厚度之差，然后再摊铺新的混合料，初压时进行横向碾压。
9、养生及交通管制
1）碾压完成后，立即采用透水保湿的土工布覆盖，洒水养生，养生期不少于7d，起止位置设置标识牌。
2）在养生期间应封闭交通，设置路障及禁行标志严禁除洒水车外的一切车辆通行。
10、洒布透层油
1）清扫基层表面，若表面干燥，应在开始喷洒透层油之前洒少量水，达到轻微湿润即可。
2）施工前检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表等
3）沥青洒布车以适当的速度向前行驶，通过控制罐的容量、洒幅宽度、行走速度均匀喷洒，达到设计要求0.8-1.2L/m2左右，应保证渗透深度在3～5mm，并与基层结成一体。
在漏洒或少洒处，应人工加以补洒。
浇洒透层油后，立即撒布石屑，用量为2-3m3/1000m2，并用钢筒式压路机碾压一遍。
11、试验段施工过程记录
K28+488~K28+728右幅路肩培土工作于20日下午完成。
共出动劳力30人，自卸车一辆。
用时3小时。
中央分隔带处用方木代替土路肩，方木长4米，高16cm由两根高30cm的钢钎在外侧固定。
并由项目测量人员放出中心0.3m和14.20m的桩位（纵向每10米），然后在桩位附近钉钢钎（距离以钢钎的横杆端头正对桩位）。
并定出钢钎横杆端头的高程为水稳碎石虚铺顶高程加上8cm后的高程（考虑了钢绞线3mm的直径）。
21日早9点开始挂钢绞线，并检查钢绞线顶高程是否正确。
同时由30名工人将已经验收的下基层表面清扫干净。
并将码好的土路肩用宽1米的塑料薄膜覆盖好，11点10分左右由洒水车洒第一遍水，由于当天温度最高达到27℃，故要求洒水要密，间隔时间为半小时左右。
11点50分拌合站开始拌料，12点20分第一车料运至现场，并检测其含水量为4.1%。
12点30分开始摊铺，现场已有四车料。
摊铺过程中共有8辆自卸车进行供料，料场距试验段1.1km，摊铺完成时间为19点50分。
碾压于13点40分开始，由于在中午气温较高，而刚开始料稍干，所以在摊铺50米后进行碾压，碾压先由18吨振动压路机静压一遍，为保证碾压接头的平整度，静压第一轮时由边向中斜向45°进行封头；碾压边缘时为保证边线处高程、防止塌边，第一轮从边线预留40-50cm，在第二轮碾压时进行封边；然后由18吨压路机开始振压，振压先弱振一遍，后开始强振，强振三遍后检测其压实度。
随后逐遍检测，（见后表）直到压实度不再增加为止，在碾压5遍后用22t振动压路机与胶轮压路机碾压进行效果对比。
碾压时有专人对有局部不平的地方进行人工整平，由项目部质检员对平整度进行全程控制。
由一到两名责任心强的工人对局部出现的粗料过多或麻面用细料粘补。
对于碾压接头的平整度要反复检查并进行整平。
在摊铺过程中共检测过四次混合料的含水量，分别为4.2%、5.1%、4.7%、4.4%。
12、试验路完成后取得以下数据
（1）碾压遍数与压实度的之间的关系表：
点号
桩号
位置
强振三遍后的
压实度%
强振四遍后的
压实度%
强振五遍后的
压实度%
静压后的
压实度%
1
K28+500
5m
97.1
98.6
98.4
98.8
2
K28+540
3m
97.0
98.3
98.4
99.1
3
K28+580
7m
97.7
98.8
99.0
99.3
4
K28+620
6m
97.3
99.2
99.1
99.7
5
K28+660
9m
97.6
98.8
99.0
99.3
压实度见后附表
（2）松铺厚度与压实厚度之间的关系：
桩号
位置
下承层标高（m）
稳定后虚铺标高（m）
虚铺厚度（cm）
压实后标高（m）
压实后厚度（cm）
压实系数
平均压实系数
K28+510
1.5m
14.814
15.046
23.2.
14.996
18.2
1.275
1.287
K28+510
6m
14.729
14.955
22.6
14.917
18.8
1.202
K28+510
13m
14.588
14.816
22.8
14.765
17.7
1.288
K28+540
1.5m
14.884
15.116
23.2
14.830
17.5
1.326
K28+540
6m
14.799
15.026
22.7
14.976
17.7
1.282
K28+540
13m
14.654
14.886
23.2
15.059
17.6
1.318
K28+580
1.5m
14.985
15.211
22.6
15.163
17.8
1.27
K28+580
6m
14.897
15.128
23.1
15.069
17.2
1.343
K28+580
13m
14.758
14.981
22.3
14.932
17.4
1.282
K28+620
1.5m
15.113
15.346
23.3
15.049
17.6
1.324
K28+620
6m
15.014
15.237
22.3
15.198
18.4
1.212
K28+620
13m
14.882
15.115
23.3
15.289
16.7
1.395
K28+660
1.5m
15.241
15.475
23.4
15.425
18.4
1.272
K28+660
6m
15.147
15.379
23.2
15.335
18.8
1.234
K28+660
13m
15.024
15.249
22.5
15.199
17.5
1.286
标高检测见附高程检测记录
五、结论
由现场施工所检测的数据可得出如下结论：
1、碾压六遍（静压1遍、弱振1遍、强振4遍）后压实度均可达98.0%以上，强振第五遍时，压实度增长很小，有个别点压实度有下降趋势。
2、松铺系数为1.287。
3、水泥稳定碎石上基层的机械碾压组合为18T振动压路机稳压1遍，18T振动压路机振动碾压5遍（其中弱振1遍，强振4遍），碾压速度保持在2.0km/h，胶轮压路机压一遍进行收面。
4、混合料含水量应控制在4.4%~5.2%为宜，并视施工时气温及时进行调整。
六、质量检查标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率
1
压实度（%）
98
灌砂法：
200m每车道2处
2
平整度（mm）
8
3米直尺每200米处每处10尺
3
纵断高程（mm）
+5、-10
水准仪：
每200米4断面
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每200米4点
5
厚度（mm）
-8
每200米每车道1点
6
横坡（%
±0.3
水准仪：
每200米4断面
7
强度（MPa）
≥4.0
按附录G要求检查
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