家电结构设计规范标准.docx

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家电结构设计规范标准

说明：

图示：

所有产品结构设计，都应在品质至上的基础上，以简单实

用、生产（装配）容易、符合客户要求为主。

分件及装配，先

从生产角度构思。

尽可能减少生产工序及零件，以提高生产量

降低成本，提升其市场竟争力。

图 1-1

图 1-2

1.    产品壁厚

塑胶件的设计尽可能做到一次完成。

对于难以保证的位置，应

考虑到产品加胶容易，减胶难。

预留些加胶的空间。

产品壳体厚度：

产品的的壁厚大小取决於产品需要承受的外力、

体积大小、功能要求以及材料不同。

一般的热塑性塑料壁厚设计应

以 4mm 为上限。

通常在满足所需要求情况下，尽可能的减少产品

壁厚。

）

1）    A 类：

塑件外形高低小于 150mm，如 MP3、MP4、GPS、遥控器

等（ABS）.壁厚度一般为 1.20mm～2.0mm。

2）     B 类:

 塑件外形高低 150～250mm，如座式电话机（ABS），壁厚

度一般为 1.8mm～2.5mm。

3）     C 类:

 塑件外形高低 250mm 以上，如电饭煲（PP），器械外罩

（ABS）。

壁厚度一般为 2.5mm～3.0mm。

4）     D 类：

对于对壳体有特别要求的产品,如音箱（壁厚对音响效果

影象较大），壁厚由 3.0mm～4.0mm 不等。

5）     产品的壁厚直接影响到其寿命及成本，过薄可能会造成制品

强度和刚度不足，受力后容易翘曲变形。

成型时流动阻力大，

大型复杂的零件难以成形，使用过程容易变形破裂。

过厚则

增加材料的成本，成型周期加长，降低生产率，产品表面产

生缩水、气泡等不良现象。

6）     在产品壁厚设计时应充分考虑其体积大小、材质、使用场合。

参考客户意见等资料。

如果在使用过程中表面受外加力或气

压水压等，更须作出适当计算。

7）     A 类产品通常会有小装饰件，装饰件壁厚为 0.8～1.2 。

8）     不建议使用大件的塑胶装饰件，大装饰件可改用厚为 0.6～1.0

的不锈钢件。

9）    IML 件壁厚要求 1.2 以上，局部壁厚不小于 0.8，凹陷的深度

不大于 0.3。

10） 尽可能的保持塑件有均一的壁厚，若是无可避免地产生厚薄

胶的渐变，塑件的局部壁厚不小于平均壁厚的一半，而且要

求做平缓的过度面加大的导圆角（过度面与局部壁厚 3：

1）。

（图 1-1）

家电设计要点

家电设计规范

11） 塑件转角位置用圆角过渡（图 1-2）。

尖锐的圆角位通常会导

致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程後引

起不希望的物料聚积。

集中应力的地方会在受负载或撞击的

时候破裂。

较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减

低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模

时更容易。

圆角是壁厚的 0.2～0.6，理想数值是壁厚的 0.5。

2.    止口：

止口在产品的组合中起到相互之间的定位、加固装

配和调整接合线（夹口）的平整的作用。

常用的有单止口和

双止口（见图 2-1）。

1）    大部分产品使用的都是单止口,凸止口宽一般来为

壁厚的 0.45 倍。

高为宽度的 1～1.5 倍。

（常用高度

有 0.8mm，1.0mm，1.2mm，1.5mm，2.0mm。

体积大

的产品还有 3.0mm，4.0mm）。

2）     双止口的使用相对会少。

一般用于防水或比较密封

和须要用打胶方式固定的产品。

还有胶位厚的产品

也常用。

3）     凹凸止口的间隙通常单边为 0.05mm～0.2mm（常用

有 0.05mm，0.08mm，0.10mm，0.15mm）。

4）     止口的宽度设计要求不小于 0.70mm 。

要注意凹止口

底面到产品外表面距离过于单薄而产不良痕迹。

（如

图 2-2）

5）     A 类产品侧壁厚要求 1.8mm 以上，凸止口为 0.8x1.0

（宽 x 长）或 1.0x1.0。

凹凸止口的间隙为 0.05，加

3·的拔摸角。

B 类产品侧壁厚要求 2.3mm 以上，凸止口为 1.0x1.0

或 1.2x1.5。

凹凸止口的间隙为 0.08，加 3·的拔摸角。

C 类产品侧壁厚要求 3.0 以上，止口为 1.5x1.5 或

1.5x2.0。

凹凸止口的间隙为 0.15，加 3·的拔摸角。

图 2-1

图 2-2

3.    装饰线（美观线）：

产品的配合装饰线间隙（高）尺寸因其体积的大小而

不一。

设计时应考虑装饰线与产品整体的协调。

通常有

（0.30mm ， 0.50mm ， 0.8mm ， 1.0mm 。

 ） 宽 度 通 常 有

（0.30mm，0.50mm，1.0mm）。

A 类产品装饰线为 0.3x0.3 。

B 类产品装饰线为 0.5x0.5 。

C 类产品装饰线为 0.8x0.8 。

装饰线与凹凸止口的间隙关系设计如（图 3-1）。

图 3-1

4.    拔模：

1）    产品在其出模方向所有与模穴有磨擦的面积都应有

拔模角，在结构设计前要详细检查表面有没有无法

出模现象。

拔模角在产外观与结构允许的情况下尽

可能加大，以方便产品加工生产。

2）    对于外部有蚀纹工艺要求产品，跟据蚀纹的粗细和

深度拔模角也相应不同（准确数据可参考相应的纹

板）。

通常用的为 0.5～5 度。

特别对于较粗蚀纹，

如果角度不够表面可能产生拖花现像。

常用为 5～8

度，最大的要达 10 多度。

3）    对于表面透明或要求光洁度很好的产品，为防拖花

角度通常加大到 2～5 度。

4）    产品某些较单独或较细、容易变形位置，如喇叭网

罩、装饰边框、较密集的喇叭孔等。

由于单薄或区

域磨擦力集中，脱模时容易粘连前模，使产品拉断

或变形。

拔模角通常要加大到 5～7 度。

（图 4-1）

5）    如果产品垂直高度比较大表面（表面无蚀纹）或比较

高的筋、螺丝柱，为避免拔模后胶过厚表面产生缩

水。

其拔模规则为拔模后壁厚比拔模前单边落差不

小于 0.20mm。

（图 4-2）

6）    塑件精度要求高，应采用较小的拔摸角。

塑件较高较大，应采用较小的拔摸角，即按落差计

算。

塑件形状复杂，不易脱模，应采用较大的拔摸角。

塑件收缩率较大，应采用较大的拔摸角。

塑件壁较厚，收缩也增大，应采用较大的拔摸角。

7）    产品表面如果有侧面行位开摸，则行位位置拔摸角

可忽略。

图 4-1

图 4-2

5.      倒圆角：

1）      产品的所有外形棱线必须要导圆角。

特别注意电铸

件或电铸按键的棱线

2）      倒圆角应不小于 R 0,30mm，小于 R 0.30mm 会被视为

工艺角。

3）      壳体的螺丝头沉孔边要加 0.3 以上的圆角。

4）      特别注意电铸件或电铸按键的棱线防后期产生掉漆

要加 0.2 以上的导圆角。

5）      零件的所有转角尽可能的设计成圆角或用圆弧过渡。

（如图 1-2）以减少应力的集中、提高强度和利于模

具填充、脱模。

6）      矩形通孔,要在四个拐角处留 0.3-0.5 的小圆角,避免

出模时,由于应力集中,会有拉白拉裂等现象。

6. 按钮设计：

1）      按 钮 壁 厚 通 常 为 1.0mm ～ 1.5.0mm ， 裙 边

1.0mmX1.0mm（高）、1.5mmX1.2mm。

（图 6-1）

2）    按键的设计应考虑其加工和安装的方便性，高度不

宜太高,通常体积不大的不高于 15.0mm。

3）    按键按其色彩、材料、工艺等尽可能的用弹簧筋等

方式设计成组合体。

如：

电镀按键为一组，喷漆的

为一组,透明的为一组等。

（图 6-2）

4）      按键弹簧筋尺寸：

宽度：

1.2～2.5

高度：

0.8～1.0

5）      按钮上下行程由所采用的 PCB 板元件决定。

通常有：

0.30mm、0.5mm、1.0mm。

导电硅胶行程为 1.0～1.50mm

6）      按键与壳体装配通常以壳体上的围筋压住按键裙边

的方式来固定，外形若为圆形或椭圆形，要加定位

筋。

 定位筋高度为按钮行程 2 倍。

图 6-1

图 6-2

7.    按键间隙：

按键间隙会跟据按钮大小、表面和配合壳体的

工艺来决定。

1）    通常小按键与壳体间隙为单边 0.10mm 加按键表面

工艺产生的单边厚度加上壳体工艺产生的单边厚度。

如产品壳体为表喷油，按键为表面喷漆加 UV 油。

则按键间隙为：

0.10mm+0.04（壳体喷漆）+0.04（按键

喷漆）+0.03（UV 油）。

2）      对于体积较大或行程较长按钮，因运动过程中容易

出现卡钮现像（如座式电话机）。

设计时应加大按钮

的拔模角,间隙通常为 0.20mm（不包括工艺间隙）（如

图 5）。

3）    常用工艺间隙：

喷漆，      0.03mm～0.05mm

UV 油， 0.03mm～0.05mm

电镀，    0.03mm ～0.05mm（ 水镀，

0.10mm）

4）

8.    固定零件装配间隙

1）      小零件如 LED 导光拄、小镜片、装饰件装配间隙单

边为 0.05mm 或 0.07mm。

稍大的因收缩和变形不同

单边为 0.10mm 或 0.15mm。

2）      尺寸比较大的零件收缩和变形也大, 装配间隙单边

可加大为 0.30mm～0.50mm。

3）      尺寸不大的硅胶或橡胶零件可设计为零配合，如

USB 座橡胶盖。

（图 10-1）

9.    螺丝柱：

1）    产品装配和模具加工中要求精度较高，其座标位置

尽可能的设计为整数，有难度也应精确到 0.50（如

51.50 或 49.50）。

方便易记减少失误。

2）     螺丝柱的大小在整套产品中尽量避免太多不同尺寸，

以求生产、装配、螺丝采购的方便和系统性。

3）      螺丝柱不宜太高，太高会降低强度。

旁边可以加加

强筋（火箭脚）来加大强度，也可以通过加高螺丝

头沉台来降低螺丝柱高度。

4）  螺丝柱加强筋（火箭脚）高度不应与螺丝柱面相平，

通常是为螺丝柱的 0.9。

5）离壳边较近的螺丝柱加筋与壁相连起来，目的是加

强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。

（图 9-1）

6）孔加倒斜角，螺丝头沉台加围筋。

（如图 5）

7）  通常螺丝柱的外径是内径的两倍。

但如果这种方式螺

丝柱壁厚等於或超过胶料厚度而在表面产生缩水纹

及高成型应力。

则螺丝柱的厚度应为胶料厚度的

50-70%。

如因此螺丝柱不能提供足够强度，可以加加

强筋，若柱位置接近边壁，则可用一条肋骨将边壁

和柱相互连接来达到加强的效果。

常用的螺丝柱、螺丝头沉台孔、螺丝头孔

螺丝螺丝柱外径螺丝柱内径沉台孔螺丝

头孔

3.506.503.003.706.70

3.005.202.403.206.0

2.604.502.202.805.20

2.304.201.902.504.60

2.004.001.702.204.20

1.703.201.302.003.50

1.403.001.001.602.60

1.002.600.701.202.50

8）丝头孔如果较深螺丝头孔应尽可能的加大以方便螺

丝刀的操作。

9）A 类产品常用螺丝为 1.0～2.0 。

B 类产品常用螺丝为 1.7～3.0。

C 类产品常用螺丝为 2.6～4.0 。

10）  螺丝柱尽可能的避免靠边，靠边柱容易造成表面缩

水。

（图 9-2）

图 9-