静设备质量检查细则.docx

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静设备质量检查细则

静设备质量检查细则

静设备质量检查细则

目录

1.0目的

2.0范围

3.0定义

4.0要求　　　　　　

5.0参考文件　　

1.0目的

本检查细则是为了在天津石化100万吨/年乙烯及配套项目的工程质量检查活动时，通过质量检查和督促整改，达到规范静设备安装工程的专业管理行为和实体工程质量的目的。

2.0范围

本检查细则适用于天津石化100万吨/年乙烯及配套项目静设备安装工程各施工阶段的质量大检查和专业质量检查，也适用于静设备安装工程的日常质量检查。

各相关的责任主体均应遵守本细则。

3.0定义

建设工程质量责任主体（简称“责任主体”）：

是指参与天津石化100万吨/年乙烯及配套项目建设的勘察单位、设计单位、监理单位、EPC承包商、施工承/分包商、工程质量检测单位。

专业管理行为：

是指天津石化100万吨/年乙烯及配套项目建设过程中，与工程实体形成过程直接相关的静设备安装工程专业方面的质量活动行为。

4.0要求　

静设备质量检查细则

一、储罐

1.0专业管理行为

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

抽查或必查

检查结果

备注

1.1施工方案

1.1.1施工方案审核会签

施工方案应经审核会签。

SH3514-200110.2.4

必查

1.2材料

1.2.1储罐选用材料和附件

建造储罐选用的钢材和附件，应具有质量合格证明书。

钢板和附件上应有清晰的产品标识。

GB50128-052.0.1

抽查

1.2.2焊接材料

焊接材料应具有质量合格证明书。

焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

GB50128-052.0.2

必查

1.2.3进场复验

钢板必须逐张外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定；钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。

GB50128-052.0.3

GB50128-052.0.4

必查

1.3排版图

1.3.1绘制排版图

①壁板预制前应绘制排版图。

GB50128-053.2.1

抽查

②底板预制前应绘制排版图。

GB50128-053.3.1

抽查

③固定顶、浮顶预制前应绘制排版图。

GB50128-053.4.1

抽查

1.4焊接工艺评定

1.4.1焊接工艺评定

储罐施焊前应按《钢制压力容器焊接工艺评定》和《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定进行焊接工艺评定。

JB4708

GB50128-055.1.1

必查

1.5

焊工

1.5.1焊工资格

①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，同时必须通过质量部组织的焊工资格考试；

②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与合格证上的项目相符。

GB50236-98

GB50128-055.2.1

《特殊工种持证上岗管理规定》

必查

1.6

准备

1.6.1焊接准备

①根据焊接工艺评定报告,制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书；

②焊接材料的管理应符合国家现行标准《焊接材料质量管理规程》的要求；

③气体保护焊时，使用前，应将气瓶倒置24h，并将水放尽。

GB50128-055.3.1

GB50128-055.3.3

GB50128-055.3.4

抽查

1.7基础交接

1.7.1基础中间交接手续

基础应经交接并复验合格，并有交接记录。

SH3514-200110.2.3

抽查

1.8施工记录

1.8.1施工资料的完整性

承包商按规定提交竣工资料，应包括：

储罐交工验收证明书；竣工图及排版图；设计修改文件；材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；隐蔽工程检查记录；焊缝射线、超声波、磁粉、渗透检测报告；储罐罐体几何尺寸检查记录；强度及严密性试验报告；焊缝返修记录（附标住缺陷位置及长度的排版图）。

GB50128-056.5.2

必查

1.9专业管理人员

1.9.1承包商项目现场专业管理人员配备及到位情况是否满足项目要求

项目经理、技术负责人、质检员的资格、配备及到位应满足项目要求。

《建设工程质量管理条例》

《项目管理手册》

必查

1.10第三方无损检测

1.10.1无损检测单位及从业人员资格

无损检测单位资质必须符合《特种设备安全监察条例》的规定；

无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。

《特种设备安全监察条例》

GB50128-056.2.1

必查

1.11监理行为

1.11.1监理工作质量

①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师和监理工程师进驻施工现场；

②未经监理工程师签字，建筑材料、建筑构配件和设备不得在工程上使用或者安装，施工单位不得进行下一道工序的施工；

③前一道工序必须经监理工程师验收合格签字；

监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等方式监理；

⑤对承包商、检试验单位项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与管理；

⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理。

《建设工程监理规范》

《项目管理手册》

必查

1.12监督抽检

1.12.1检测质量

按项目经理部的要求对进场设备材料及构配件部分，现场施工质量及检测质量进行监督抽检。

《第三方质量检测管理办法》

必查

2.0储罐组装（储罐）

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

抽查或必查

检查结果

备注

2.1储罐基础

2.1.1基础复验

储罐安装前,必须有基础施工记录和验收资料，并按GB50128-05第4.2.2条的规定对基础进行复查,合格后方可安装。

GB50128-054.2.1

抽查

2.1.2基础表面质量

沥青砂层表面平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

GB50128-054.2.2

抽查

2.2罐底组装

2.2.1底板对接接头

罐底板采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并电焊固定，其间隙不得大于1mm。

GB50128-054.3.1

抽查

2.2.2中幅板搭接

中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm，搭接间隙不大于1mm。

GB50128-054.3.2

抽查

中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。

GB50128-054.3.3

抽查

2.2.3底板搭接接头

搭接接头三层钢板重叠部分应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。

在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

GB50128-054.3.4

抽查

2.3罐壁组装

2.3.1底圈壁板

相邻两壁板上口水平偏差不大于2mm，整个圆周上任意两点水平偏差不大于6mm，壁板的铅垂偏差不大于3mm。

GB50128-054.4.2.1

抽查

2.3.2其他各圈壁板

各圈壁板的铅垂允许偏差不大于该圈壁板高度的0.3%。

GB50128-054.4.2.2

必查

2.3.3壁板内表面质量

内表面应齐平,错边量应符合下列要求：

①纵向焊缝错边量：

焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。

自动焊时，均不应大于1mm。

GB50128-054.4.2.4

必查

②环向焊缝错边量：

焊条电糊焊时，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于2mm。

自动焊时，均不应大于1.5mm。

2.3.4罐壁焊缝的角变形量⊿（mm）

①组装焊接后,罐壁的角变形量应符合要求：

当板厚δ≤12,⊿≦12;当板厚12＜δ≤25，⊿≦10；当板厚δ＞25，⊿≦8。

GB50128-054.4.2.5

抽查

2.4罐顶组装

2.4.1固定顶组装

顶板应按划好的等分线对称组装。

顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm。

GB50128-054.5.3

抽查

2.4.2浮顶组装

浮顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm。

GB50128-054.6.2

抽查

浮顶内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm。

GB50128-054.6.4.1

抽查

外边缘板铅垂的允许偏差不得大于3mm。

GB50128-054.6.4.3

抽查

2.5储罐总体几何尺寸允许偏差（mm）

2.5.1底板局部凹凸变形

允许偏差2L/100，且不大于50。

SH3514-200110.2.9

抽查

2.5.2固定顶局部凹凸变形

允许偏差15。

2.5.3壁板局部凹凸变形

①δ≤25允许偏差13。

②δ＞25允许偏差10。

2.5.4船舱顶板局部凹凸变形

允许偏差10。

2.5.5罐壁垂直度

允许偏差4H（罐壁高度）/1000,且不大于50。

2.5.6罐壁高度

允许偏差0.5H（罐壁高度）%。

2.5.7焊缝角变形

①δ≤12允许偏差10

②12＜δ≤25允许偏差8

③δ＞25允许偏差6

3.0储罐焊接

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

抽查或必查

检查结果

备注

3.1焊接施工、

3.1.1引弧和熄弧

定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺与正式焊接相同。

引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。

GB50128-055.4.1

抽查

3.1.2焊接前检查

焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。

GB50128-055.4.2

抽查

3.1.3终始端焊接

焊接中始端采用后退法，必要时可采用引弧板。

终端应将弧坑填满。

多层焊的层间接头应错开。

GB50128-055.4.3

抽查

3.1.4搭接角焊缝

板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，至少焊两遍。

GB50128-055.4.4

抽查

3.1.5清根后整理

当采用碳弧气刨时，清根后休整刨槽，磨除渗碳层；当母材标准屈服强度大于390Mpa时，还应作渗透检测。

GB50128-055.4.5

抽查

3.1.6热消氢处理

根据设计和焊接工艺，需要热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。

消氢处理的加热温度应为250～350℃，保温时间应为0.5～1h。

GB50128-055.4.9

抽查

3.1.7低合金钢焊接

①焊条电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不超过5mL/100g（甘油法）；

②板厚大于25mm，采用碳弧气爆清根时，应进行预热，温度为100～150℃。

GB50128-055.4.10

抽查

3.1.8不同钢材焊接

底板和壁板强度不同的钢材焊接时，应选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。

GB50128-055.4.11

抽查

3.2焊接顺序

3.2焊接顺序

3.2.1罐底板焊接

①中幅板焊接时应先焊短焊缝,后焊长焊缝。

打底焊道应采用分段退焊或跳焊法。

GB50128-055.5.1.1

抽查

2边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。

在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。

弓形边缘板对接焊缝的打底焊，应采用焊工均匀分布，对称施焊方法。

收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。

GB50128-055.5.1.2

抽查

3非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。

GB50128-055.5.1.3

抽查

4罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。

打底焊道采用分段退焊或跳焊法。

GB50128-055.5.1.4

抽查

3.2.2罐壁焊接

罐壁的焊接应先焊纵向焊缝后焊环向焊缝。

当焊完相临两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。

GB50128-055.5.2.1

抽查

纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。

对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机均匀分布，并沿同一方向施焊。

GB50128-055.5.2.2

抽查

3.2.3固定顶板焊接

固定顶顶板的焊接应先焊内侧焊缝后焊外侧焊缝。

径向的长焊缝，应采用隔热对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

GB50128-055.5.3.1

抽查

顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

GB50128-055.5.3.2

3.2.4浮顶焊接

浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝。

GB50128-055.5.4.1

GB50128-055.5.4.2

抽查

浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底步支撑角钢与浮顶板的焊缝，后焊浮顶板上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。

船舱与单盘板连接的焊缝，在船舱与单盘板分别焊接后施焊。

焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

GB50128-055.5.4.3

抽查

3.3修补

3.3修补

3.3.1表面缺陷修补

深度大于0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊瘤等的有害缺陷，补焊后应打磨平滑。

打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。

GB50128-055.6.1.1

抽查

缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

GB50128-055.6.1.2

抽查

3.3.2焊缝缺陷的返修

焊缝表面缺陷超过GB50128第6.1.2条规定时，应进行打磨或补焊。

GB50128-055.6.2.1

抽查

焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。

清除长度不应小于50mm，清除的深度不应大于板厚的2/3。

当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。

GB50128-055.6.2.2

抽查

翻修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并达到合格标准。

GB50128-055.6.2.3

抽查

3.3.3焊接修补

焊接修补应按照焊接工艺进行。

GB50128-055.6.3

抽查

3.3.4低合金钢焊接修补

①缺陷清除后,应进行渗透检测,确认无缺陷后方可进行补焊.修补后应打磨平滑,并应作渗透或磁粉检测。

GB50128-055.6.4.1

抽查

②焊接修补应采用回火焊道。

GB50128-055.6.4.2

抽查

③罐壁焊接修补深度超过3mm时,应对修补部位进行射线检测。

GB50128-055.6.4.3

抽查

④同一部位的返修次数不宜超过两次,超过两次时须经施工单位现场技术总负责人批准。

GB50128-055.6.4.4

抽查

4.0检查及验收

4.1焊缝外观检查

4.1焊缝外观检查

4.1.1焊缝外观检查

①焊缝外观检查应无熔渣、飞溅物，焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。

GB50128-056.1.1、6.1.2.1

抽查

②对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%；标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝如有咬边，均要打磨圆滑。

GB50128-056.1.2.2

抽查

③边缘板的厚度大于或等于10mm时，第圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过度，且不应有咬边。

GB50128-056.1.2.3

抽查

④罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。

罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷，不得大于0.5mm。

凹陷的连续长度，不得大于100mm。

凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。

GB50128-056.1.2.4

抽查

⑤浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm。

其它对接焊缝余高（mm）

GB50128-056.1.2.5

抽查

板厚&

罐壁焊缝的余高

罐底焊缝的余高

纵向

环向

δ≤12

≤1.5

≤2

≤2.0

12＜δ≤25

≤2.5

≤3

≤3.0

δ＞25

≤3

≤3.5

——

⑥对接接头的错边量，符合GB50128-05第4.4.2条第四款的规定。

GB50128-056.1.2.6

抽查

⑦标准屈服强度大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透检测或磁粉检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格。

GB50128-056.1.2.7

抽查

4.2无损检测及严密性试验

4.2无损检测及严密性试验

4.2无损检测及严密性试验

4.2无损检测及严密性试验

4.2无损检测及严密性试验

4.2无损检测及严密性试验

4.2.1罐底板焊缝

①罐底板的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压不得低于53kPa，并且要求无渗漏。

GB50128-056.2.3.1

抽查

②标准屈服强度大于390MPa的边缘板的对接焊缝,在根部焊道焊接完毕后应进行渗透探伤，在最后一层焊接完后应进行渗透探伤或磁粉探伤。

GB50128-056.2.3.2

抽查

③底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。

GB50128-056.2.3.4

抽查

4.2.2罐壁板焊缝

纵向焊缝

①底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当厚度大于25mm时，每条焊缝应进行100%射线检测。

GB50128-05

6.2.4.1.1

抽查

②其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。

以后不考虑工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应100%射线检测。

GB50128-05

6.2.4.1.2

抽查

③当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除满足GB50128-056.2.4.1.1规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按GB50128-056.2.4.1.2中射线检测部位的25%应位于T字缝处；当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。

GB50128-05

6.2.4.1.3

抽查

④环向对接焊缝，每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。

以后对于每重板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

上述检查均不考虑焊工人数。

GB50128-056.2.4.2

抽查

⑤除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。

GB50128-056.2.4.3

抽查

⑥射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声波检测不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的结果不合格，应继续延伸检查。

GB50128-056.2.4.5

抽查

4.2.3底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝

①当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或标准屈服强度大于390Mpa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。

GB50128-056.2.5.1

抽查

②标准屈服强度大于390Mpa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。

GB50128-056.2.5.2

抽查

4.2.4浮顶焊缝

浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa；船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。

GB50128-056.2.6

抽查

4.2.5接管及补强板焊缝

①在标准屈服强度大于390Mpa的钢板上，或在厚度大于25mm的碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。

②开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，要求无泄漏。

GB50128-056.2.7

GB50128-056.2.8

抽查

4.2.6焊缝的无损检测方法

焊缝的无损检测方法应符合下列规定：

①射线检测按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行。

②超声波检测按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行。

③磁粉检测和渗透检测按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行。

GB50128-056.2.9.1

GB50128-056.2.9.2

GB50128-056.2.9.3

抽查

4.2.7罐体几何形状和尺寸检查

①罐壁高度允许偏差，不大于设计高度的0.5%。

GB50128-056.3.1.1

抽查

②罐壁垂直度的允许偏差，不大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。

GB50128-056.3.1.2

抽查

③罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形，符合GB50128-05第4.4.2条的规定。

GB50128-056.3.1.3

抽查

④底圈壁板内表面半径的允许偏差，在底圈壁板1m高处测量，且符合GB50128-05第4.4.2条规定。

GB50128-056.3.1.4

抽查

⑤罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤打磨平滑。

GB50128-056.3.1.5

抽查

⑥罐底焊接后其局部凹凸变形的深度，不大于变形长度的2%，且不大于50mm，单面倾斜式罐底不大于40mm。

GB50128-056.3.2

抽查

⑦浮顶船舱顶板的局部凹凸变形，用直线样板测量，不大于15mm。

GB50128-056.3.3.1

抽查