难忘我在铜陵有色的二三事.docx

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难忘我在铜陵有色的二三事

难忘我在铜陵有色的二三事

□王善元

我在铜陵有色40余年，1991年从凤凰山铜矿调任公司科研处处长，1995年进入公司领导班子，先后分管生产、科研和新产品开发、规划和重点工程等工作，见证了铜陵有色狠抓技术进步、科研攻关，不断引进新技术、新工艺改造传统产业，解决矿山、冶炼、铜材加工等各方面的技术难题。

铜陵有色也已从当年还有一定困难的大型联合企业发展到今天销售收入超千亿元的知名企业。

这些都是以刘玉恩、杨振超、韦江宏为首的历届领导班子率领铜陵有色二万多名员工多年顽强拼搏所取得的丰硕成果。

我有幸目睹了这一艰难而又光辉的发展历程，并参与其中做了一些应做的事情，现在虽已退休，回顾往事，岁月如歌，倍感自豪和骄傲。

金昌冶炼厂主工艺改造金昌冶炼厂是1978年建成投产的，釆用“鼓风炉熔炼——转炉吹炼——阳极炉精炼———电解”的工艺流程。

鼓风炉熔炼工艺，硫的回收利用率不高，上世纪90年代以前，国内这类冶炼厂的100多米高的大烟囱会经常冒出浓浓黄烟，造成的高、低空污染，严重地影响大气环境、农田作物的生长和人民的身体健康，制约了经济的进一步发展。

为了贯彻落实“强化污染治理，保护生态环境”这一基本国策，当年以刘玉恩经理为首的公司领导班子，为此进行了认真的研讨，确定了对金昌冶炼厂“总体规划、分步实施、先扫清外围、后攻熔炼主工艺”的改造原则。

其实，金昌冶炼厂自投产以来，工艺改造一直都在逐步进行，从敞开式空气鼓风炉熔炼到密闭鼓风炉，再到富氧密闭鼓风炉，粗铜产量从一万多吨增加到三万多吨，硫的回收利用率也从最初的40%~60%逐步提高到86%以上，富氧密闭鼓风炉熔炼工艺还曾经达到国内同行业先进水平。

电解车间经过1至4期建设，产量逐步提高到6万吨水平，转炉、硫酸系统、制氧机、阳极炉、浇铸机等配套扩建工程也在逐步展开。

应当指出的是，这些改造工程往往都是与日常生产同步进行，有些工程，例如小转炉更换为大转炉等还要在年度大检修时予以衔接。

金昌冶炼厂的领导对这些工作都要精心安排，并在现场组织施工，冶炼厂和建安公司的工人们克服重重困难，日夜奋战，以确保日常生产、改造工程、年度检修三不误，其中涌现了许多以省级劳模胡银仙同志为代表的先进人物，显示了铜陵有色人的风采。

上述这些配套改造工程为下一步的熔炼主工艺改造夯实了基础。

由于国家将要对鼓风炉熔炼工艺予以限期淘汰，时不我待，釆用先进技术改造落后的熔炼工艺已是摆在铜陵有色面前的一个重要课题。

当时，重点技改工程立项是要经过国家经贸委批准的，环保技改项目还能获得国家相关政策的扶持，回顾当年，这一立项过程也是比较曲折复杂的，我们的立项报告最初是按“投资二个亿、生产三万吨铜，主工艺技术改造”环境保护项目，上报中国有色总公司转呈国家经贸委审批的。

为什么是投资二个亿，又是三万吨这个级别呢？

一是当时金昌冶炼厂就是这个3万吨的年生产水平，环保项目又不能随便用来扩大生产规模；二是它符合当时国家经贸委审批范围。

但单纯的三万吨铜的环保技改，虽能得到一定的社会效益，企业的经济效益还是欠佳的，如果既要有社会效益，又能取得较好的经济效益，那就要在环保技改的基础上扩大一定的生产规模，扩大生产规模，就要另外上报到国家计委审批，一般来说国家经贸委审批过的项目，国家计委原则上就不再审批。

那时不是有个说法叫做“跑步进京”吗，在1998年至1999年期间，我与公司计划处的罗英怀、张绍才及邵俊等同志多次赴京，往返于国家计委和经贸委，反复陈情，恳切地向上级部门汇报铜陵有色环保技改的决心和在十分艰难的情况下已做过的许多工作，并说明扩大一定的生产规模，获取较好的经济效益对企业的重要意义，终于得到了国家计委和经贸委分别批准立项，项目规模为投资4.5个亿，生产规模65000吨铜。

在筹资方面，除了“铜都铜业”筹得的资金外，我们还争取得到亚洲银行关于环境保护项目的6000万人民币的优惠贷款，这个贷款条件虽然较为苛刻，但利息低，还款周期长达35年。

项目立上了，资金也已落实，那用什么样的工艺来进行改造呢？

公司决定对国内已经引进了先进工艺的几个冶炼厂进行考察，我与林升叨、罗英怀等同志先后考察了金隆铜业、江西铜业、云南铜业、大冶冶炼厂、中条山冶炼厂等单位。

金隆铜业和江西铜业釆用的是从芬兰奥托昆普公司引进的闪速炉熔炼工艺，大冶冶炼厂釆用的是从加拿大引进的诺兰达炉熔炼工艺，云南铜业釆用的是从澳大利亚引进的艾莎炉熔炼工艺，中条山冶炼厂釆用的是从澳大利亚引进的奥斯麦特炉熔炼工艺，上述工艺都属于熔池熔炼，都是国外先进工艺。

所不同的是，诺兰达是卧式炉，其他几种都是竖式炉，它们的喷投原料、重油、氧气的方式也各不相同。

闪速炉是用喷枪在炉膛上端将原料、重油、氧气喷投炉内，原料闪速熔化进入熔池；诺兰达炉是侧向将原料、重油、氧气喷入炉内；艾沙炉和奥斯麦特炉是芒特艾沙公司和奥斯麦特技术公司合作研制的，两个公司共同享有专利，称为“浸没式熔池熔炼工艺”，是将喷枪浸入熔池一米深左右，将原料、重油、氧气喷入熔液中熔炼。

比较而言，闪速炉技术最为先进，具有产能大、全硫回收利用率高等优点，但它的造价高，技术引进费也高，对精矿原料的要求较为挑剔，适合用于规模10万吨以上的买矿冶炼厂。

诺兰达炉和艾沙炉、奥炉的技术也是先进的，全硫回收利用率也能达到98%以上，产能可大可小，对精矿品位的适应性强，但诺兰达炉釆用对炉体外部喷水吹风降温方式，噪音大，粉尘浓度较高，现场作业条件欠佳，尤其是它的熔炼渣含铜品位高达3%以上，需要再次选矿。

由于熔炼渣含铜可选性不好，铜回收率偏低，在渣量大的情况下铜的流失是一笔不少的损失。

艾沙炉和奥炉有一个明显的不足是它的喷枪前端沉浸在熔液中，使用寿命较短，如果炉体也采用外部降温，同样存在现场作业条件差的问题，综合上述分析，我们倾向于引进艾沙炉或者奥炉来改造金昌的主工艺。

2000年，我与林升叨、罗英怀等同志赴澳大利亚对芒特艾沙公司和奥斯麦特技术公司进行了考察和技术交流。

芒特艾沙冶炼厂使用艾沙炉有多年的生产经验，技术较为成熟，但他们的技术转让费要价比较高，对我们要求将炉内径设定为4.4米，为今后扩大生产能力留有余地等设想不予支持，认为生产6.5万吨冰铜有内径3.8米的炉子就足够了，如果要加大炉径就要再增加转让费。

奥斯麦特公司是从事技术研究和开发的，自己没有冶炼厂，如果就生产实践经验来讲，可能有所欠缺，但我国中条山已引进奥斯麦特炉建成了一座年产3.5万吨铜的冶炼厂，印度、韩国的铅锌冶炼厂也引进了他们的技术，就其工艺技术来讲也应是比较成熟的，而且，为了来进一步拓展中国的市场，该公司向我们提出的技术转让费也相对低一些，约为1700万元人民币，比芒特艾沙的要价低1000万元左右，并且对我们提出的4.4米炉内径要求也予以支持。

经公司研究决定，引进奥斯麦特炉改造金昌冶炼厂熔炼主工艺，委托北京设计研究总院进行工程设计。

随即在进一步技术交流和谈判的过程中，我们的工程技术人员更是充分表现了敬业精神和聪明才智，时任金昌冶炼厂厂长的林升叨、副厂长梁铁中及潘洪斌等同志在交流前做了大量的准备工作，汇集了100多个问题，在谈判时与外方专家进行了逐项认真的商讨，形成多项备忘录和会谈纪要。

例如炉体铜水套问题，外方原设计是没有的，林升叨根据考察的情况，提出炉外壳增设铜水套来控制炉体温度，这样一来可以不再从外部喷水或吹风降温，改善了现场作业条件；二是可以调节炉内壁的挂浆厚度，防止铜溶液对炉壁的过度冲刷，从而延长了炉壁耐火镁砖的使用寿命。

这些备忘录在设计和建设中都起到了重要的作用，保证了日后的投产成功和生产的正常运行。

通过工程招标，十五冶金建设工程公司承担了奥斯麦特炉炉塔的施工，有色机械总厂承担了奥炉的建造，南京铜加工厂承担铜水套的制作，杭州制氧机厂承担12000立方米制氧机的制造，铜陵有色建安公司承担奥炉的安装调试及新硫酸系统、新制氧系统、配料车间及变电所等工程的施工。

经过金昌冶炼厂全体职工和上述施工单位的通力合作，共同努力，所有项目于2002年全部完工，奥斯麦特炉一次点火成功，顺利投入正式生产。

近几年来，铜陵有色又投入资金，对金昌冶炼厂转阳车间进行了扩建，有了四台单炉产量75吨的阳极炉，3台直径8.6米圆盘浇铸机和一台原有的直线浇铸机，建设了五期大电解、新硫酸系统和制氧机等配套改扩建工程，通过挖潜和适当提高铜精矿品位使奥炉产能逐年提高，加上转炉、阳极炉吃进残极板和紫杂铜等冷料，目前，该厂的电解铜年生产能力达到20万吨以上水平，已跻身于环境优美的大型铜冶炼厂行列。

铜陵有色的科研攻关和新产品开发铜陵有色是一个以铜为主的“釆、选、冶炼及加工”的大型联合企业，多年来一直重视科研攻关和新产品开发工作。

科研攻关主要是针对矿山釆选、冶炼、加工等方面的技术难题和工艺革新来进行的，例如凤凰山矿，拥有四个都是倾角“65度至75度”急倾斜的主体矿，其中的1号和2号矿体比较厚大，使用的釆矿方法主要是“上向尾砂分层充填釆矿法”，这种采矿方法虽然也有它的适用范围，但由于它留有一定厚度的顶柱、底柱，还留有矿房间柱、圆柱、半圆柱，且前期是全部釆用不加水泥的分级尾砂充填，所以这种采矿方法的贫化损失率相当大。

它的采场面积也比较大，一般都是800平方米至2000平方米，矿房虽然留有圆柱、半圆柱支撑顶板和上盘围岩，但人员在这大面积、空顶高度3至4米的矿房里进行采、出矿作业是很不安全的，曾经因片邦、冒顶发生过多起人员伤亡事故。

为了防止冒顶事故，1983年，凤矿与长沙矿山研究院、铜陵有色设计研究院合作进行“深孔长锚浅孔锚杆加金属网护顶技术”科研攻关项目，取得成功后，大大减少了冒顶事故的发生。

该项目曾获得省部级科技进步三等奖。

针对水平分层尾砂充填法矿石贫化损失率高的问题，1987年，凤矿与长沙矿山研究院合作进行了“VcR”釆矿方法的技术研究。

该方法釆用大直径深孔球状药包分段崩矿，釆矿强度大，矿石贫化损失率较低，人员不直接进入采场作业，比较安全，适用于倾斜、急斜厚大矿体。

该项目的成功也为后来在安庆铜矿、冬瓜山铜矿釆用的高阶段大直径深孔崩矿积累了一些经验。

又如凤矿无间柱连续开采技术研究、狮子山矿地压监测和控制的研究、束状深孔爆破高强度釆矿法的研究、铜山矿残矿回收技术研究、连续出矿技术和装备的研究、矿山尾砂库复垦技术研究以及早期的铜官山矿松树山火区开采技术攻关等。

这些项目的研究成果都为矿山在釆矿方面的人员安全、提高采矿强度、提高釆出矿作业效率、降低贫化损失率、降低生产成本及优化矿山环境等方面做出了较大的贡献。

选矿方面主要是针对选矿自动化、革新工艺流程、提高磨矿效率、尤其是提高“铜、金、银、硫、铁”选矿回收率等方面进行科研攻关。

铜陵有色各矿山铜矿床中都含有不少伴生的金银和共生的硫铁等矿物，尽可能多地回收这些资源，增加企业效益，是一个十分重要的课题。

各矿山都分别与北京矿冶研究总院、马鞍山矿山研究院和铜陵有色设计研究院等院所签订了科研合同，通过合作攻关，都取得了明显的效果。

例如有的矿山金的回收率就从过去的40%多提高到55%左右，这些成果也曾获得市级、省部级多项科技进步奖。

安庆铜矿是一个按照新模式办矿的新型矿山，日处理矿石量3500吨（全年为115.5万吨），年生产铜量8000吨至10000吨，经招标后，李周经出任安庆铜矿矿长。

新模式的主要内涵就是“三高一少”即：

高强度、高效率、高效益、用工人员少和不矿办社会，它们之间是互相关联的，只有做到“高强度、高效率”，才能做到“高效益和用工人员少”，只有做到用工人员少，才能比较容易做到矿不办社会，所以，高强度、高效率是问题的关键。

1991年，我任公司科研处长，按照刘玉恩经理的指示，参与制定“安庆铜矿强化开釆五年规划”，组织科研攻关，安庆铜矿分别与北京矿冶研究总院、北京有色冶金设计研究总院、长沙矿山研究院、中南大学、马鞍山矿山研究院、铜陵有色设计研究院等科研单位签订了“高阶段大直径深孔崩矿采矿法”、“高浓度尾砂胶结充填法”、“矿山地压监测和控制技术研究”、“进口矿用装备的技术培训和消化吸收”、“提高铜及金银选矿回收率”等十多项科研项目合同。

这么多科研院校集聚一起，联合攻关，这在国内外矿山还是很少见到的，时任中国有色工业总公司总经理费子文和刘玉恩非常重视安庆铜矿新模式建设和科研攻关，决定按五年期拨付安庆铜矿1000万元科研经费，其中总公司拨付500万元，铜陵有色拨付500万元，每年平均200万元。

上述项目都取得了令人满意的成果，它们为安庆铜矿强化高效的开采、新模式办矿、达标达产夯实了基础，获得了多个奖项。

其中，“地下矿山高阶段强化开釆新工艺综合技术研究”还获得了2001年度国家科技进步二等奖。

冶炼方面的科技进步以技术改造为主，科研攻关在革新工艺如：

密闭鼓风炉的富氧熔炼、提高电解电效、电解铜的质量控制、提高转炉产能、延长炉衬寿命、消化吸收并创新“引进的闪速炉、奥斯麦特炉熔炼工艺”等方面，都取得了许多成果，金隆铜业的“常温变量喷射——动力波洗涤闪速炼铜技术”还获得了2000年度国家科学技术进步一等奖。

铜陵有色的新产品开发还得先从当年“一业为主、多种经营”说起。

20世纪80年代，铜陵有色一方面釆取多项积极措施，提高作业效率、降低生产成本、推行经济承包责任制、做大做强主业；另一方面，为了提高企业的综合效益，安置富余职工和职工家属子女的就业，在全公司推行了多种经营。

那时各个厂矿和铜兴公司集体企业都有多种经营项目，开发了不少产品，诸如特种泵、橡胶制品、白鳍豚啤酒、玻璃钢制品、无氧铜杆、黄铜线、直铜管、铜工艺品、涨圈锚杆、防腐材料、劳保用品、钼红、钼黄等数十种产品，都创造了一定的经济效益。

尤其是白鳍豚啤酒曾是省部级名优产品，行销国内十多个省市地区。

现在它们中大部分已被逐步淘汰或退出市场，但当年都为铜陵有色的进一步发展做出了贡献。

步入20世纪90年代和新世纪，铜陵有色的新产品开发工作有了新的布局，与科研院校合作研制，如T-150钻机、陶瓷过滤机、碳酸二甲酯、精细铜粉、硝酸银粉等；自行研制的有磷铜球等；消化吸收国外先进工艺，制造的如闪速炉、奥斯麦特炉等；合资或独资并引进国外先进工艺及设备建厂的新产品，如不同规格品种的铜板带、黄铜棒、铜箔等质量好、高附加值的高端产品。

其中有多项产品还拥有自主知识产权，如T-150钻机、陶瓷过滤机、碳酸二甲酯、磷铜球等。

说到磷铜球，还有这么一段故事。

2000年，安徽省计委有一个“40万平方米多层高密度印刷电路板”项目，希望落实到铜陵有色。

于是，我带队前往上海考察，在参观一家中日合资的印刷电路板工厂时，听他们介绍了印刷电路板的工艺过程，它首先是将设计好的电路，分别印刷到粘接有极薄铜箔的复合板上，然后将复合板上多余的铜箔溶蚀掉，形成极细的铜线电路，再将它们粘合在一起形成多层电路。

由于有绝缘分开，此时各层之间互不相通，要在事先设计的各个接点上钻上小孔，放置在含有磷铜球的电解槽中，使孔壁镀上薄薄的磷铜膜，连通所有的电路。

再经过清洗，生产出多层高密度印刷电路板。

它广泛应用于民用、军事、航空、航天等高科技领域。

听完介绍后，我顺便要了两个磷铜球带回来，与时任公司铜材厂厂长的陈明勇及王金海、丁士启等同志商量开发磷铜球产品，他们在中频炉做了多次试验，由于磷遇到高温极易挥发，很难直接投加到铜溶液中。

为了解决这一难题，他们组织了一个班子到广东等地考察，了解到必须先制成高磷铜，然后再投放到铜熔液中，但制作高磷铜是个技术诀窍，人家不会轻易传授，于是他们又经过多次试验，终于攻克了这一技术难题。

将高磷铜按比例投入炉内形成磷铜熔液后，经上引成杆，切坯轧制，生产出磷铜球、磷铜角等优质产品，它得到了众多用户的欢迎和肯定。

现在磷铜系列产品已从原来的300吨产能扩大到年生产20000吨水平，创造了不菲的效益。

虽然“多层高密度印刷电路板”项目因其他原因，没有在铜陵有色落户，但我们生产出了磷铜球，真是失之东隅，收之桑榆，也算是搂草逮了一只大兔子吧。

可以引以为自豪的是：

铜陵有色的新产品开发已走出了一条自己独有的“从无到有，从小到大，从低端向高端”的发展道路。

冬瓜山铜矿的建设冬瓜山矿床是在上世纪六七十年代三二一地质队运用层控原理勘探发现的一个埋藏较深的隐伏铜矿床，主矿体最高厚度百余米，探明的矿石储量约1亿吨，铜金属量约100万吨，矿石含铜品位1.04%左右，还有大量的硫、铁等有用矿物。

铜陵有色虽拥有6座矿山，时至20世纪80年代中后期到90年代初，其中5座矿山经多年开采，矿石储量所剩不多，还有许多矿量留存在各类矿柱中，属于难采残釆。

铜料生产多年来一直在2万吨左右徘徊。

原料的短缺，制约了铜冶炼的发展。

增加自产铜料一直是决策者思考的重要问题。

但当年铜陵有色资金较为紧缺，安庆铜矿又正在建设，是否建设冬瓜山铜矿，一种意见认为冬瓜山矿床埋藏较深，品位不高，下部还有3000多万吨蛇纹石矿，可选性差，开采难度大，投资多，效益不好，主张缓上。

且当时釆购国内外铜原料，电铜加工费尚好，铜冶炼还能获得一定的效益，当然，这些意见也是有他一定道理的。

刘玉恩则着眼于公司的长远发展，力主投入开发冬瓜山矿床的前期工作，委托北京有色冶金设计研究总院编写了建设冬瓜山铜矿的可行性研究报告，北京有色院张文荣担任该项目的总设计师，公司挤出了有限的资金，于1990年开始进行冬瓜山主井下掘。

至1995年以前，该项目一直以狮子山铜矿深部开拓工程的名义进行，前期工作先后投入了2个多亿的资金。

1994年9月，冬瓜山主井已掘至负899米，突然出现大量涌水，出水压力达9个多兆帕，最大涌水量达1280立方米／小时。

最高淹至负126米左右，主井下掘被迫停止施工。

对于如何治水，大家讨论的意见，一是疏、二是堵，而无论是疏是堵，都要分析这股水的来源何方？

如果只是地下大溶洞积水，与地下暗河、地表水系没有联糸，那釆用排水疏导是行之有效的，20世纪70年代就曾有凤凰山矿大溶洞积水随采掘进程被疏干的先例。

如果这股水与地下河或地表水系有联系，那单独釆用疏干排水的方法是难以解决问题的，甚至还会引起地表塌陷，造成新的地质灾害。

经过连续几个月的抽排水，排水量已达40多万立方米，井筒积水位没有明显下降，周边地貌也暂未发现异常，这说明出水点仍在涌水，且来源十分丰沛，此时井筒已有近千米深，积水达3万多立方米，治水的难度是相当大的。

我与李冬青及几位技术人员经过对几家治水单位和科研院所进行了考察和方案选择，决定由长沙矿山研究院、321地质队、铜陵有色井巷公司合作，签订了“千米深井高压大水淹井治理技术研究”的科研攻关项目合同。

治水方案首先是往井底下放两根注浆管，然后用特制的底卸式吊桶沼施工，吊桶稳绳通过留置在离井底30多米处的施工平台向下抛碴，形成10余米高的碴堆后，停止排水，让井筒水面达到静水位，在出水压力与井筒积水压力基本平衡后，开始在井口用水泥砂浆和水玻璃双液高压注浆，注进了300多吨水泥砂浆，在井底形成了11米高的封水层，待封水层混凝土凝固，使用从德国进口的一台高扬程吊泵与卧泵进行接力排水。

一段时间后，水位开始下降，说明封水层已将出水裂隙封堵。

井筒积水基本排出后，为了继续向井筒下方钻进深孔探水，并高压注浆，在封水层上施工了一个3米厚的钢筋混凝土止浆垫，由321地质队打了13个深度不等的钻孔，最深的100余米，进行高压注浆，以期封堵可能存在的深部出水裂隙。

在整个治水过程中，由于已是千米井下，井底温度达40多摄氏度、湿度98%、空气含氧量17%，井底积水还有较强的腐蚀性，作业环境相当艰苦，长沙矿山研究院、铜陵有色井巷公司、321地质队的科研、工程技术人员、施工人员克服重重困难，开展各项工作。

时任长沙矿山研究院副院长的黄树勋、陈勤树教授都已临近退休，不顾年老体弱，还经常深入现场指导施工，常常一干就是几个小时。

这一切都充分体现了我们的科研、工程技术人员、施工人员顽强拼搏的敬业精神！

从1994年9月冬瓜山主井出水，到1997年5月治水胜利结束，历时近五年，“千米深井高压大水淹井治理技术研究”获得中国有色总公司科技进步一等奖。

治水结束了，是否继续下掘呢？

经过和长沙矿山研究院的专家认真讨论，分析到由于是在3万多吨水的静水压力下高压注浆，经计算，约有90多吨水泥砂浆经高压渗进了出水裂隙后凝固，控制了一定的范围，下部深孔探水注浆也没有发现大的出水量，于是决定清理掉止浆垫和封水层，继续下掘，虽然在负997米又出现了一定量的二次涌水，井巷公司施工人员运用已掌握的技术将它予以制服。

2000年6月，主井成功掘至设计深度负1125米。

在这里必须指出的是：

主井出水虽然堵住了，但它的来源、走向、储水结构、储水量等并未查清。

冬瓜山是深井开采，在今后的生产过程中，对水文地质情况还应予以高度重视！

尽管前期做了这么多的工作，但该工程在1995年前尚未得到国家计委正式批准立项，当时争取立项的有铜陵有色的冬瓜山铜矿，新疆的阿舍那铜矿、西藏的玉龙铜矿、江西的城门山铜矿，其具体条件各不相同，阿舍那矿位于新疆西部，玉龙矿位于雪山高原，它们的资源虽好，铜品位也较高，但交通不便，水、电、道路等基础设施均未建设；城门山矿埋藏于水下，水文地质条件复杂；相比而言，冬瓜山具备的各方面条件较好。

当时是鲍先诚副经理分管公司计划和重点工程，他多次带队前往北京，向总公司和国家计委汇报建设冬瓜山铜矿对铜陵有色的重要性和必要性，依托老矿山建设的便利条件和前期已做的大量工作，并与北京设计院商量，将立项报告原投资22亿元中的部分项目取消或缓建，将投资额调整为17.6亿元，终于在1996年经国家计委批准冬瓜山矿项目立项。

其时，矿床开拓各项工程仍在持续进行，2001年开工报告获得批准，公司成立了冬瓜山铜矿建设指挥部，由我与李周经、李冬青、罗英怀、王春来分别任正副指挥，负责设计审查、施工安排、资金调度、工程招标、科研攻关等工作。

方案审查方面，诸如选厂规模、工艺流程、精矿车间选址、采矿方法、充填工艺、矿井通风、矿房尺寸构成要素、采掘顺序安排等。

科研攻关有“千米深井开采岩爆基理及发生规律研究”、“深部开采高矿房大直径深孔爆破采矿方法技术研究”、“全尾砂胶结充填技术研究”、“地压监测及控制技术研究”、提高“铜、硫、铁，选矿回收率技术研究”等，分别与中南大学、北京矿冶研究总院、北京有色冶金设计研究总院、马鞍山矿山研究院、铜陵有色设计研究院签订了攻关合同。

通过工程招标，十五冶金建设工程公司承担选矿厂钢结构厂房建设及设备安装，有色建安公司承担冬瓜山主井井塔、精矿车间和变电所土建和设备安装等工程。

有色井巷公司承担所有的井建和巷道掘进工程。

集团公司要求自2001年开工至2003年三年建成冬瓜山铜矿，各施工单位千方百计采取积极措施，保质保量地加快工程进度，地表施工人员顶酷暑、冒严寒，井下施工人员克服高温、缺氧等困难，完成了一个又一个的项目工程，大干快上的施工场面如火如荼。

井巷、建安、十五冶项目部的领导经常深入现场，解决施工过程中的种种困难，使各项工程顺利进行。

截至2002年底，冬瓜山副井、辅助井、进风井、出风井分别掘砌到底，并实现主井、副井、辅助井、进风井之间的贯通，各项主要掘砌工程基本完成。

地表工程的选厂、主井井塔、精矿车间、变电所等项目的土建工程也基本完成，进入设备安装阶段。

又经过近一年的努力，2003年末，设计规模日处理矿石量13000吨、年生产铜量30000吨的冬瓜山铜矿建成投产。

经过几年来的生产运行，现已达标达产，每年可创造几个亿的利润，因有它的投产，铜陵有色年自产铜量已达50000多吨，结束了20000吨/年的多年徘徊。

这些都说明了当年的决策是正确的、设计是成功的。

从1990年冬瓜山主井开掘，到2003年建成投产，历经13年。

多少个日日夜夜，冬瓜山铜矿的建设者们为此作出的贡献必将载入铜陵有色的史册。

回忆过去，是为了今后更好的前行。

这三个故事，只是铜陵有色众多技术攻关道路上的浪花。

正是有了这些浪花的涌起，才托举着铜陵有色的大船航行在辽阔的海洋上，衷心祝福铜陵有色的明天更美好！