二灰土底基层与水泥稳定碎石基层工艺.docx
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二灰土底基层与水泥稳定碎石基层工艺
二灰土底基层施工
路面底基层是沥青面层下铺筑的主要承重层，在路面施工中，必须层层把关、严格要求。
施工中要防止在二灰土底基层中出现原材料质量不合格，配合比不准确，拌和不均匀，摊铺不平整等质量问题。
避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，以确保路面底基层的工程质量。
为此，二灰土底基层，必须采用厂拌法。
特制订本细则：
一、准备工作
1、施工机械：
（1）拌和机
拌和机的实际出料量超过实际摊铺能力的10-15%。
拌和机必须采用定型产品，并在多个工程中使用，用户反应良好。
（2）摊铺机
应根据路面底基层的宽度、厚度，参考摊铺机的参数，选用合适的摊铺机械。
（3）压路机
压路机的吨位而后台数必须与拌和机及摊铺机的生产能力相匹配。
保证施工正常进行。
（4）自卸汽车
数量应与拌和设备，摊铺设备，压路机相匹配/
（5）装载机
（6）洒水车
2、配合比的确定：
根据规范和设计要求，由施工单位、驻地监理处试验室确定，并报总监处批准。
3、路槽的验收
内容：
高程、中线偏位、宽度、横坡度、弯沉和平整度。
4、拌和站的建设：
符合设计和技术要求，切满足施工需要。
二、施工阶段
1、混合料拌和：
（1）石灰应在使用前一周充分消解，并全部通过1cm的筛孔。
（2）开始拌和前，拌和场备料应满足3-5天的摊铺用料。
（3）石灰、粉煤灰、碎石的质量应满足规范和设计要求。
严禁不合格材料进场。
2、混合料的运输：
（1）运输车辆数一定要满足拌和出料与摊铺数量要求，并落有富余。
（2）车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
3、混合料的摊铺：
（1）摊铺机宜连续摊铺。
（2）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
4、混合料碾压：
（1）碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺。
（2）压路机碾压时应重叠1/2轮。
（3）严格控制碾压含水量，在最佳含水量±2%时及时碾压。
（4）拌和好混合料要及时摊铺碾压，一般应在24小时内完成。
水泥稳定碎石基层施工监理
一、范围
本细则工作内容是在已完成并经监理工程师验收合格的底基层上，铺筑水泥稳定碎石基层。
它包括所需用的设备、劳力和材料，以及施工、试验等全部作业。
二、材料
1、水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜6h以上）的水泥。
不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
2、碎石
（1）基层碎石或砾石的压碎值，对高速公路和一级公路不大于30%，连接线等其他公路不大于35%。
（2）适于稳定集料的组成范围见下表。
表6.2.1水泥稳定碎石混合料的颗粒组成范围
结构层
通过下列方筛孔（mm）质量百分率（%）
37.5
31.5
26.5
19.0
9.5
4.75
2.36
0.60
0.075
基层
100
90-100
72-89
49-67
29-49
17-35
8-22
0-7
3、混合料的组成设计应按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）第3的有关规定办理。
三、施工要求
1、一般要求
（1）水泥稳定土底基层或基层的最低施工温度应在5℃以上，并在第一次的冰冻（-3～-5℃）到来之前一个月完成。
雨季施工应采取措施，避免混合料遭受雨淋。
（2）应在混合料处于洛大于最佳含水量（可大1-2%）时进行碾压。
（3）混合料压实，用12～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；用18～20t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；采用能量最大的振动压路机碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。
压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm，下层宜稍厚。
对于水泥稳定碎石，应采用先轻型、后重型压路机碾压。
（4）除底基层的下层可以采用路拌法，其他的各个稳定土必须用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺混合料。
（5）必须保湿养生，不使用层表面干燥。
2、集中拌和（厂拌）混合料及摊铺。
（1）集中拌和（厂拌）混合料及摊铺。
施工设备及布置应在拌和以前提交监理工程师并得到批准后，方可进行设备的安装、检修、调试，使混合料的颗粒组成、含水量达到规定的要求。
（2）混合料的运输设备，应根据需要配置，在完成的铺筑层上通过时，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。
（3）铺时混合料的含水量应落大于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
（4）拌和场离摊铺地点较远时，混合料在运输应覆盖，以防水分蒸发；卸料时应注意卸料速度，防止离析；运到现场的混合料应及时摊铺，现场存放时间不得超过2h。
3、压实
（1）经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围压实，并在当日完成碾压，监理工程师另有批示时除外。
必须时混合料须晾晒或补加水，使之达到最佳含水量，再进行压实。
（2）一个路段完成之后，应按批准的方法做压实度试验，如果未达到所需的压实度要求，则承包人应自费重新碾压，直至达到压实度合格标准。
（3）接缝处理：
人工将末端含水量合适的混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，其高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料；另一侧用砂砾或碎石回填，其高度应高出方木，碾压密实；在重新开始摊铺前，将方木等清除，湿润后再施工。
（4）未经压实混合料被雨淋后，均应清除并更换。
（5）严禁压路机在已完成的或正碾压的路段上“调头”和急刹车。
如必须在其上“调头”，应采取措施，以保护稳定土层表面不受破坏。
4、养生
水泥稳定土碾压完成后应及时养生，养生期不少于7d，应始终保持表面潮湿；也可用沥青乳液和沥青下封层进行养生，养生期一般为7d；养生期间应封闭交通，除洒水车外禁止车辆通行。
四、质量检验
1、基本要求
（1）稳定土应符合图纸和本规范的要求，土块要打碎。
（2）石灰、粉煤灰质量应符合图纸和本规范的要求，块灰须经充分消解才能使用消石灰要过筛。
（3）单项材料用量按图纸要求控制准确，未消解生石灰块应剔除。
（4）混合料拌和均匀。
（5）碾压达到要求的压实度，养生期符合本规范要求。
2、外观鉴定
（1）表面平整密实、无坑洼。
（2）施工时接茬平整、无缝隙。
路面底基层、基层
1、准备工作
下承层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，经过自检合格，报请监理工程师检验，签字认可后，再铺筑其上承层；对于高填方路段的路面底基层施工前，采用监理工程师认可的观测方法确认路基稳定后，方可进行路面底基层的施工。
2、施工方法
（1）、混合料拌和：
在拌和时采用具有自动电子计量控制的装置，并定期标定。
掌握下列要点：
①粒料的最大尺寸必须符合规范要求。
②配料必须准确。
③混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。
④拌和必须均匀。
⑤根据集料含水量的大小，及时调整用水量。
（2）、运送混合料：
用自卸汽车将拌成的混合料运送到铺筑现场，混合料在运输过程中用帆布覆盖，防止水分散失，根据摊铺速度及运距配备运输车辆，避免停机待料。
（3）、摊铺：
在铺筑上层前将下层顶面杂物清除干净，提前24小时洒水，始终保持湿润，不留有花白地面。
①在铺筑段两侧根据底基层或基层的宽度安装好方木，方木的厚度略低于底基层或基层的压实厚度，方木安装后要顺直，并且用钢钎加以固定，以免在压实时被压路机挤出。
②摊铺机摊铺时，用两台摊铺机一前一后相隔5～10m同步向前摊铺混和料，并且摊铺速度、松铺系数、振动频率基本一致，利用根据标高定位的挂线和摊铺机的自动找平系统来控制底基层和基层的平整度和高程，在摊铺机后面设专人检查和调整混和料的松铺厚度并做好记录，在摊铺过程中，还要及时消除粗细集料离析现象，特别是局部粗细集料窝应该铲除，并用新拌混合料填筑。
在摊铺现场，试验人员随时做混和料的集料级配及含水量试验，并把试验结果及时反馈到拌和站，以便拌和站及时做出相应的调整。
（4）、碾压：
混合料摊铺后，为保证碾压时的含水量在最佳含水量范围内，试验室每2小时测含水量一次，达到最佳含水量时立即按试验路段的施工工艺、压实速度和遍数进行压实，连续碾压到规定的压实度。
直线路段由边向中、由低向高碾压，曲线路段由曲线内侧向外侧碾压。
一个路段碾压完成后，试验人员及时做压实度试验，并把结果及时告诉负责压实的人员，如未达到规定的压实度，则重新进行碾压至合格为止。
严格控制从开始拌和至碾压成型不得超过水泥混合料的延迟时间，并短于水泥的初凝时间。
在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发较快，应及时补洒少量的水。
设置专职成品检验员，如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时返工，重新摊铺，使其达到质量要求。
未经压实的混合料被雨淋后，均立即清除并更换。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
如必须在其上调头时，则采取措施，以保护基层表面不受破坏。
（5）、试验检测：
路面工程实测项目规定的检测频率为双车道公路每一检查段内的检查频率，多车道公路的路面各结构层均须按其车道数与双车道之比，相应增加检查数量。
碾压结束后，立即对压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度和横坡度进行检测。
压实度用灌砂法每200米每车道检查检测2处；平整度用3米直尺每200米测2处×10尺；纵断高程用水准仪每50米检测1个断面；
养生7d结束后按规范规定进行强度检测。
见下表：
项次
检查项目
检查方法和频率
1
压实度
灌砂法：
每200m每车道2处
2
平整度
3m直尺：
每200m测2处×10尺
3
纵断高程
水准仪：
每200m测4个断面
4
宽度
尺量：
每200m测4处
5
厚度
钻取芯样：
每200米每车道1点
6
横坡
水准仪：
每200米测4个断面
7
强度
7d无侧限抗压，每工作班制做一组
（6）、横向接缝的处理：
①摊铺混合料时中间不应中断，如因故中断，时间超过规定的延迟时间，或一次作业长度结束时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料未端。
②人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放置方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。
③方木的另一侧用土或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。
④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾（碎石）和方木除去，并将下承层清扫干净，并在横向接缝的垂直截面上刷一层水泥净浆后，摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺压实。
（7）、纵向接缝的处理：
用两台摊铺机一前一后相隔约5-10米同步向前摊铺混合料并一起进行碾压，避免纵向接缝；在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，上下层纵缝错开30cm，并按下述方法处理：
①在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木做支撑，方木的高度与稳定土的压实厚度相同。
②养生结束后，拆除支撑木后摊铺另一幅。
（8）、养生：
每一段碾压完成并经验收合格后，采用草苫覆盖养生，养生期间保持其表面始终湿润，至上层结构层施工前，该层表面必须覆盖、不得曝晒。
保湿养生不少于7天，养生期结束后，应及时钻孔检验其完整性、级配及密实情况，若不能取出完整芯样，不得进行上承层的施工，查明原因后进行返工。
且至上层结构层施工前，该层表面必须覆盖、不得暴晒。
养生期间封闭交通，除洒水车外，严禁车辆通行。
3、基层过冬防护措施：
少量不能铺筑面层的基层越冬时，在顶面覆盖一层塑料薄膜后，加不少于30cm厚的素土，覆盖土用弃土场内预留的土；素土覆盖层铺筑后用推土机进行初步整平，并进行稳压，使冬季雨雪水能及时排出路面外。
冬季过后清除覆盖土作为中央分隔带填土或培路肩之用。
（五）、级配碎石调平层的施工
1、混合料级配要准确，塑性指数符合规定，拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。
2、采用集中厂拌法拌制混合料，摊铺机摊铺。
3、压实厚度控制在15cm左右，在最佳含水量范围内时进行碾压，碾压时后轮重叠1/2轮宽，后轮必须经过两段的接缝处，达到表面无明显轮迹，路面的两侧应多压2-3遍，压实度必须满足规范要求。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
4、级配碎石横向接缝的处理，用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，与第二天摊铺的混合料一起碾压，根据含水量情况人工适当补洒水份，使其含水量达到规定的要求。
5、级配碎石纵向接缝的处理，采用两台摊铺机一前一后相隔5-8米同步向前摊铺混合料，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，并按下述方法处理：
在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木做支撑，方木的高度与级配碎石层的压实厚度相同。
在摊铺后一幅之前，将方木除去。
（六）、透层、粘层、封层
1、透层
（1）首先，确定集料及沥青规格、用量，并进行试验，且满足规范要求；封层集料采用石灰岩机制砂或洁净石屑。
（2）喷洒透层沥青前准备好浇洒沥青的基层工作面，工作面要整洁、无尘埃且不太干燥；
（3）透层用沥青洒布车自动喷洒沥青，粘层乳化沥青采用沥青洒布车喷洒；封层乳化沥青用沥青洒布车自动喷洒。
（4）采用布料机撒布集料且必须在乳化沥青破乳之前完成；
（5）接着立即用胶轮压路机碾压；
待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后，进行初期养护。
2、封层：
在在沥青混合料与水泥稳定料及桥面砼之间设下封层，封层沥青采用SBS改性沥青，撒布温度控制在170~180℃之间。
在洒布沥青之前，应保证撒布表面无松散材料、无尘土和污物。
沥青采用电脑控制的专用沥青洒布车洒布，沥青用量下封层为0.9~1.0kg/m2，随后用石屑洒布车洒布石屑。
洒布石屑采用3~5mm单一粒径的石屑，石屑洒布量控制在5～8m3/Km2，随后用胶轮压路机排压。
不漏洒。
在喷洒过程中采取一定的覆盖措施，保证不对路面或其它任何结构造成污染。
3、粘层：
在沥青混合料结构层次间应洒布粘层沥青。
粘层采用快裂乳化沥青，采用沥青洒布车均匀洒布，喷洒不足的要补洒，过量处要予以刮除；小面积坑槽处或洒布车不到的地方应人工补洒。
待乳化沥青破乳、水分完全蒸发后应紧跟铺筑沥青层，确保粘层不受污染。
（七）、路面面层
路面面层混合料的拌和、运输、摊铺、碾压形成质量动态控制，统一指挥，确保混合料的出厂、摊铺、碾压温度符合规范要求。
（1）、准备工作：
下承层经监理工程师验收合格后方可进行上承层路面的施工。
同时在路面面层施工前做好中央分离带填土等工作。
A.目标配合比设计阶段
依据《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（ＪＴＪ０５２－２０００）和《公路工程集料试验规程》（ＪＴＪ０５8－２０００）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）、《公路土工合成材料应用技术规范》（JTJ/J019—98）的规定要求，通过对工程实际使用的各种原材料的筛分来计算各种材料的用量比例，配合成符合规范规定的矿料级配，进行马歇尔试验，确定目标配合比的最佳沥青含量。
以此矿料级配及沥青含量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例，进料速度及试拌使用。
B.生产配合比设计阶段
采用间歇式拌和机，先确定拌合机的筛孔尺寸，然后根据目标配合比确定的各冷料仓的供料比例、进料速度向加热的滚筒上料，同时反复调整各冷料仓的进料比例和进料速度，以达到供料均衡。
取各热料仓的材料进行筛分，确定各热料仓的材料比例，配合成符合规范规定的矿料级配。
再取目标配合比设计最佳沥青含量的±0.3%三个沥青含量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青含量，提供给拌和机控制室使用。
C.生产配合比验证阶段（试验段）
拌和机采用生产配合比阶段确定的各冷料仓的供料比例、进料速度上料，按照规定或要求的温度进行加热，再按照生产配合比确定的最佳沥青含量、矿粉用量和各热料仓的比例用量进行拌和出料，铺筑试验路段，并用拌和机的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验，由此确定生产用的标准配合比。
标准配合比应作为正常生产过程中控制的依据和质量检验的标准.标准配合比的矿料级配包括0.075mm,2.36mm,4.75mm三个筛孔，通过百分率尽量接近要求级配的类型。
此阶段还要确定摊铺机的摊铺速度、摊铺温度、两台摊铺机的搭配、松铺系数、压路机的碾压组合、碾压温度、碾压速度、碾压遍数等技术数据。
D.经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更
生产过程中，如遇进场材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配，马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定。
（2）、下面层的施工
A、在表面保持干燥、整洁、无松散集料、污染物，完好的基层上施工下面层。
B、沥青混合料的拌和：
按试验路段确定的配合比、进料速度、拌和时间拌和到符合要求。
沥青材料采用导热油加热，并确定加热温度，矿料加热温度比沥青加热温度高10-30℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不超过10℃，沥青混合料出厂温度控制在145℃－165℃之间，高于170℃或低于145℃的混合料予以废弃。
在碾压成型前被水淋湿的混合料，离析或结成硬壳、团块的沥青混合料及检验不合格的沥青混合料均废弃。
C、沥青混合料的运送：
沥青砼混合料采用20T以上自卸车运输，运送时车厢内壁涂刷适量肥皂水，从拌合机的放料始，每卸一斗混合料挪动一下车的位置，平衡装料，以减少混合料的离析现象，混合料运输过程中用蓬布覆盖保温，运至工地的温度不得低于145℃。
运输车辆配备充足，开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆时，方可进行摊铺。
摊铺过程中运料车在摊铺机前10－30cm处停住，空档等候，由摊铺机推动前进开始缓慢卸料，避免撞击摊铺机。
D、摊铺：
采用两台同型号摊铺机组成梯队联合摊铺，前后距离一般为10～20m，成梯队方式同步摊铺，两幅之间有30～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上、下层的搭接位置错开200mm以上。
摊铺机开工前提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。
铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。
熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
在施工过程中，采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式，连续地单幅全宽路面摊铺沥青混合料，摊铺温度控制在135℃以上；低温施工时控制在150℃以上；当气温低于15℃时，不进行作业。
连续摊铺过程中，运料车在摊铺前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
摊铺过程缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器的料略高于螺旋布料器的2/3。
在摊铺机全宽断面上不能出现离析。
操作手正确控制摊铺边线，严格掌握厚度与平整度；检测人员随时检查松铺厚度，每5米检查一个断面，保证每断面不少于3个点；对发现摊铺中出现的拥包、离析、波浪、边角缺料等情况及时进行清除找补。
禁止机械柴油滴落在摊铺成型的路面上。
E、压实：
沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，压路机以慢而均匀的速度碾压。
初压：
初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。
为保证压实度和平整度，初压在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，尽快完成初压，减少温度散失。
温度控制在130℃以上。
各种压路机的碾压遍数由试验段确定。
由边向中、由低向高碾压，碾压采用纵向平行中线，重叠方法，相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，对碾压段落设置明显标志，便于司机辩认，做到无漏压也无超压。
碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，即压路机选用频率高、振幅小的振动碾压方式，碾压时进行靠近摊铺机时再返回，慢速行驶钢轮压路机可适量洒清水或肥皂水，洒水量以不粘轮为度，不宜多洒，不可洒油或油水混合物。
压路机按规定的速度均匀行驶，不在新铺的混合料上停留、转动或制动，不让驱动轮靠近摊铺机，压路机不能碾压的边角地方，用平板振动夯把混合料充分压实。
复压：
复压紧跟初压后开始，且不得随意停顿。
压路机碾压段的总长度尽量缩短，通常不超过60-80m。
碾压遍数及压实机械组合由试验段确定，碾压达到要求的压实度，并无显著轮迹。
终压：
用双钢轮压路机进行终压，紧接在复压后进行，不少于两遍，并无轮迹，终压终了温度控制在80℃以上。
F、接缝施工
沥青混合料采用两台摊铺机一次性半幅全断面摊铺，纵向接缝采用热接缝。
即施工时将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压以消除缝迹。
横向接缝在每次施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板慢慢抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后碾压。
然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足和平整度不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。
下一次摊铺前，在上次行程的末端侧面涂刷适量的粘层沥青，然后摊铺混合料，横向接缝的碾压应先横向碾压，再纵向碾压，并随时检查接缝平整度，保证接缝的平整度符合要求。
严禁上下面层纵横接缝重叠，上下面层纵缝错位不小于15cm，横缝错位在1m以上。
下面层完成后，使用雷达检测车进行厚度检测。
H、质量控制
①成立专门的质检小组负责施工质量的检查与试验，同时利用计算机实行动态质量管理。
②施工前对拌和厂及沥青路面施工机械和设备的配套情况、性能、计量精度进行全面检查。
③施工前及施工过程中对各种施工材料按规定的项目和频率进行抽样试验。
检查结果达不到要求时，追加检测数量，查找原因，作出处理。
④加强沥青混合料拌和厂对拌和均匀性、拌和温度、出厂温度及各个料仓用量的检查，取样进行进行马歇尔试验，检测混合料的矿料级配和沥青用量。
⑤摊铺现场对混合料质量及施工温度进行观测，随时检查其厚度、压实度和平整度，并逐个断面测定成型尺寸。
同时为加强对混合料质量的控制，每拌250T混合料，从现场的运料车中取样一次进行集料级配、沥青含量、马歇尔参数等检查。
压实度标准采用马氏压实度和空隙率双标准控制。
⑥施工厚度的质量控制，除在摊铺及压实时量取，并测量钻孔试件厚度外，还要校验每一天的沥青混合料总量与实际铺筑的面积计算出的平均厚度。
⑦在施工过程中，随时对施工质量进行自检，发现异常情况，立即报告并作出处理。
⑧不能使用回收粉尘作为矿粉填料用于生产。
（3）、中面层的施工
改性沥青混合料中面层的施工除做到下面层施工中所叙述的拌和、运输、摊铺、压实工艺及质量控制措施外，还应注意以下几点：
①、采用改性沥青混合料的组成设计方法进行配合比的设计。
②、拌和、摊铺和碾压温度均较常规路面施工温度要求高，各阶段温度要求见表1。
③、摊铺时做到缓慢、均匀、连续不间断地进行，摊铺机前始终保持2～3辆运料车，摊铺速度控制在1～3m/min。
当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，分析原因，予以消除。
④、压实工艺本着“高温压实、高频低幅、紧跟慢压”的原则进行。
混合料摊铺以后，振动压路机应紧跟碾压，压实速度符合规范要求，压实遍数按试验路确定的遍数严格控制，压路机轮迹的重叠宽度不超过20cm，禁止超压和压实度不够现象。
中、下面层完成后，使用雷达检测车进行厚度检测，合格后方可进行上层的铺筑。
（4）、上面层的施工
在SMA沥青混合料上面层的施工除做到下面层施工中所叙述的拌和、运输、摊铺、压实工艺及质量控制措施外，还应注意以下几点：
①、采用SMA的组成设计方法进行沥青混合料的配合比的设计。
②、混合料拌和时纤维一定要计量准确，使用机械投入纤维，为确保纤维拌和的均匀性，拌和锅干拌和时间较常规混合料干拌时间增加5s左右。
改性沥青SMA混合料拌和以后，不能象普通沥青混合料贮存太长时间，因为贮存时间太长会发生沥青的析漏，造成沥青用量不均匀，因此贮存不能过夜，即当天
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