铜铝导体新型材料开发应用建设工程安装部分施工方案中色十二冶.docx

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铜铝导体新型材料开发应用建设工程安装部分施工方案中色十二冶

Ⅰ、钢结构施工方案

一、钢构件制作施工顺序

放样→好料→下料→组对→焊接→矫正→除锈→刷漆

二、主要制作方法

1.放样、号料和切割

（1）放样和号料应根据施工图的工艺要求进行，应预留制作和安装时的焊接收缩量及切割、铣平等加工余量。

（2）对于形状复杂零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。

样板、样杆必须写明零部件号、规格、数量等，并经技术、质检人员检验后方可使用。

（3）样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合下表规定。

样板、样杆、样条制作的允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

两相邻孔中心线距离

±0.5

对角线、两极边孔中心距离

±1.0

孔中心与孔群中心线的横向距离

0.5

宽度、长度

+1.0，-1.0

曲线样板上任意点偏离

1.0

（4）号料前应检查钢料的规格、质量，如发现不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1mm。

下料时，顶、底腹板等主要部件应注意钢材轧制方向与受力方向一致。

（5）切割时应注意下列事项：

A．切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。

钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。

B．切割零件尺寸手工切割时允许偏差为±2mm；自动切割符合下表的规定：

切割零件尺寸自动切割时允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

零件宽度、长度

±3.0

切割面的平面度

0.05，且≤2.0

割纹深度

0.2

局部切口深度

1.0

2、矫正和弯曲

（1）钢材的矫正宜以冷矫为主。

（2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。

零件矫正后的允许偏差应符合下表规定。

零件矫正后的允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

钢板平面度

每米

1.0

钢板直线度

L≤8m

3.0

L＞8m

4.0

型钢直线度

每米

0.5

角钢肢垂直度

全长范围

0.5

角肢平面度

连接部位

0.5

其余

1.0

工字钢、槽钢腹板平面度

连接部位

0.5

其余

1.0

工字钢、槽钢翼缘垂直度

连接部位

0.5

其余

1.0

3、边缘加工

（1）零件边缘切削量不应小于2㎜，加工面的表面粗糙度Ra不得低于50μm，宽度、长度±1.0㎜。

（2）坡口采用自动切割机加工，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定。

4、组装

（1）组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和焊缝边缘每边30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，露出钢材金属光泽。

各种部件的制造，必须经结构工程师会同检验工程师确认后，方可进入下道工序。

焊接连接组装的允许偏差应符合设计规范。

焊接连接组装的允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

对口错边

T/10且≤3.0

间隙

±1.0

搭接长度

±5.0

缝隙

1.5

高度

±2.0

垂直度

b/100且≤2.0

中心偏移

±2.0

型钢错位连接处

1.0

5.钢吊车梁制作方法

工艺过程：

（1）下料图单

    ①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。

    ②质量检测标准：

    应符合设计要求及国家现行标准的规定。

    ③检验方法：

    检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。

（2）放样、号料

    ①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。

    ②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。

    ③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。

    ④放样和样板的允许偏差见下表：

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

±0.5mm

对角线差

1.0mm

宽度、长度

±0.5mm

孔距

±0.5mm

加工样板角度

±20

⑤号料的允许偏差见下表：

项目

允许偏差

外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

（3）.下料：

    钢板下料采用半自动切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。

    ①质量检验标准：

切割的允许偏差值（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

边缘缺棱

1．0

型钢端部垂直度

2．0

②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。

    ③质量检验方法：

目测或用放大镜、钢尺检查。

（4）.焊接：

    ①该工序采用设备为二氧化碳保护焊机。

③焊接工艺：

    焊接钢梁采用二氧化碳保护焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。

使用二氧化碳保护焊应满足以下两点：

   a焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

   b引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：

使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

质量检验标准和方法：

    焊接型钢允许偏差表（mm）、项  目允许偏差、截面高度（h）h＜500±2.0

500≤h≤1000±3.0

h＞1000±4.0

截面宽度（b）±3.0

腹板中心偏移2.0

翼缘板垂直度（△）b/1003.0

弯曲矢高l/1005.0

扭曲h/2505.0

腹板局部平面度（f）t＜143.0

t≥142.0

 （5）.制孔

    ①采用设备：

摇臂钻

    ②质量检验标准：

螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表：

螺栓孔允许偏差表（mm）

项目允许偏差、直径＋1.0、周度2.0、垂直度0.3t且不大于2.0

螺栓孔距的允许偏差表、项目允许偏差

≤500501－12001200－3000＞3000

同一组内任意孔间距离±1．0±1．5

相邻两组的端孔的距离±1．5±2．0±2．5±3．0

    ③质量检验方法：

用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。

  （6）.矫正吊车梁

    ①使用设备：

翼缘调直机

    ②工艺要求：

操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。

钢板矫正允许偏差

项  目允许偏差

钢板局部平面度t≤141.5

t＞141.0

弯曲矢高1／1000  5.0

质量检验方法：

目测及直尺检查。

  （7）端头切割

  焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表：

项 目允许偏差

两端铣平时构件长度±2．0

两端铣平时零件长度±0．5

铣平面的平面度0．3

三、钢结构综合安装施工方法

1.施工流水段划分：

以刚架结构安装为主线，穿插相应构件的组拼与安装，确保结构稳定，贯彻先下后上，紧密安排构件的安装与塔吊的综合利用，采用平面分区段，立体流水交叉作业的原则，达到压缩总工期的目的。

门形刚架结构件制作安装分三段流水，先中间后两侧。

考虑钢结构安装中的整体稳定性，尽早安装中部墙梁。

恒丽保洁板分两个区对称安装。

钢构件在现场制作，运至基础边进行组装，围护结构的墙板直接运入现场以减少搬运损坏。

并按施工平面布置图顺序及时供现场安装使用。

安装、焊接顺序

根据本工程平面结构对称的特点，选择全方位对称及局部对称的安装、焊接顺序。

从中部刚度大的柱子为基准，组成‘口’字框体，确定安装轴线精度，然后将刚架延伸至端部，其余部分由中间向外扩展安装。

此顺序有利于消除制作、安装及焊接变形的累积误差。

立面安装顺序是每单元柱安装。

刚架装组成稳定结构后进行扶直起吊，再分单元安装次要构件（檩条，板等）。

主梁按端部→中部依次序联接，最后联接柱子，使先形成铰接以利于消除梁焊接变形，减少焊接应力，保证钢柱的垂直度。

根据上述原则绘制，各单元钢构件编号图及安装顺序编号表、节点配料表、图中应标明吊装区、安装顺序、焊接部位、构件数量；表中应注明安装序号构件型号、节点型号、连接件规格、数量；高强螺栓规格数量、栓接型式、数量、规格及焊接量、焊接型式。

从编号预检，结构配件，配料运输，限额领料到安装，焊接，探伤及施工技术管理，质量检查均用图表，以简化复杂的钢结构安装技术管理，科学指导施工。

2.安装工艺：

（1）柱地脚螺栓的埋设：

结构中钢筋混凝土基础中，柱地脚螺栓埋设精度必须达到钢结构验收规范的要求，这是保证钢结构安装精度的关键，进场后要严格进行检查。

（2）尽量采用地面组拼工艺，以确保安装精度，增加高空作业安全感，提高安装效率。

地面组拼后安装的构件是：

提高工效在地面组拼的构件有：

柱与梁，钢支撑与屋面梁间组拼；梁与防弯杆件组拼；带状刚架的组拼。

以上构件皆为平拼，凡组拼构件应计算重量及吊点位置，严防超载及损坏构件。

刚架校正采用高线相对标高控制法测定。

柱子垂直度除标准柱外逐个用2台经纬仪在相垂直的两面观测，采用缆风绳，倒链及千斤顶拉，拽校正。

焊接梁后测得柱垂直度为最终值（24h）后，复校时上下柱应考虑预留偏差值，预留方向及焊接收缩纠偏，使累积偏差为最小。

3.测量：

测量是刚架结构综合安装中控制工程质量的首要工序。

施工测量准备：

了解设计意图，熟习图纸，掌握验收标准和检测方法，编制测量方案，校验测量仪器，确保施测精度。

制定测工工作准则，明确测量程序，审校原始记录，坚持‘三检制’和交验手续。

对钢构件进行加工跟踪预检，掌握制作误差及存在问题，反馈至施工现场，将误差消灭在安装之前。

（2）控制网投测的选择：

1）地上控制网，选用呈“井”字形外控网，在角部基顶上设8个控制桩，进行检测达到全闭合后。

以此点，线引测整个轴线网，作为整个建筑物平面位置的依据。

2）在建筑物外侧和柱基上设高程控制点。

3）地上部分设8个内控桩点于8个标准钢柱上，成为4条控制网。

（3）控点测量：

基础轴线、桩位、标高全面复查合格后（轴线闭合差点≤2mm，柱顶标高控制在同一水平面上，相邻柱调整值2mm），引测8个控制点，将钢板平台架按方位焊接在出地面层柱角上，作为固定激光架，逐个柱顶部设置激光接收靶定点。

竖向激光线投递应在夜间进行，以减少日照温差引起的柱顶位移及安装时塔吊回转达引起钢柱晃动的影响。

使用激光仪与经纬仪双复位位法进行校测。

操作程序为：

激光仪在钢平台上严格对中整平，将望远镜调向铅直方向对零，发射激光至接收靶。

当消除仪器自身误差采用三点、三角形垂线法定点，作为柱顶放线的依据。

（4）高程控制测量：

本工程采用相对标高法控制高程的依据。

（5）钢柱预控法校正：

刚架结构施工中主要控制垂直度和水平标高，测量是安装的关键工序，以测量为主，指导安装、焊接，做到五化：

轴线定位标准化；观测工艺程序化；钢柱安装校正、预检、预控、预留规律化；质量保证体系群体化；复测三检验收制度化。

预检钢柱、梁的制作偏差；预控安装偏差，焊接变形，日照温差影响，柱强制校正后的反弹值，本节柱顶放线偏差和方向位置。

综合上述因素考虑预留偏差值，使焊接后柱子垂直度为零。

影响柱垂直度的首要因素是梁的焊接，其次是柱的焊接。

当可预留值大于下节柱累积偏差时，只预留累积值，反之则只预留可预留值。

其方向与偏差方向相反。

为钢结构安装测量预控程序。

钢结构安装、焊接中要进行必要的观测。

因柱、梁设计尺寸、钢板厚度、焊接熔敷量均在变化，施工季节不同，均影响预留值。

要跟踪检测不断总结，得出数据，指导施工。

预控重点为中心标准柱边缘柱的垂直度，凡在本刚架的前一刚架垂直度达到要求，应进行安装精度的调整，防止产生扭转，以确保刚架的顺利安装。

（5）沉降观测：

采用精密水准仪在建筑物四周设沉降观测点，每安装一种钢构件，作一次观测，做好记录，绘制沉降量、荷载与延续时间曲线图，计算平均沉降量。

其中2个最大偏差10mm，视为未达到优质标准。

四、高强螺栓连接施工

高强螺栓摩擦型连接是借助螺栓紧固产生的强大轴力夹紧钢板束，靠接触面间产生的搞剪摩擦力传递同螺栓轴力相垂直方向的应力，因此螺栓只受拉不受剪。

本工程采用合金钢制成的扭剪型高强螺栓。

扭剪型高强螺栓施加螺母上的紧固扭矩是由螺栓本身环形切口的扭断力矩来控制的。

（1）扭矩系数：

扭矩系数是螺栓、螺母、垫圈组成一个连接件后的重要标志，特别要防止扭矩系数发生变化，以保证安装质量。

（2）摩擦面处理：

连接节点钢板束之间的抗剪摩擦力，是构件接触面的压力和摩擦系数的积。

摩擦面的摩擦系数大小，对滑动承载力影响很大，本工程钢结构的摩擦系数要求达到0.45采用打磨处理后，用钢丝刷除去浮锈，每两节柱作一次摩擦系数、轴力试验。

（3）高强螺栓施工要点：

高强螺栓安装工艺流程为。

1）扭剪型高强螺栓的附加长度：

扭剪型高强螺栓的长度为螺头下支承面至切口的距离，它等于钢板束厚度加一个螺垫及螺母的厚度，以紧固后外露3扣螺纹为准，其长充取5mm的倍数。

2）摩擦面清理：

磨擦面的清理关系到扭矩系数的变化。

组装前要清除板面、孔边的毛刺、卷边和切割瘤，用钢丝刷清除浮锈时其方向应与受力方向相垂直。

凡油漆、油污均应严格清除。

3）钢板束间隙处理：

当节点两侧钢板厚度不相等时，其间隙为1mm时不作处理；间隙在3mm以内时，厚板一侧做成1：

5坡度缓慢过渡；间隙大于3mm时，加入垫板，垫板要求同节点板。

4）高强螺栓穿孔，组装时用钢钎、冲子校正孔位，

用安装螺栓坚固后，再穿入高强螺栓，初拧后换下高强螺栓。

不得用高强螺栓代替安装螺栓，高强螺栓在孔内不得受剪，且一个节点的穿入方向应相同。

5）安装顺序：

高强螺栓紧固顺序同刚度大的部位，由内向外对称拧紧，后拧刚度小的部位。

高强螺栓分初拧与终拧，初拧值为终拧值的50%，板厚时其值加大。

本工程采用电动扭剪型扳手用控制箱读数法控制初拧值，其值由试验确定。

扳手分内外套筒，分别套在梅花头与螺母上，使螺栓切口承受纯扭转。

当扭矩增加到切口扭断力矩时，梅花头拧断，为终拧。

（4）高强螺栓的检查：

高强螺栓出厂应有合格证，要确保使用性能满足各有关参数，使作、运输、保管合理，规格、长充满足安装要求。

螺垫安装方向应正确，同一节点穿入方向应一致。

用轴力计检查施加扭矩值（转角法）须达到设计要求为合格。

高强螺栓由厂家配套装箱，未使用前严禁开箱，储存、运输中应防雨防潮，螺栓开箱后随用随取，防泥沙、油污粘染螺栓。

五、钢结构焊接施工

1.钢结构焊接的特点：

1）钢结构采用Q235B钢的钢板组合成刚性节点，结构焊缝受多向应力作用。

首先各节点的焊接设计应合理，焊缝既要有足够的强度，又要有较小的收缩变形。

2）钢结构焊后的收缩变形直接影响结构的安装精度，主要是柱与梁焊后的横向收缩影响结构的垂直度，钢柱焊后的纵向收缩影响结构的水平标高。

减小收缩变形主要取决于减小熔敷金属量及热影响区，防止高约束板局部应力集中造成层裂现象。

工程钢材有较大的焊接淬硬性，即有产生冷裂纹（延迟裂纹）的可能性。

节点要有良好的塑性、韧性及抗脆断能力。

要严格控制构件加工精度、施焊顺序及焊接工艺。

3）制造与安装的焊接环境差异较大，要考虑天气变化和地区差异对施焊质量的影响，确认可作业环境。

施工要考虑低温焊接与防风措施；要考虑雨季温度影响等。

4）焊缝施焊的不连续性（焊接缺陷）是不可避免的，对焊缝的质量检测具有重要意义。

应自理好接头质量问题。

2.施焊方法：

本工程焊接拟采用，手工电弧焊和CO2气体保护半自动焊，并使用晶闸T2电焊机进行自动焊。

根据工程设计技术要求和现场施工条件，需进行一系列手工电弧焊与CO2气体保护半自动焊的工艺试验。

拟订要有：

焊接材料工艺确认试验，柱接头焊接工艺确认试验，梁接头焊接工艺试验，柱与梁接头联接模拟试验，以及根据气候条件进行的低温焊接试验，在此基础上确定钢结构焊接施工工艺。

CO2气体保护半自动焊：

目前国产CO2气体含水量高，产品不稳定，为防止冷裂纹发生，经试验确定用LB52A或YT60AH超低氢型焊条，手工电弧焊打底1层后，用CO2气体保护半自动焊，焊后进行热处理，使熔敷金属组织中的氢有充裕时间逸出，结成密实的晶体。

CO2气体保护焊抗风能力较弱，在施焊要求风速超过2m/s以上时就须加防风措施。

即使把气体流量加大到100l/min，最大风速也不能超过5m/s。

3.施焊顺序：

因工程施工面积大，构件复杂，施焊量大，施焊顺序十分重要，否则影响钢柱垂直度。

施工时应采用结构对称、节点对称的全方位对称焊接法，并制订出标准顺序，使焊接变形及残余应力控制在最小范围内。

1）‘工’形柱施焊顺序：

先焊十字腹板，由2名焊工对称焊，背面用碳弧气刨清根后继续焊接，焊工在两块翼板窄小的空间操作，困难较大。

翼板施焊工艺是：

清理坡口，安装端头引、甩弧板，预热；用手工焊超低氢型焊条打底1-3道；采用CO2气体保护焊（或手工焊）多层焊接；表面装饰焊后切除引、甩弧板，磨光；后热处理0.5-1h，温度200-250度，用石棉布包好，保温2h。

4.工艺要求：

常温及低温下的焊接材料应预热，温度控制在100-120c，低于100c时重新加热。

后热处理是确保焊缝中扩散氢有足够时间逸出，以杜绝或延迟裂纹发生。

所在焊工必须经培训合格后，持证上岗，严格执行焊工作业细则，进行跟踪管理。

5.超声波无损检测：

钢结构焊缝为全熔透焊和部分熔透焊，其焊缝检验全面应用超声波无损检测技术。

1）检测方法：

全熔透焊缝是主要检测对象。

通过对结构焊缝性质及焊接特点的分析，确定具体检测方法：

检测时间、检测数量和重点监控目标。

2）相关焊缝的检测：

包括工形柱上、下平面端的组装焊焊缝、封板焊缝和坡口端的永久衬板焊缝。

其中表面裂纹缺陷有可能影响安装焊缝质量，对其安装焊缝根部质量的起关键作用，应进行检测。

六、压型钢墙板安装

1、材料进场

（1）材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。

（2）检验成型浪板及檩条的规格、尺寸、厚度。

（3）检验各式收边料规格、尺寸、厚度。

（4）检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。

（5）彩色钢浪板外观不得有拖拉伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。

（6）材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料应有适当之包装，以免损毁。

2、施工前准备

    ①、压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。

    ②、根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。

    ③、各类施工设备应齐全，并能正常运转。

    ④、复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除墙条的安装焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。

  3、压型彩板施工工序：

墙板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。

压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。

七、屋面系统安装

1、吊运

（1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。

（2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料不得接触地面，枕木间距不得大于3公尺。

（3）材料吊运至屋架前，应以钢带捆扎束紧。

3、材料吊上屋架施工要点：

（1）放置钢板之屋架，吊放钢板前，须先设置挡板防止钢板滑落

（2）材料吊运至屋架时，吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于6公尺，两端须加斜向吊带，以防止滑落。

（每捆重不得大于2吨）。

（3）保持平稳缓缓吊升，吊车作业范围内，非吊装人员不得靠近。

（4）吊升过程中，彩色钢板垂直系带如有松脱，应放下重新调整后再吊升。

（5）彩色钢板缓缓下降，待吊车人员控制定位（檐口挡板）后，依序放下。

（6）材料吊至屋架后，所有皮肋须朝上，板面应朝同一方向（便于安装，除阴肋扣合），并应以尼龙绳固定于钢主架上（不得放置于衍条中央）。

4、檩条安装：

整平：

安装前对檩条支承进行检测和整平，对檩条逐根复查其平整度，安装的檩条间高差控制在±5mm范围内。

弹线：

檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。

＝

固定：

按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差≤±5mm。

验收：

檩条安装后由项目技术责任人通知质量员或监理工程师验收，确认合格且转入下道工序。

5、彩色钢板铺设及固定

彩色钢板铺设顺序，原则上是由上而下,由常年风尾方向起铺。

（1）屋面

a、以山墙边做起点，由左而右（或同右而左）依顺序铺设。

b、第一片板安置完毕后，沿板下缘拉准线，每片依准线安装，随时检查不使发生偏离。

c、铺设面以自攻螺丝，沿每一板肋中心固定于衍条上。

（2）收边

a、屋面（含雨蓬）收边料搭接处，须以铝拉钉固定及止水胶防水。

b、屋面收边平板自攻螺丝头及铝拉钉头，须以止水胶防止。

c、屋脊盖板及檐口泛水（含天沟），须铺塞山型发泡PE封口条。

d、收边板施工固定方式，依其现场丈量需做变更时，以确认后制做图为准。

（3）施工原则与自攻螺丝施工方法相同，仅板固定方式改变（以固定座），其固定方法：

a、第一排第一个固定座，以自攻螺丝固定于檩条最左边，然后于檩条弹墨线做基准线，接着固定同排固定座。

b、第一块板之肋部对准固定座之肋板，压下卡入检查是否扣合正确。

c、将固定座短臂扣上第一块已铺好之面板阴肋，依前述方法施工，并调整平齐。

d、按上述顺序铺设，最后所剩空中楼阁间小于板宽一半时，仅用固定座短臂固定板片，其余空间以泛水收头。

e、如最后所剩空间大于板宽一半时，则以固定座固定板片，其超出部分裁除。

（4）清理及废料运弃

a、铺设钢板区域内，切铁工作及固定螺丝时，所产生金属屑应于每日收工前清理干净。

b、每日收工前需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物（如PVC布、钢带等）清理干净。

c、施工中裁剪之剩余废料，应每日派人收拾集中堆放。

d、完工前所有余废料均需清理运弃。

e、完工后应检查彩色钢板表面，其受污染部分应清洗干净。

（5）注意事项

a、彩色钢板切割时，其外露面应朝下，以避免切割时产生的锉屑贴附于涂膜面，引起面屑气化。

b、施工人员在屋面行走时，沿排水方向应踏于板谷，沿檩条方向应踏于檩条上，且须穿软质平底鞋。

c、屋面须做纵向（排立向）搭接时，叠接长度应在15公分以上，止水胶依设计图施作，其搭接位置应该在衍条位置上（墙面叠接长应在10公分以上，搁置于衍条上）。

d、自攻螺丝固定于肋板，其凹陷以自攻螺丝底面与肋板中线齐为原则，±1.5mm合格，其过紧部分应加止水胶防水，其过松部分应重新锁紧。

e、每日收工时，应将留置屋架、地面之彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳掼绑牢固。

f、自攻螺丝必须垂直支撑面，迫紧垫圈必须完整。

Ⅱ、电气安装施工方案

一、管路敷设施工

1.结构预留洞口：

根据图纸绘制相应结构留洞、套管图和洞口、套管检查表，供施工和检查使用。

洞口、套管检查表采用逐项管理。

2.钢管暗敷设

（1）钢管暗敷设工艺流程:

（2）施工准备：

根据施工图纸提出材料计划，列出规格、型号以及施工需用量。

（3）预制加工：

管径在20mm以下时，使用专