土建主体及装修施工施工组织设计最全.docx

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土建主体及装修施工施工组织设计最全

第一章施工方案与技术措施

1.1工程测量方案

工程测量定位放线采用经纬仪进行；轴线的引入也采用经纬仪，可确保结构垂直度，水平度控制采用精密水准仪，对各种标高进行准确的水平控制。

1、轴线控制

根据甲方提供的坐标控制网及总平面图设置基准点，并用混凝土固定保护。

测量由主轴线交点处开始，测量各轴线，最后将经纬仪移到对角线进行复合无误后在把轴线延伸到建筑物外的轴线桩上。

延伸轴线桩设在距基坑边1.5米以外，并标画出各纵横轴线代号，并牢固便于监测。

在工程基础施工完毕后，将各个纵横轴线向上引测并做好标记，避免回填土损坏轴线桩。

2、施工抄平放线

水准测量分两级控制，首级为Ⅱ等水准设深埋式水准点，其下用IV等水准加密的专用水准点。

（1）基础施工抄平放线

根据基础平面图及大样图，按建筑物的轴线定位，连接相应的轴线，计算开挖放坡的坡度，定出开挖边线位置。

基坑开挖完成后，基坑坑底开挖宽度要通线校核，坑底深度经水平标高校核无误后，把轴线和标高移到基坑，在基坑中设置轴线，基础边线及标高线。

基础施工完毕后，把轴线引测到基础面上，并按施工图放出所有有关墙柱等的轴线及预留预埋的位置和大小。

（2）主体结构施工抄平放线

结构平面施工放线：

根据已有控制点的主轴线用经纬仪精确引测到各层楼上，再根据各层施工平面图放出相应的轴线来。

标高施工测量：

标高点均由水准控制点进行引测，避免出现累计误差。

1.2土方施工方案

1、场地平整

施工工序为：

现场勘查→清除地面杂填土及腐殖土→标定整平范围→设置水准点→设置方格网、测量标高→计算土方挖填工程量→土方挖运→土方平整（洒水）→场地碾压（每400㎜厚碾实一次）→检验验收。

2、土方开挖

1）准备工作

进场后，首先将水准点引至施工现场，并做好现场水准点作为土方开挖深度的控制点。

土方开挖前应做好现场的排水工作，在土方开挖范围以外的地面沿基坑四周向外找坡，防止雨水倒流入基坑，同时应在基坑四周挖明沟及集水沟，并配备潜水泵向外排放雨水。

根据施工周期短、工程量大的特点，做好挖土机械的选择，选择反铲挖推机及自卸车。

土方运至甲方指定存放地点，少量土方就近平衡。

做好土方运输车辆的运输通道，保证平坦、畅通，修好坡道。

根据地质报告做好放坡，并进行放线，坡顶不堆土。

2）施工阶段

工艺流程:

确定开挖的顺序和坡度修边和清底。

4）注意事项

由于现场车辆进出频繁且比较多，为使车辆运行有序，不致于使车辆堵塞交通，应设专人统一协调车辆的进出，车辆的运行与基坑边缘至少保持在2米以上的距离。

现场清洁员负责对运输道路的清障，干燥时应对道路洒水湿润，防止尘土飞扬，影响施工周围环境。

3、土方回填

按设计要求回填土方，应严格控制回填质量，同时不得用建筑垃圾回填，采用素土回填。

基坑底清理→夯打密实→检验密实度→修整找平验收。

填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；基槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出填土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。

修整找平：

填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

回填土应严格控制其设计标高。

1.3基础钢筋工程

工程所用钢筋必须具有生产厂家的出厂材质质量证明书，且钢筋进场前钢筋生产厂家的资质和产品质量应得到甲方和监理工程师的签字确认，施工前必须有监理工程师见证取样且试验合格后方可采用，钢筋焊接接头均应在现场制取试件，并有见证取样人在场，经送检合格后方可正式焊接用于工程。

1、钢筋加工

现场设置钢筋加工车间并配备钢筋加工机具如调直机、切断机、弯曲机、闪光对焊机、电渣压力焊机等。

2、钢筋运输

按施工平面布置要求，钢筋原材料运至现场，分类堆放，按图配好的钢筋成品采用吊车直接吊至施工位置。

4、钢筋制作

钢筋除锈：

钢筋除锈一般通过以下两个途径：

一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。

钢筋的弯曲成型：

一级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。

梁箍筋弯钩，其直线段长度不小于钢筋直径的6倍，二级钢筋未端做90°或135°弯钩时，弯曲半径D不宜小于钢筋直径的4倍；弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

钢筋对焊：

对焊前应将钢筋端头150mm范围内油污锈斑清除干净；钢筋端头若有弯曲，应予以调直或切除；夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直；焊接完毕后，应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋；同时做好对焊试件，对焊试件不小于2个，并进行冷弯试验，合格后，才能批量焊接；焊接场地应有防风、防雨措施。

框架柱立筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d，且＞500mm）内接头截面积不大于钢筋总面积的50%。

钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。

留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。

钢筋搭接长度与搭接位置的要求：

受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：

Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。

接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。

2）基础地梁钢筋绑扎

先穿梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，再穿梁中间的纵向腰筋并将箍筋按已画好的间距逐个分开；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎主筋和箍筋，再绑腰筋和腰筋之间的拉接筋，主次梁同时配合进行。

绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。

梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。

在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

梁内应在有构造柱的地方预插构造柱钢筋，伸入梁内40d。

1.4基础模板工程施工方案

混凝土结构的模板工程，是混凝土成型施工中的一个十分重要的组成部分。

本工程采用竹胶合板模板体系。

钢筋绑扎完毕，经检查合格后，方可安装模板，模板接缝处，应加密封条，以防止漏浆。

模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小。

模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。

拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。

安装模板：

根据模板配板图安装第一带柱侧模板，校正临时固定，安装第二带柱侧模板到梁底，校正固定，检查验收。

为了防止混凝土浇注时模板产生鼓胀变形，在柱侧模板外侧用槽钢和对拉螺栓紧固，槽钢柱箍间距为：

柱模下部2000mm范围内500mm，上部600mm。

柱、梁接头处模板安装：

根据模板配板图用定制的接头异型模板和模板卡连接柱梁侧模形成整体，并用专用卡具加固。

按柱截面尺寸定制柱侧模板，配制一个数层的柱模，在每套模板上按柱编号。

采用该模板的优点是混凝土外观质量和几何尺寸均能满足设计和规范要求，该模板刚度和强度高，拼缝少，操作简单，价格合理，周转次数多，而且混凝土外观质量达到清水混凝土外观质量标准。

1.5基础混凝土施工及浇注方案

混凝土结构工程质量的优劣，除取决于优良的设计、材料的性质及配合成分以外，还取决于施工质量的好坏。

因此，对施工中的各主要环节，如混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等，均应严格遵循施工及验收规范和操作规程的规定进行施工。

施工人员应树立保证工程质量的责任收，对施工质量要高标准、严要求，做到思想重视、组织严密、措施落实、施工精细。

1、施工准备

编制施工方案，选择经济合理的施工方案，健全技术管理系统，制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底，以及质量检验和评定的准备工作。

进行原材料检验，各种原材料必须符合规定标准；备足材料，并妥善保管，按品种、规格分别堆放，注意防止骨料中掺混凝土等污物。

将需用的工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验后备用。

做好基坑排水和降低地下水位的工作，要防止地面水流入基坑，要保持地下水位在施工底面最低标高不小于30cm，以避免在带水或泥浆的情况下，施工混凝土结构。

施工过程中的检查：

混凝土原材料必须符合现行国家标准，施工及验收规范和设计的有关规定。

所用外加剂应有出厂合格证及使用说明书，现场复验其各项性能指标应合格。

检查混凝土搅合物配料的称量是否准确，如搅合物用水量、水泥重量、外加剂掺量等。

检查混凝土搅合物的坍落度，每工作班至少测两次。

掺引气型外加剂的防水混凝土，还应测定含气量。

检查混凝土搅合物在运输、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正。

检查混凝土结构的养护情况。

（3）结构施工后的检查

各种原材料的质量证明文件、试验报告或检验记录。

混凝土的强度试验报告单。

分项工程及隐蔽工程验收记录。

外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、漏筋等影响质量的缺陷，穿墙管、变形缝等细部构造是否封闭严密，整个结构有无渗漏现象。

若发现有渗漏现象，应找出确切部位，分析渗漏原因，采取措施，及时修补。

（4）安全施工

施工电源开关箱必须装设漏电保护器，防止漏电伤人。

振捣器的电源线、开关、胶皮线要经常检查，防止破损漏电伤人。

操作人员施工时应戴绝缘手套，穿防触电胶鞋。

夜间施工，现场及施工道路应装有充足的照明设施。

该方案针对装置内钢筋混凝土设备基础的施工进行编制。

设备基础中存在大量预埋地脚螺栓，在设备基础模板的施工中，设备基础中地脚螺栓的施工是设备基础模板施工中的难点，大体积混凝土也是施工的重点，以下重点对大型设备基础中地脚螺栓的施工和大体积混凝土的施工作重要叙述。

1.6主体结构钢筋工程施工方案

工程所用钢筋必须具有生产厂家的出厂材质质量证明书，且钢筋进场前钢筋生产厂家的资质和产品质量应得到甲方和监理工程师的签字确认，施工前必须有监理工程师见证取样且试验合格后方可采用，钢筋焊接接头均应在现场制取试件，并有见证取样人在场，经送检合格后方可正式焊接用于工程。

1、钢筋制作

钢筋加工在施工现场进行下料、成型、制作，现场布置配套的加工机械设备，具体布置位置见现场施工平面图。

钢筋除锈：

钢筋除锈一般通过以下两个途径：

一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。

钢筋的弯曲成型：

梁不小于6d、柱子不小于10d。

二级钢筋末端做90°或135°弯钩时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍。

弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

柱子钢筋接头位置：

压力焊。

工艺流程：

套柱箍筋→电渣压力焊连接竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋。

施工方法：

套柱箍筋：

柱筋绑扎前，先按图纸要求的间距，算好每根柱子的箍筋数量。

将箍筋套在下层伸出的予留钢筋上，然后用电渣压力焊焊接接长柱子钢筋。

在柱子主筋上用粉笔画出箍筋间距线，按已划好的钢筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，箍筋接头要错开。

箍筋要与主筋垂直，绑扎牢固。

柱筋的保护层厚度按设计要求，在主筋外侧绑扎与保护层厚度相同的垫块予以保证。

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍筋间距→放主次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。

向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。

梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。

在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

梁筋的搭接：

梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：

Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。

接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变

工艺流程：

清理模板→模板上画线→绑板下层受力筋→绑负弯矩钢筋。

清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

绑扎要求时，板的保护层厚度为15mm，（板厚度≤200时，板厚度≥200时，板的保护层厚度为20mm），钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

5、楼梯钢筋绑扎

工艺流程：

划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。

在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。

如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。

板筋要锚固到梁内。

底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。

主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

6、钢筋绑扎注意事项

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。

准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块等。

绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。

板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋中，主梁的钢筋在下，当有圈梁时，主梁钢筋在上。

主梁上次梁处两侧均须设附加箍筋及吊筋。

7、钢筋的焊接

A、电渣压力焊（用于柱钢筋）

钢筋焊接之前，焊接部位的污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

在正式进行焊接之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。

合格后方可正式生产。

在钢筋焊焊接中，焊工应认真进行自检、互检，若以发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

Ⅳ级钢筋焊接时,无论直径大小,均应采取预热闪光焊或闪光→预热闪光焊工艺。

试焊、做焊前试件：

在每班正式焊接前，应选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。

经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

保证焊接接头位置和操作要求：

焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。

钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。

钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。

钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

在钢筋对焊生产中，焊工就认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

连接速度快。

直螺纹连接套筒比锥螺纹短40%左右，且丝扣螺距大，不必使用扭力扳手，方便施工。

应用范围广。

对弯折钢筋、固定钢筋、钢筋笼等不能转动钢筋的场合，可不受限制地方便使用。

经济效益好。

直螺纹接头比套筒挤压接头省钢70%左右，对锥螺纹接头省省钢35%左右。

便于管理。

省去了用扭力扳手检测这道工序。

对劳工素质及检测工具的依赖性明显减小。

（1）施工准备

①参与接头加工的操作工人、技术管理和质量管理人员均参加技术培训；设备操作工人经考核合格后持证上岗。

②对运入现场的连接套筒进行检查。

套筒应有产品合格证，套筒表面不得有影响性能的裂缝、节疤等缺陷；尺寸应符合要求。

③清除连接套筒及端部的油污、铁锈等杂物。

④根据要求的螺纹相关尺寸，调整螺纹轧制机的设置。

⑤检查螺纹轧制机运转是否正常；轧制出的螺纹尺寸是否符合要求。

③逐个检查钢筋端头螺纹的外观质量，并用手将套筒拧进钢筋端头，看是否过松或过紧，检查螺纹的深度是否符合要求。

④将检验合格的端头螺纹戴上保护套或拧上连接套筒，并按规格分类堆放整齐待用。

（3）直螺纹接头连接工艺

①筋同径和异径普通接头：

先用扳手将连接套筒与一端钢筋拧紧，再将另一端钢筋与连接套筒拧紧。

②调接头（用于弯曲钢筋、固定钢筋等不能移动钢筋的接头连接）：

先将连接套筒和锁紧螺母全部拧人螺纹长度较长的一端钢筋内，再把螺纹长度较短的一端钢筋对准套筒，旋转套筒使其从长螺纹钢筋头逐渐退出，并进入短螺纹钢筋头中，并与短螺纹钢筋头拧紧，然后将锁紧螺母也旋出，与连接套筒拧紧。

（4）质量检查

①外观检查：

根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别钢筋直螺纹接头连接质量。

1.7主体结构模板工程施工方案

1、柱模板

框架柱断面为方形时，柱模板采用同柱截面等宽的竹胶板模板；框架柱断面为异型时，柱模板采用定制异型模板。

工艺流程：

楼面或基础面上弹出柱轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。

柱、梁接头处模板安装：

根据模板配板图用定制的接头异型模板和模板卡连接柱梁侧模形成整体，并用专用卡具加固。

（1）安装梁模板

工艺流程：

弹线安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→预检。

弹出轴线和水平线。

安装梁支撑之前（如土地面必须夯实），支撑下垫通长脚手板。

梁撑采用双排或多排，支撑的间距由模板设计规定，一般情况下，间距以60~100cm为宜。

支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔1.5m设一道。

按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。

如无设计要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。

绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。

用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。

龙骨间距为50~75cm，梁模板上口用定型卡子固定。

当梁高超过70cm时，加穿对拉螺栓（或对拉钢片）加固。

安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。

将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。

铺胶合板模板块：

可从一侧开始铺，楼板在大面积上均采用整块板，应拼缝严密。

平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。

标高校完后，支撑之间应加水平拉杆。

根据支柱高度决定水平拉杆设几道。

一般情况下离地面20~30cm处一道，往上纵横方向第隔1.5m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。

将模板内杂物清理干净，办预检。

用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运出。

集中堆放。

楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。

侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。

板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。

拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。

早拆模技术

3、应用范围：

现浇混凝土水平楼板。

采用水平楼板早拆模技术支模时，一只降落头的安全支承面积

A≤0.75ft（1+4ho）/300q

式中：

ft：

新浇混凝土早期抗拉强度值，单位N/mm2。

ho：

新浇混凝土板截面有效高度，单位mm。

q：

施工和结构自重均布荷载值，单位KN/mm2。

早拆模技术支模时，竖杆数量及位置按支模稳定及承载力需要计算确定。

早拆模技术早拆模板时，留置竖杆数量由降落头安全支承面积确定。

早拆模技术支模步骤如下：

在钢管龙骨上安放60×50mm木龙骨。

按配模安装模板。

梁板模板在浇混凝土之前，应检查轴线尺寸和断面尺寸，符合要求后，方可浇灌混凝土，在浇灌混凝土时，应设专人看管模板。

为保证模板的长期周转使用和混凝土浇筑质量，混凝土浇筑高度不应超过50cm一步，不得用振捣棒振动模板。

模板安装前，应涂刷脱模剂。

拆模时及时进行修理，然后涂刷脱模剂待用。

早拆模板技术拆模步骤如下：

新浇混凝土强度达到拆模强度；

旋下上调节手柄，使龙骨、模板脱离混凝土下平面；

拆除模板龙骨。

拆除多余的竖杆。

拆模时严禁用大锤砸，严禁高空掉落，应人工传递轻轻放下，分类码放整齐，早拆模系统拆模时严禁旋松降落头下调手柄。

1.8混凝土工程施工方案

1、凝土的制作与供应

采用商品混凝土直接入模，根据具体情况向供应站提出技术参数，由

用混凝土泵和输送管输送的混凝土拌合物成为泵送混凝土，由于泵送混凝土与通常意义上的混凝土的施工方法不同，因此对混凝土拌合物的要求，除了满足设计规定的强度，耐久性等之外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，所谓可泵性是指混凝土拌合物具有可能顺利通过管道不离析、不沁水、不阻塞和粘滞性良好的性能。

材料要求：

水泥：

用普通硅酸盐水泥，进场时必须有质量合格证，并经复验合格。

砂：

采用中砂，要求通过0.315mm筛孔的占15%~30%，含泥量小于5%，砂率宜控制在40%~45%。

石子：

用碎石，粒径一般不能超过管径的1/3~1/4，最大粒径不应大于40mm，含泥量小于1%。

粉煤灰：

用工业Ⅱ级粉煤灰，细度0.080mm方孔筛筛余不大于8%。

外加剂：

采用高效复合型减水剂，应符合有关标准的规定。

4、泵送混凝土的配合比要求

泵送混凝土配合比设计应符合国家现行标准评定标准（GBJ107—87）和《预拌混凝土》有关规定。

并应根据混凝土原材料、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。

必要时，应通过试泵送确定泵送混凝土的配合比。

泵送混凝土的坍落度，可按国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定选用。

泵送混凝土配合比设计时，应满足以下条件：

泵送混凝土的水灰比宜为0.4~0.6；泵送混凝土的砂率宜为38%~45%；泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3；泵送混凝土应掺适量外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定。

外加剂的品种和掺量由试验确定。

不得任意使用。

泵送的含气量不应大于3%。

模板内垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等清理干净；模板在混凝土浇筑前洒水润湿，模板内侧刷隔离剂。

浇筑混凝土必需的脚手架已经搭设，经检查符合施工需求和安全要求。

泵送操作人员经培训、考核合格，持证上岗；对全体施工人员进行细致的技术交底。

6、施工操作工艺

混凝土分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实。

1台泵应配备3~4台振动器（其中1~2台备用）。

当混凝土坍落度大于15cm时，振捣一遍即可；当坍落度小于15cm时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，