万能外圆磨床液压传动系统设计毕业设计说明书解读.docx

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万能外圆磨床液压传动系统设计毕业设计说明书解读

目录

第一章引言……………………………………..……………………….1

第二章万能外圆磨床液压系统的设计步骤与设计要求.……………..2

2.1设计步骤……………………………………………….…………2

2.2明确设计要求...................................................................................2

第三章万能外圆磨床液压系统工作原理及特点……………………..2

3.1万能外圆磨床液压系统工作原理……………………………...…3

3.2万能外圆磨床液压系统的特点…………………………….…..…6

第四章制定基本方案和绘制液压系统图……………………………..7

4.1基本方案..............................................................................……….7

4.2液压系统图……………………………………………………...…9

第五章型万能外圆磨床各液压元件的选择…………………………..11

5.1液压泵的选择...................................................................................11

5.2阀的选择……………………………………………………..…….12

5.3器的选择……………………………………………………..…….13

5.4尺寸的确定...................................................................……...........13

5.5量的确定………………………………………………………..…..14

第六章磨床中上料机的液压系统进行设计计算…………………..…16

6.1分析……………………………………………………………..….16

6.2缸主要参数的确定……………………………………………..….16

6.3液压系统图…………………………………………………..…….17

6.4元件的选择…………………………………………………….…..18

6.5系统的性能验算……………………………………………….…..20

第七章型外圆磨床的故障分析及维修…………………………….…22

7.1型外圆磨床的故障分析…………………………………………….22

7.2型外圆磨床的维修………………………………………………...…25

第八章总结………………………………………………………………28

第九章毕业设计小结………………………………………………….29

第十章致谢………………………………….…………………………30

参考文献………………………………………………………………….31

万能外圆磨床液压传动系统设计

摘要：

随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统

已成为主机设备中最关键的部分之一。

本文主要研究的是液压传动系统，液压传

动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。

设计时，必须从实际情况出发，

有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工

作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。

关键词：

液压传动、数据计算、装量

第一章引言

液压技术自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，已有300年的历史了，但其真正的发展只是在第二次世界大战后50余年的时间内，战后液压技术迅速向民用工业，在机床，工程机械，农业机械，汽车等行业中逐步推广。

本世纪60年代以来，随着原子能，空间技术，计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中去。

当前液压技术正向高压，高速，大功率，高效，低噪音，经久耐用，高度集成化的方向发展。

随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。

但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。

因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。

本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。

设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。

第二章万能外圆磨床

液压系统的设计步骤与设计要求

液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。

着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。

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2.1设计步骤

液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。

一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。

1）确定液压执行元件的形式；

2）进行工况分析，确定系统的主要参数；

3）制定基本方案，拟定液压系统原理图；

4）选择液压元件；

5）液压系统的性能验算；

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2.2明确设计要求

设计要求是进行每项工程设计的依据。

在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。

1）主机的概况：

用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等；

2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何；

3）液压驱动机构的运动形式，运动速度；

4）各动作机构的载荷大小及其性质；

5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求；

6）自动化程序、操作控制方式的要求；

7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求；

8）对效率、成本等方面的要求。

第三章万能外圆磨床液压系统工作原理及特点

3.1万能外圆磨床液压系统工作原理

由万能外圆磨床液压系统图可见,这个系统利用工作台挡块和先导阀拨杆可以连续地实现工作台的往复运动和砂轮架的间隙自动进给运动,其工作情况如下。

工作台工作台轮架轮架工作台尾架顶床的压力的往复运换向过快进周期液动手尖的退测量动程动互锁出液压系统工作原理

1.工作台往复运动

在液压系统图的状态下，当开停阀处于右位时，先导阀都处于右端位置，工作台向右运动，主油路的油液流动情况为：

进油路：

液压泵—换向阀（右位）—工作台液压缸右腔；

回油路：

工作台液压缸左腔—换向阀（右位）—先导阀（右位）—开停阀（右位）—节流阀—油箱。

当工作台向右移到预定位置时，工作台上的左挡块拨动先导阀阀芯，并使它最终处于左端的位置上。

这时控制油路上a2点接通高压油、a1点接通油箱，使换向阀亦处于其左端位置上，于是主油路的油液流动变为

进油路：

液压泵—换向阀（左位）—工作台液压缸左腔；

回油路：

工作台液压缸右腔—换向阀（左位）—先导阀（左位）—开停阀（右位）—节流阀—油箱。

这时，工作台向左运动，并在其右挡块碰上拨杆后发生与上述情况相反的变换，使工作台右改变方向向右运动；如此不停的反复进行下去，直到开停阀拨向左位时才使运动停下来。

2.工作台换向过程

工作台换向时，先导阀先受到挡块的操纵而移动，接着又受到抖动缸的操纵而产生快跳；

换向的操纵油路则先后三次变换通流情况，使其阀芯产生第一次快跳，慢速移动和第二次快跳。

这样就使工作台的换向经历了迅速制动、停留和迅速反向启动三个阶段。

当系统图中先导阀被拨杆推着向左移动时，它的右制动锥逐渐将通向节流阀的通道关小，使工作台逐渐减速，实现预制动。

当工作台挡块推动先导阀直到先导阀阀芯右部环行槽使a2点接通高压油，左部环行槽使a1点接通油箱时，控制油路被切换。

这时左、右抖动缸便推动先导阀向左快跳，因为此时左、右抖动缸进回油路为：

进油路：

液压泵—精滤油器—先导阀（左位）—左抖动缸；

回油路：

右抖动缸—先导阀（左位）—油箱。

由此可见，由于抖动缸的作用引起先导阀快跳，就使换向阀两端的控制油路一旦切换就迅速打开，为换向阀阀芯快速移动创造了液流流动条件，由于阀芯右端接通高压油，使液动换向阀阀芯开始向左移动，即

进油路：

液压泵—精滤油器—先导阀（左位）—单向阀I2—换向阀阀芯右端。

而液压换向阀阀芯左端通向油箱的油路先后有三种接通情况，开始阶段的情况如系统图所示，回油路线为：

回油路（变换之一）：

液动换向阀阀芯左端—先导阀（左位）—油箱。

由于回路畅通无阻，阀芯移动速度很大，主阀芯出现第一次快跳，右部制动锥很快的关小主回油路的通道，使工作台迅速制动。

当换向阀阀芯快速移动一小段距离后，它的中部台肩移到阀体中间沉割槽处，使液压缸两腔油路相通，工作台停止运动。

此后换向阀阀芯在压力油作用下继续左移时，直通先导阀的通道被切断，回油流动路线改为：

回油路（变换之二）：

液动换向阀阀芯左端—节流阀J—先导阀（左位）—油箱。

这时阀芯按节流阀J1调定的速度慢速移动。

由于阀体上的沉割槽宽度大与阀芯中部台肩的宽度，液压缸两腔油路在阀芯慢速移动期间继续保持相通，使工作台的停止持续一段时间，这就是工作台在反向前的端点停留。

最后，当阀芯慢速移动到其左部环行槽和先导阀相连的通道接通时，回油流动路线又改变成

回油路（变换之三）：

液动换向阀阀芯左端—通道b1—换向阀左部环槽—先导阀（左位）—油箱。

这时，回油路又畅通无阻，阀芯出现第二次快跳，主油路被迅速切换，工作台迅速反向启动，最终完成了全部换向过程。

3.砂轮架的快进快退运动

砂轮架的快进快退运动由快动阀操纵，由快动缸来实现。

在系统图的状态下，快动阀右位接入系统，砂轮架快速前进到其最前端位置，快进的终点位置是靠活塞与缸盖的接触来保

证的，为了防止砂轮架在快速运动终点处引起冲击和提高快进运动的重复位置精度，快动缸的两端设有缓冲装置，并设有抵住砂轮架的闸缸，用以消除丝杠和螺母间的间隙。

快动阀左位接入系统时，砂轮架快速后退带其最后端位置。

4.砂轮架的周期进给运动

砂轮架的周期进给运动由进给阀操纵，由砂轮架进给缸通过其活塞上的拨爪棘轮、齿轮、丝杠螺母等传动副来实现。

砂轮架的周期进给运动可以在工件左端停留时进行，可以在工件右端停留时进行，也可以在工件两端停留时进行，，也可以不进行进给。

这些均由选择阀的位置决定。

在图示状态下，选择阀选定的是“双向进给”，进给阀在操纵油路的a1和a2点每次相互变换压力时，向左或向右移动一次，于是砂轮架便做一次间歇进给。

进给量的大小由拨爪棘轮机构调整，进给快慢及平稳性则通过调节节流阀J3、J4来保证。

5.工作台液动手动的互锁

工作台液动和手动的互锁由互锁缸来实现。

当开停阀处于图示位置时，互锁缸内通入压力油，推动活塞使齿轮z1、z2脱开，工作台运动时就不会带动手轮转动。

当开停阀左位接入系统时，互锁缸接通油箱，活塞在弹簧作用下移动，使z1、z2啮合，工作台就可以通过摇动手轮来移动，以调整工件。

6.尾架顶尖的退出

尾架顶尖的退出是由一个脚踏式的尾架阀操纵，由尾架缸来实现。

尾架顶尖只在砂轮架快速退出时才能后退以确保安全，因为这时系统中的压力油必须在快动阀左位接入时才能通入尾架阀处。

7.机床的润滑

液压泵输出的油液有一部分经精滤油器到达润滑稳定器，经稳定器进行压力调节及分流后，送至导轨、丝杠螺母、轴承等处进行润滑。

8.压力的测量

系统中的压力可通过压力表开关由压力表测定，如：

在压力表开关处与左位时测出的是系统的工作压力，而在右位时则可测出润滑系统的压力。

3.2万能外圆磨床液压系统的特点

1.该液压系统采用了活塞杆固定式双杆液压缸，保证了左、右两个方向运动速度一致，又

减少了机床的占地面积。

2.采用了结构简单的节流阀式调速回路，功率损失小，这对调速范围不大，负载较小且基

本恒定的磨床来说是合适的。

此外，由于采用了回油节流调速回路，液压缸回油中有背压力，可以防止空气渗入液压系统，且有助于工作稳定和加速工作台的制动。

3.系统采用了HYY21/3P-25T型快跳操纵箱，结构紧凑，操纵方便，换向精度和换向平稳

性都较高。

此外，这种操纵箱使工作台能作很短距离的高频抖动，有利于提高切入式磨削和阶梯轴磨削的加工质量。

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第四章制定基本方案和绘制液压系统图

4.1制定基本方案

（1）制定调速方案

液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。

方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。

对于一般中小流量的液压系统，大多通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。

对高压大流量的液压系统，现多采用插装阀与先导控制阀的逻辑组合来实现。

速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或者利用密封空间的容积变化来实现。

相应的调整方式有节流调速、容积调速以及二者的结合——容积节流调速。

节流调速一般采用定量泵供油，用流量控制阀改变输入或输出液压执行元件的流量来调节速度。

此种调速方式结构简单，由于这种系统必须用闪流阀，故效率低，发热量大，多用于功率不大的场合。

容积调速是靠改变液压泵或液压马达的排量来达到调速的目的。

其优点是没有溢流损失和节流损失，效率较高。

但为了散热和补充泄漏，需要有辅助泵。

此种调速方式适用于功率大、运动速度高的液压系统。

容积节流调速一般是用变量泵供油，用流量控制阀调节输入或输出液压执行元件的流量，并使其供油量与需油量相适应。

此种调速回路效率也较高，速度稳定性较好，但其结构比较复杂。

节流调速又分别有进油节流、回油节流和旁路节流三种形式。

进油节流起动冲击较小，回油节流常用于有负载荷的场合，旁路节流多用于高速。

调速回路一经确定，回路的循环形式也就随之确定了。

节流调速一般采用开式循环形式。

在开式系统中，液压泵从油箱吸油，压力油流经系统释放能量后，再排回油箱。

开式回路结构简单，散热性好，但油箱体积大，容易混入空气。

容积调速大多采用闭式循环形式。

闭式系统中，液压泵的吸油口直接与执行元件的排油口相通，形成一个封闭的循环回路。

其结构紧凑，但散热条件差。

（2）制定压力控制方案

液压执行元件工作时，要求系统保持一定的工作压力或在一定压力范围内工作，也有的需要多级或无级连续地调节压力，一般在节流调速系统中，通常由定量泵供油，用溢流阀调节所需压力，并保持恒定。

在容积调速系统中，用变量泵供油，用安全阀起安全保护作用。

qn）

因为GE系列10mm通径的阀的额定流量为63L/min，叠加阀10mm通径系列的额定流量为40L/min，而在本例中通过每一个阀的最大流量仅为9.75L/min，所以通过整个阀的压力损失很小，可以忽略不计。

同理，快上时回油路上的流量q=（q*A）/A=8.21L/min，则回油路油管中的流速v=2.72m/s。

由此可计算出Re=vd/v=217.6，=75/Re=0.345，所以回油路上的沿程压力损失为0.287MPa。

（1）总的压力损失

由上面的结果可求出

∑△p=△p1+（A2/A1）*△p2=0.637MPa

原设∑△p=0.4MPa，这与计算结果略有差异，应用计算出的结果来确定系统中压力阀的调定值。

（2）压力阀的调定值

双联泵系统中卸荷阀的调定值应该满足快进的要求，保证双泵同时向系统供油，因而卸荷阀的调定值应略大于快进时泵的供油压力

Pp=F/A1+∑△p=（1.93+0.637）MPa=2.567MPa

所以卸荷阀的调定压力应取2.6MPa为宜。

溢流阀的调定压力应大于卸荷阀调定压力0.3~0.5MPa，所以取溢流阀调定压力为3MPa。

背压阀的调定压力以平衡滑台自重为依据，即

P背=0.32MPa，取p背=0.4MPa。

1.系统的发热与温升

根据以上的计算可知，在快上时电动机的输入功率为Pp=/=563.33W；慢上时的电动机的输入功率为Pp1=/=325W；而快上时其有用功率为P1=313.63W；慢上时的有效功率为48.25W；所以慢上时的功率损失为276.75W略大于快上时的功率损失249.7W，现以较大的值来校核其热平衡，求出发热温升。

设油箱的三个边长在1：

1：

1~1：

2：

3范围内，则散热面积为A=0.065V=1.104m，假设通风良好，取h=15/1000Kw/（m*C），所以油液的温升为

△t=H/hA=16.71C

室温为20C，热平衡温度为36.71C<65C，没有超出允许范围。

第七章外圆磨床的故障分析及维修

7.1外圆磨床的故障分析

1．磨削时，工件表面产生螺旋线砂轮主轴中心线对工作台移动的平行度超差。

工作台导轨润滑油浮力过大，使工作台在运动中摆动。

修整砂轮时冷却不够，金刚钻发热膨胀，使砂轮工作面修不平。

工作台低速时有爬行现象和不稳定，使修整砂轮表面不均匀。

砂轮法兰内锥面与主轴外锥面接触不好。

砂轮主轴中心对工作台移动的平行度一定要保证，特别是上母线精度。

当磨削时出现单边火花，要进行排队也可将砂轮工作面修理工正成微量鼓形，修去砂轮的两角。

将百分表测量架吸在机床上，表头触及工作台面，启动液压系统。

要保持砂轮工作面的平整。

修整砂轮时要有充分的冷却液。

检查砂轮法兰内锥面是否有毛刺，半用涂色法检查锥孔与锥面的接触是否良好。

2．磨削时，工件表面产生多角形波砂轮主轴与轴瓦间隙过大。

尾架套筒与尾架孔的间隙过大，底面接触不良。

头架主轴装配不良，轴承间隙不合理。

工作中心孔与头、尾架二项尖接触不良。

砂轮静平衡不好，或砂轮切削刃变钝。

检查主轴与轴瓦的接触面积，并重新高速主轴与轴瓦的间隙。

修复尾架套筒与尾架休的间隙，底面接触不好应修。

检查头架主轴精度，若超差应重新装配，并检查其他部件是否擦边。

检查工件的中心孔与顶尖接触面。

新装的砂轮必须进行二次静平衡以消除由于砂轮不平衡厕引起的振动。

3．磨削时，工件内锥孔的母线不直内圆磨具与头架中心线的等高超差。

磨削内锥孔的外锥面时，装上卡盘和工件后，由于卡盘和工件的重量，导致头架部工件的中心线与内圆磨具主轴中心线等高精度超差。

按要求检查和修复内圆磨具支架孔中心线与头架主轴中心线的不等高度。

先在卡盘上装一只工件，并把工件内孔光磨，再将校表杆用平行夹紧固在内圆磨具的磨杆上，表头触及工件的内孔表面，旋转磨杆360度，并高速主轴轴承的间隙，使之达到要求。

4．磨削时，工件精度达不到精度头架主轴锥孔中心线对工作台移动方向的平行度，对工件

精度有一定的影响此误差大，使工件在水平面内弯曲，经磨削受力后，对工件精度影响大。

砂轮主轴中心线对工作台移动方向的平行度误差大，上母线超差。

头架和尾架的中心连线对工作台移动方向的平行度超差。

工作的中心孔与头尾架二顶尖的接触不良，影响工件圆度。

按要求保证头架主轴中心线对工作台移动方向的平行度。

按要求保证吵轮主轴中心线对工作台移动方向的平行度。

做这项精度时，头尾架靠得越近越好。

任何磨加工工件都应研磨中心孔，使工件与头尾架中心保持同一直线。

5．工件表面粗糙度大，有拉毛，划伤痕迹砂轮主轴与轴瓦因磨损间隙增大，使砂轮主轴刚

性减弱。

砂轮因磨削时间较长而变钝及砂孔被堵塞。

振源的影响

修正砂轮时工作台爬行，使砂轮工作面不平整。

砂轮材质的选择不当。

按机床精度标准测量并调查砂轮主轴与轴瓦间的间隙。

经常修整砂轮表面，对冷却液定期更换，并清除冷却管杂物。

对新装的砂轮及电动机必须进行静平衡和动平衡。

要削除工作台在行程中的不稳定现象。

根据工件的材料性质来选择砂轮。

6．砂轮架主轴“抱轴”主轴与轴瓦的间隙太小。

主轴的前、后轴承不同心。

主轴润滑油中的杂物嵌入主轴与轴瓦之间。

轴瓦的方向装反。

主轴与轴承的间隙一定要好。

在检查和装配砂轮时，应用定心工艺套来保证主轴中心与体壳二孔中心的同心度。

润滑油必须保持清洁。

轴瓦上的箭头方向必须与主轴的旋转方向一致。

7．砂轮架快速行程重复定位有误差横进给机构丝杠前端的机械定位螺钉未调整好。

横进给丝杠前端与定位螺钉接触处有毛刺或脏物。

将砂轮架底座前端的定位螺伢旋出，以最大的行程快速行进砂轮架，午分表座固定在工作台上，表触及砂轮架，得出某一读数。

旋出定位螺钉，对之进行调整。

旋入时一定要做好清洁工作。

8．进刀刻度不准辅助压力油油压低，使闸缸作用降低。

前罩上定位爪孔与销轴间隙大，造成定位时位置变化。

前罩壳与床身无定位销钉。

底座上齿轮套与丝杠接触之导向孔的间隙大，转动手轮时，丝杠有摆动。

适当提高辅助压力油的油压。

重配爪销。

固紧罩壳的螺钉。

若齿轮套与丝杠的导向部分间隙过大，则应更换。

9．内圆磨具轴承烧环及加工精度差轴承预加负荷不对，或内外隔圈尺寸不对。

润滑不良，使轴承温升增高。

轴承的精度较低，影响工作的精度。

皮带拉得过紧。

装配不当。

在轴承预加负荷5KG的前提下，测量轴承内外圈厚度差，内隔圈厚度等于一对轴承预加负荷的计算厚度。

装配磨具时，每只轴承加润滑脂1.5KG即可。

应按机床说明书中的规定，选用轴承的等级，即不低于D级。

应适当调节皮带。

装配时应严格清先轴承，切勿用压缩空气吹转轴承。

7.2外圆磨床的维修

机床液压系统在运行中常有故障发生，如：

噪声、爬行、泄漏、油温过高、换向冲击大、压力提不高、运动速度低于规定值等现象，从故障原因现场分析看，一般是某些液压元件失灵和液压系统中各液压元件综合因素造成，另外机械、电器、以及外界因素也会引起液压系统出现故障。

由于液压机床种类繁多，故障现象千变万化，只有掌握切合实际的检修方法，积累检修经验和教训，才能不断地提高检修技能，在具体的现场修理过程中，笔者根据多年的教学和实践总结出对机床液压系统故障采用看、听、测、查的四字修理方法，可达到迅速准确的检出故障和排除故障的目的。

看。

即通过视觉察看故障，察看故障现象正确与否直接影响修理工艺的制定，如M1432A万能外圆磨床出现工作台爬行故障，在察看这种不正常状态时，一看该机床的技术档案所记录的修理资料和操作者、修理工对故障现象的反映，为分析故障作资料准备，这是故障检修的第一步；二看爬行故障出现是否在低速运行时较多，因低速运行时导轨润滑油膜变薄（甚至形不成油膜，油楔作用降低，部分油膜被破坏，使工作台与床身导轨摩擦面的摩擦阻力发生变化，其现象在轻微时，用眼看不到，用手摸工作台则有感觉，严重爬行则可见到工作台大距离的窜动；三看空气是否侵入液压系统，其现象是空气侵入不多则液压油中会有针状气泡，逐渐油液会变成乳白色，空气多则油箱表面会浮有许多气泡，压力表波动值大；四看液压系统中各管路阀体的紧固螺钉螺母是否有松动，密封垫是否损坏而出现液压油泄漏，或者工作台导轨接触面缺乏润滑油而产生干摩擦或半干摩擦，增加了运动阻力而会产生工作台爬行故

障。

听。

监听是机床修理的一项重要手段，一般机床在运行中都有正常的运行声，如果出现运行声增大，产生噪声、振动声或冲击声则为故障，如：

M7120A型卧轴矩台平面磨床，液压动力源大部分使用齿轮油泵工作，而这种泵的结构本身压力脉动较大，易产生噪声，特别是油泵吸入空气后或溢流阀、单向阀、电磁阀出现的弹簧钢球与阀座不密封、滑阀与阀体间隙磨损过大、阀内有污物、滑阀拉毛等严重现象，油泵则会发生“吱