检测标准.docx
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检测标准
798包缝全自动控制箱检测规范
1：
外观、结构检测
1.1外观、结构检测标准：
1.1.1产品附件与备件符合说明书或装箱清单规定
1.1.2产品外壳及零部件表面不应有明显的凹痕、划伤、裂痕、变形。
1.1.3表面镀层不应有气泡、龟裂、脱落、锈蚀。
1.1.4铭牌、线路板和面板的标志应清晰、正确。
1.2：
外观、结构检测方法
按产品使用说明书或装箱单逐项清点数检测，目测判定其外观及结构符合上述1.1标准。
2：
连接线检测
2.1：
连接线检测标准：
2.1.1所有永久连接缆线（电源线、电机导线和数据线）应无破损、插头与缆线口连接应牢固可靠、封口处胶体饱满
2.1.2电源线、电机导线在压线罩压紧后可承受拉力应不小于60N，数据线拉了应不小于30N。
2.2连接线检测方法：
2.2.1插头与线缆连接，用手感、目测判定，符合2.1.1标准。
2.2.2线拉力用测力计测量，符合2.1.2标准。
3：
安全性能检测
3.1安全性能检测标准
3.1.1绝缘检测：
动力电源对地端之间的绝缘电阻测试范围：
550V，≥1.0MΩ。
3.1.2耐压强度检测：
动力电源与保护接地端之间能承受工频交流电源压1500V持续3S而无闪络、击穿；同时泄漏电流≯10mA。
3.1.3接地检测：
测试电流25A，接地电阻≤200mΩ。
3.1.4直流耐压检测：
测试范围1200V，0μA至2000μA，时间3.0S。
3.1.5泄漏检测：
产品的任一电源进线端的泄漏电流测试范围230V，10μA至30000μA，时间2.0S。
3.1.6启动：
测试范围187V，0.00A至10.00A，时间1.2S。
3.1.7堵转保护：
电机发生堵转5S内，产品应自动进入保护状态并报相应代码E7。
3.2安全性能检测方法：
3.2.1根据3.1.1——3.1.6标准范围用安全性能综合测试仪行进行逐个测试。
3.2.2堵转保护检测方法：
在不影响缝纫机性能下，外力固定机头手轮，开启脚踏板开关，用秒表计取产品进入保护时间，符合3.1.7的要求。
4：
可靠性测试
4.1可靠性测试标准
4.1.1模式测试标准：
将电控箱打开自动跑合功能，进行10S跑合测试系统应正常运行无高温、死机等不良现象。
4.1.2振动测试标准：
振动试验后，产品不应有机械变形
4.1.3噪声测试标准：
产品高、低速运行应稳定可靠，无异常杂声。
4.1.4转速精度：
产品转速精度高速应不大于±1％、中速应不大于±2％、低速应不大于±5％。
4.1.5电源适应性：
电源电压按表5范围变化，产屏应正常工作。
4.1.6加速时间：
产品从零到最高转速的90%以上时，加速时间应不大于500ms。
4.1.7减速时间：
产品在最高转速降为零时，减速时间不大于500ms。
4.2可靠性测试方法：
（在额定电压~220V条件下）
4.2.1测试时将控制系统装在模拟测试台上，按试验缝纫机最高转速的70%，转0.5S、停0.5S进行快速启停运作10S，目测判定符合4.1.1标准要求。
4.2.2按GB/T16439-1996中5.21的规定进行。
4.2.3产品按正常使用方式安装在缝纫机上，接通电源，脚踏板控制低速、高速运转，异常杂声耳听判断符合4.1.3标准要求。
4.2.4转速精度测试方法：
产品通电后，分别设置高速、中速、低速，用测速表测量，按公式⑴计算。
公式⑴：
转速精度（%）=（转速给定值-实际测速度值）/速度给定值*100％
4.2.5电源适应性测试方法：
产品和缝纫机按正常使用要求安装，用2kW以上的调压器，电源电压按表1，从额定值开始上升（或下降），最大电压或最小电压分别各运行10min，目测判定。
表
（1）电源适应性
电压/V
额定电压/V
电压/V
187
220
242
4.2.6加速时间：
产品和缝纫机按正常使用要求安装，示波器记录向前踏动脚踏板至电机稳定在最高转速的90%时波形，读取示波器上的时间值，符合4.1.6标准。
4.2.7减速时间：
产品和缝纫机按正常使用要求安装，示波器记录向前踏动脚踏板至电机稳定在最高转速的0时波形，读取示波器上的时间值，符合4.1.7标准。
5：
功能测试
5.1控制功能检测标准
5.1.1开机停针位：
产品应正确控制通电后的开机上停针位。
5.1.2针位选择：
产品应正确控制过程中停车的上或下针位选择。
注：
此要求可跟据参数调节。
5.1.3停针精度：
剪线后上停针位精度应为±2°，下停针位精度应为±2°。
5.1.4脚踏板控制：
产品应正确控制或向后踏时进行启停、高低速度运转、抬压脚或剪线。
5.1.5抬压脚：
产品应正确控制前抬、后抬、前后抬压脚、关闭功能。
5.1.6剪线：
产品应正确控制前剪线、后剪线、前后剪线、关闭功能。
5.1.7剪线吸风（后吸风）模式：
产品应正确控制前剪线吸气、后剪线吸气、前后剪线吸气、关闭功能。
5.1.8前吸风模式：
产品应正确控制着连续吸风、前吸风与后吸风同步吸风、关闭功能。
5.1.9手动剪线、LED控制：
按下手动剪线按钮，产品应正确完成剪线动作；调节操作面板上LED灯控制按钮可以调节灯亮度。
5.1.10通讯：
控制箱与操作板应报正常通讯信号（NO），在操作时应正常显示操作内容及开关机重启不应出现白屏、通讯异常（NC）等现象。
5.2功能测试检测方法（在额定电压~220V、包缝机头正常运行条件下）
5.2.1开机停针测试方法：
产品控制缝纫机机针处于上、中位置时接通电源，测试5次，目测判定符合5.1.1要求
5.2.2针位选择测试方法：
产品设定停针位或下停针位，控制缝纫机缝纫时任意停车，测试5次，目测判定应符合5.1.2要求
5.2.3停针精度测试：
缝纫机机头靠近手轮处标记一条上停针位线，对应在手轮一侧粘贴经过细分的标尺条，标尺刻度以“上停针位置线”为零点，左右细分角度至10°（分辨率为1°），分别设置系统转速为低速、中速、高速，每个转速测试10次，取10次中最大差值。
（下停针测试同上停针）目测计算符合5.1.3要求。
5.2.4脚踏板控制测试：
产品控制缝纫机向前或向后踩踏脚踏板各5次，目测判定应符合5.1.4要求。
5.2.5抬压脚测试：
产品控制缝纫机进入前抬、后抬、前后抬压脚、关闭模式各测试5次，目测判定符合5.2.5要求。
5.2.6剪线测试：
产品控制缝纫机进入剪线、后剪线、前后剪线、关闭模式各测试5次，目测判定符合5.1.6要求。
5.2.7剪线吸风测试：
产品控制缝纫机进入前剪线吸气、后剪线吸气、前后剪线吸气、关闭模式各测试10次目测判定符合5.1.7要求。
5.2.8前吸风测试：
产品控制缝纫机进入连续吸风、前吸风与后吸风同步吸风、关闭模式各测试10次目测符合5.1.8要求。
5.2.9手动剪线测试、LED灯控制测试：
产品控制缝纫机，按下手动剪线按钮完成剪线动作作，调节操作面板上LED灯控制按钮可以调节灯亮度；各测试5次目测符合5.1.9要求。
5.2.10通讯测试：
产品控制缝纫机，关掉电源重启、安住P键或其他按键进关机重启测试20次，符合5.1.10要求。
6：
配件检测
6.1配件检测标准
发射管与接收管正通讯指示灯均不亮、在中间有布料经过应相应指示灯亮，布料过完了之后指示灯会相应灭了；将抬压脚装到位不会有故障代码显示，报警指示灯不会亮（注：
安全开关要求可跟据参数调节进行打开与关闭）。
6.2配件检测方法：
用相机等红外线检测仪观察发射管是否有红外线发出。
将产品控制缝纫机是目测法观察通讯指示灯各测试5次是否符合6.1标准。
7：
检验规则
7.1出厂条件
出厂产品必须经产品制造单位检验合格，并附有检验合格证。
7.2控制功能
控制功能应全部合格。
7.3检验分类
产品检验分为出厂检验和型式检验。
7.3.1出厂检验
产品交货时，收货方可按本标准规定的出厂检验项目进行验收。
7.3.2型式检验
有下列情况之一，需对产品进行全面考核，应进行型式检验。
——正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
——正常生产一年应周期性进行一次检验；
——产品停产一年后，恢复生产时；
——出厂检验结果与上次型式检验有较大的差异时；
——上级质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
7.4检验方式分类:
7.4.1全数检验：
对一批产品中的所有产品逐个进行检验，做出合格与否的判定。
7.4.2抽样检验：
抽样检验是根据抽样方案，从一批产品中随机抽取一部分产品，按产品图样、工艺、技术标准要求进行检验，做出该批产品合格与否的判定。
7.5不合格分类、检验分类、检验方式分类
不合格分类、检验分类、检验方式分类见表2
表2不合格分类、检验分类、检验方式分类
序号
检验项目
要求
试验方法
不合格分类
检验分类
检验方式分类
A
B
C
出厂
型式
全检
抽检
1
附件
1.1.1
1.2
√
√
√
√
2
外观质量
1.1.2
√
√
√
√
1.1.3
√
√
√
√
1.1.4
√
√
√
√
3
连接线标准
2.1.1
2.2.1
√
√
√
√
2.1.2
2.2.2
√
√
√
4
绝缘检测
3.1.1
3.2.1
√
√
√
√
5
耐压强度检测
3.1.2
3.2.1
√
√
√
√
6
直流耐压检测
3.1.3
3.2.1
√
√
√
7
泄漏检测
3.1.4
3.2.1
√
√
√
8
启动检测
3.1.5
3.2.1
√
√
√
9
堵转保护
3.1.6
3.2.6
√
√
√
√
10
模式检测
4.1.1
4.2.1
√
√
√
√
11
振动检测
4.1.2
4.2.2
√
√
√
12
噪声检测
4.1.3
4.2.3
√
√
√
√
13
转速精度
4.1.4
4.2.4
√
√
√
14
电源适应性
4.1.5
4.2.5
√
√
√
15
加速时间
4.1.6
4.2.6
√
√
√
16
减速时间
4.1.7
4.2.7
√
√
√
17
开机停针位
5.1.1
5.2.1
√
√
√
√
18
针位选择
5.1.2
5.2.2
√
√
√
√
19
停针精度
5.1.3
5.2.3
√
√
√
√
20
脚踏板控制
5.1.4
5.2.4
√
√
√
√
21
抬压脚
5.1.5
5.2.5
√
√
√
√
22
剪线
5.1.6
5.2.6
√
√
√
√
23
剪线吸风
5.1.7
5.2.7
√
√
√
√
24
前吸风
5.1.8
5.2.8
√
√
√
√
25
手动剪线、LED控制
5.1.9
5.2.9
√
√
√
√
26
通讯控制
5.1.10
5.2.10
√
√
√
√
27
配件检测
6.1
6.2
√
√
√
√
7.6出厂检验规则
7.6.1样本的抽取
样本应从提交的检查批中随机抽取。
7.6.2抽样方案
正常检验一次抽样方案见表3
表3出厂检验抽样方案
检验水平
S-2
抽样方案
正常检验一次抽样
不合格类别
A
B
C
样本单位检验项目
11
4
8
接收质量限（AQL）
2.5
15
40
批量
样本量字码
样本量
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
2~25
A
2
↓
↓
2
3
26~150
B
3
1
2
3
4
151~1200
C
5
0
1
2
3
5
6
1201~3500
D
8
1
3
4
7
8
注1：
样本单位为每套伺服系统。
注2：
A类的Ac、Re以不合格品计，B、C类的Ac、Re以不合格数计。
注3：
表中箭头的使用方法见CB/T2828.1-2003中的10.3。
7.6.3批的可接收判定
根据样本检查的结果，若在样本中发现的A类的不合格品数和B、C类的不合格数，分别小于对应的接收数（Ac），则判该检查批是可接收的。
若在样本中发现的A类的不合格品数和B、C类的不合格数，分别大于等于对应的接收数（Re），则判该检查批是不可接收的。
7.6.4不接收批的处置
不接收批的处置应按CB/T2828.1-2003中的7.2规定执行。
7.6.5不接收批的再提交
不接收批的再提交应按GB/T2828.1-2003中的7.2规定执行。
7.7型式检验规则
7.7.1样本的抽取
样本应从本周期制造的并经检验合格的某个批或若干批中随机抽取，并要保证所得到的样本能代表本周的制造技术水平。
7.7.2抽样方案
型式检验的一次抽样方案见表4。
7.7.3型式检验合格或不合格的判定
根据样本检查的结果，若在样本中发现的A类的不合格品数和B、C类的不合格数，分别小于对应的接收数（Ac），则判该型式检查合格。
若在样本中发现的A类的不合格品数和B、C类的不合格数，分别大于等于对应的接收数（Re），则判该型式检查批是不合格。
7.7.4型式检验后的处置
型式检验后的处置按GB/T2829-2002中5.12的规定执行。
表（4）型式检验抽样方案
判别水平
Ⅱ
抽样方案
一次抽样
不合格分类
A
B
C
样本单位检验项目
12
7
11
不合格质量水平（RQL）
50
120
300
样本量
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
3
0
1
2
3
7
8
注1：
样本单位以每套伺服系统。
注2：
A类的Ac、Re以不合格品计，B、C类的Ac、Re以不合格数计。
8基本参数
名称
指标值
最小值
额定值
最大值
输入参数
电压/V
187
220
242
工作频率/Hz
50
输出参数
额定功率
按设计规格
工作气候条件
环境温度/℃
0~40
相对湿度/%
5~85（不凝霜）
大气压强/KPa
86~106
电机参数
电机转速（r/min）
100~7000
输入功率/W
400~800
输出参数
剪线电磁铁（气动）
输出电压/V
24d.c.~36d.c.
输出电流/A
≥2.5
维持时间/ms
≥100
前吸风电磁铁（气动）
输出电压/V
24d.c.~36d.c.
输出电流/A
≥2.5
维持时间/s
≥10
剪线吸风电磁铁（气动）
输出电压/V
24d.c.~36d.c.
输出电流/A
≥2.5
维持时间/ms
≥100
抬压脚电磁铁（气动）
输出电压/V
24d.c.~36d.c.
输出电流/A
≥2.5
维持时间/s
≥10
9标志、包装、运输、贮存
9.1标志
产品在明显部位应有铭牌标记，并确保在整个使用期内不脱落。
9.2包装
包装箱内应有装箱清单、产品合格证。
产品说明书及其他有关的随机文件，应符合GB/T9969-2008的规定。
9.3运输
产品应能以任何交通工具运输，长途运输时不应装在敞篷的车厢，中途转运不应存放在露天仓库。
运输过程中不应和易燃、易爆、易腐蚀的物品一起装运，不应经受雨、雪、和液体物质的淋洗与机械损坏。
9.4贮存
储存产品的仓库环境温度应为-20℃~55℃，相对湿度20％~80％，仓库内不应有有害气体、易燃、易爆品及腐蚀性的物品，无强烈的机械振动、冲击和强磁场作用。
产品应垫离地面至少10cm，距离墙壁、冷源、热源、窗口或空气入口至少50cm。
贮存期应不超过一年。
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