官洋1#大桥钻孔桩首件方案.docx
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官洋1#大桥钻孔桩首件方案
官洋1#大桥施工组织设计
一、编制依据
1、蛟城高速公路A3合同段K18+500～K27+900施工合同书、施工招标文件、设计图纸和补遗书。
2、现行公路工程设计规范、施工规范、施工技术规程、质量评定标准与验收办法。
3、福建省高速公路建设总指挥部闽高路工[2009]172号文件。
4、福建省及上杭市人民政府和有关部门在施工安全、文明施工、环境保护及当地资源管理等方面的具体规定与要求。
5、现场调查资料，我公司建设同类工程的施工经验、科技成及
用于本合同段施工队伍的施工设备和技术力量情况等。
二、工程概况
官洋1#大桥左幅起点桩号为ZK22+045，终点桩号为ZK22+382，全长为337m，右幅起点桩号为YK22+045,终点桩号为YK22+377,全长332m。
左桥桥型布置为4*30+4*30+3*30米预应力砼连续T梁,右桥桥型布置为4*30+4*30+1*25+2*30米预应力砼连续T梁，桥梁平面位于半径为R=1500米圆曲线上。
桥孔T梁直梁设置，通过调整T梁翼缘板及防撞护栏位置来适应桥面宽度及线形，墩台基础均径向布置。
桥墩采用柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩基础。
本桥主要工程数量见下表。
工程数量一览表表1
序号
项目名称
规格
数量
备注
1
桩基
Φ180
18根
2
桩基
Φ220
26根
4
桩基
Φ120
8根
3
柱式墩
44根
4
盖梁
22个
5
桥台
4个
6
桩间系梁
20个
7
墩间系梁
25个
8
预制T梁
110片
三、人员、机械、材料准备
1、人员安排
本项目将配备具有相关专业资质的施工人员进行工程施工，以确保工程能够保质保进度的完成。
主要技术、管理及施工人员见下表。
主要技术、管理及施工人员表表2
序号
姓名
职务
1
张剑
项目经理
2
孙剑平
项目总工
3
张钊铭
项目副经理
4
朱世菊
现场负责人
5
孙书龙
主管工程师
6
李剑平
工程部部长
7
王杰
试验室主任
8
宋成宝
测量组组长
9
刘军胜
物资部部长
10
彭声田
安全负责人
11
孟祥宽
现场调度
12
童章鸿
现场技术员
2、施工机械准备
本部在单位工程开工前，会对所有即将进场的机械进行自检，然后将所有机械报监理和业主进行检验，保证进场机械能够满足工程实际需要。
本工程主要施工机械见下表
主要施工机械一览表表3
机械设备名称
单位
规格型号
产地
数量
砼拌和站
台
JS1000
山东
2
装载机
台
ZL50C
厦门
1
混凝土输送车
台
9m3
韩国
4
架桥机
台
自制
1
发电机组
台
120KW
扬州
1
电焊机
台
BX－400
上海
8
墩粗滚丝机
台
沈阳
2
汽车吊
台
QY25
徐州
1
张拉千斤顶
台
YCW250
柳州
2
张拉油泵
台
2BZ*2/250
柳州
4
翻斗车
台
F10A
陕西
4
钢筋切割机
GT-6/4
台
天津
4
钢筋弯曲机
GW6-40
台
天津
4
龙门吊
100T
台
2
插入式振捣器
ZY25
台
沈阳
10
附着式振捣器
EF0.8A
台
沈阳
60
3、材料准备
砂采用漳州河砂，经自检及监理抽检检测合格，属中砂，砂源储备充分，可满足施工需要。
碎石料选用白云碎石厂石料，该场石料已送检合格，可满足施工需要。
水泥选用龙鳞42.5R水泥，钢材选用福建三钢，以上材料均已取样送检。
四、施工计划
1、施工进度计划
分项名称
工期（天）
开工时间
完工日期
2009年
2010年
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
桩基
90
11.23
1.31
墩柱
105
1.15
4.30
盖梁
125
2.05
6.10
T梁预制
161
1.20
7.01
T梁架设
190
2.20
8.30
桥面系
120
4.20
10.30
五、施工方案
（一）、钻孔桩施工
根据各桥梁桩位处的地质情况，官洋1#大桥城关台桥台和左幅6#和7#，8#，9#墩桩基全部采用冲击钻机钻进成孔，共有桩基础22根，施工工艺如下：
1、施工准备
（1）、场地准备：
官洋1#大桥桩位位于山坡和山谷中，施工前修通施工便道，连通各墩位；施工机具、材料进场。
钻孔施工前，必须会同有关部门刨验孔位附近的地下管线，确认合格后方可施工。
（2）、施工测量放样
对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、针对，引入工地。
然后采用全站仪根据设计，测量出各钻孔桩的中心位置，放设护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志。
2、埋设护筒
护筒用6mm钢板卷制而成，直径应比钻孔桩直径大20cm-40cm，长度为2m，护筒制成整体性，顶端应比地面高50cm，并留有出浆口。
护筒埋设方法采用挖埋法：
先在桩位处挖比护筒底深50cm，直径比护筒大40～50cm的圆坑，然后在坑底回填50cm厚的粘土，分层夯实，安放护筒周围的粘土亦分层夯实。
护筒的孔口平面位置偏差不得大于5cm，埋设斜度不得大于1%。
3、泥浆制备
施工时在桩位附近设置泥浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，沉淀完成后使用运渣车将废渣运至指定弃土场。
整个钻孔桩的施工过程中严禁将泥浆排入到河流中，污染环境。
为保证钻孔工作的顺利进行，泥浆必须选择优质粘土制成。
4、钻孔
安装钻机时，钻机底架垫平，以保证钻头中心、钻盘中心及钻架上起吊滑车在同一垂直线上，钻架顶部用缆风绳对称栓牢拉紧，以防止钻机倾斜或位移。
开孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，泥浆比重1.4左右，钻进0.5～1.0米后再回填粘土和片石，继续冲砸，如此反复二、三次。
如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应加水投粘土。
钻进中应随时利用护桩对桩中心进行检查，保持孔位正确。
钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况，对不同的地层，采用不同的钻进速度。
当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度要放慢，每小时进尺碎石层小于5～10cm时，松软地层小于15～30cm。
5、清孔
钻孔过程中要随时根据钻进情况施以反循环掏渣，采用二次清孔，第一次清孔在终孔后进行，采用反循环换浆法清孔，第二次清孔在导管安装完毕后，水下混凝土灌筑前，采用气举法清孔，通过两次清孔，确保在灌注混凝土前孔底沉渣厚度满足规范要求。
6、钻孔检查
在钻孔完成后，需用监理工程师批准的仪器进行成孔检测。
当钻孔深度达到设计要求时，所用钻孔作全深的孔径自检，未经检查或未经监理工程师批准的钻孔不得灌注混凝土。
7、钢筋笼制作
钢筋笼采用支架成型法施工工艺，提前绑扎成型运至现场。
绑扎钢筋笼时，主筋每间隔4米对称焊接4个“耳筋”用于孔内定位，以保证桩基混凝土保护层厚度，同时用“井”字型定位筋与钢筋笼主筋焊接，并加设吊装钢管，避免吊装过程中钢筋笼变形，加固用钢筋及钢管在钢筋笼入孔后逐步拆除。
钢筋笼25mm及25mm以上的钢筋接长采用机械接头连接，25mm以下钢筋采用闪光对焊或双面搭接焊。
用汽车吊将第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直，吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接或焊接，然后再下放。
钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏位。
长度大于40米的钻孔桩钢筋笼等间距埋设3根φ60mm整桩长的钢管，绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起入孔。
8、水下砼灌注
（1）导管
灌注水下混凝土采用竖向导管法。
导管为钢板弯制而成，采用丝扣连接，导管直径采用325mm，壁厚6mm，长度2～4米为一节，最底节长度为6米。
导管使用前，对其调直，试拼、试压、编号及自下而上标示尺寸。
试压用水压进行，其压力大小等于孔底静水压力的1.5倍。
导管距孔底的距离为0.5m。
（2）灌注
砼由搅拌站拌合，砼塌落度控制在18～22cm，运输至孔位处灌注。
每根桩浇灌时间不超过8小时以防止顶层砼失去流动性，提升导管困难，增加事故的可能性。
一经开始灌注，连续进行直至完成，中途任何原因中断灌注皆不超过30分钟。
测量水下砼的位置用测绳进行，测绳底部用钢板焊制的圆锥体，内灌砂配重，容重为15～20KN/m3左右。
导管埋入砼的深度任何时候不小于1米，控制在2～4米，控制导管最大埋深深度不超过6米。
为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时，尽量加快灌注速度，当孔内砼面接近钢筋笼时，保持较深的埋管，放慢灌注速度，待砼面升入钢筋笼1～2米后，减少导管埋入深度。
桩顶以下5m范围灌注时，始终保证导管内混凝土具有足够的压力高度（不小于5m），直至灌筑的混凝土顶面高出桩顶1m后停止浇注，以保证桩基混凝土均达到强度标准且满足设计的桩径。
灌筑结束后，用吸泥机将护筒内废浆液吸出并运至指定地点废弃，以减少桩头破除时的工作量。
9、桩基检测
本合同段业主委托有资质的检测单位对所有的桥梁钻孔桩，采用监理工程师同意的无破损检测法，检测合格后，方可进行下一工序施工。
10、成孔工程质量
钻孔桩质量标准表4
项目
质量标准
孔的中心位置（mm）
群桩100；单桩50
孔径（mm）
不小于设计孔径
倾斜度
小于1％
孔深
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
不大于3cm;10cm（设计要求）
（二）、承台、系梁施工
1、开挖
基坑采用人工直接明挖，开挖时边坡坡度为1:
0.5，基坑四周挖排水沟，在基坑一侧设汇水井。
如果边坡不稳定可以采取必要的边坡支护。
为方便支模与排水，基础襟边外侧留80～100cm作业面。
基坑经监理工程师检查并签证后，立即进行下道工序的施工
2、砼施工
（1）测量定位：
用全站仪准确放出系梁、承台几何尺寸，用水准仪控制高程。
（2）模板：
系梁采用特制大块钢模板，直接用螺栓连接拼装。
承台采用组合钢模板，上U型卡，周围设钢管围带，模内用圆钢拉杆固定。
（3）砼施工：
砼的理论配合比换算成施工配合比后，用于砼的拌制施工。
砼在拌和站集中拌和，用混凝土罐车运至现场入模。
砼施工时，严格控制钢筋骨架的保护层厚度，确保钢筋不外露、不锈蚀。
基础与墩台身基础部位，预埋接茬钢筋。
砼浇筑后，采用湿润法覆盖养生，按龄期及时送检试件，及时拆模，基坑及时回填、夯实。
（三）、墩柱施工
1、模板：
采用自制大块钢模板，面板由厚6mm的钢板卷制而成，模板分节制作，分两个半圆形，两半模板之间通过法兰盘栓接，法兰盘宽度10cm，为8mm钢板，螺栓间距为25cm。
模板纵肋、横肋均采用8mm钢板，宽度10cm，间距不大于40cm。
加工要求板面平整，强度、刚度和稳定性经检算符合要求，安装方便，支撑牢固，板间加3mm厚胶垫保证模板缝严密不漏浆，不出砂线。
模板第一次使用前，用电动除锈刷彻底除锈，涂刷脱模剂后才能支立。
拆模后，模板及时修整、清理、涂油、更换胶垫，堆放整齐；立模后，灌注砼前，再次清理模板表面杂物，但不得将脱模剂滴漏在砼表面。
2、原材料：
A、水泥：
采用52.5R普通硅酸盐水泥：
①、检验：
水泥必须经检测符合国家标准。
进场后根据生产厂提供的水泥品质试验报告单等证明文件，按其品种、标号、出厂时间等的不同分批进行试验、鉴定。
②、运输和保管：
水泥在运输和保管时，不得受潮和混入杂物，不同品种和标号的水泥分别存贮，不得混杂。
水泥贮存的时间在正常环境中存放超过三个月时标号即降低，视为过期水泥，不得使用。
B、砂：
砂子使用中粗砂。
砂中有害物质的含量必须符合《公路工程钢筋砼试验规程》的有关规定。
C、石子：
采用碎石，颗粒级配采用连续粒级。
一般最大粒径不得大于结构断面最小尺寸的1/4及钢筋最小净距的3/4。
石子中有害物质必须符合要求。
3、钢筋
A、钢筋的检查与保管：
钢筋进场后，检查出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋必须有标牌，并按批号及直径分批验收。
外观检查：
钢筋的端头要切得正直（盘圆钢筋允许不切头）；钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠；钢筋表面允许有凸块，但不得超过变形钢筋横肋的最大高度；钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位的尺寸的允许偏差。
力学性能试验：
钢筋进场后，要作拉力试验和冷弯试验及可焊性试验。
B、钢筋的除锈去污：
钢筋表面在使用前必须清除干净，除锈方法可采用钢丝刷、砂盘等工具。
C、焊接：
采用双面搭接焊，搭接长度为5倍钢筋直径。
焊接钢筋网的接头位置必须错开。
D、安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距必须符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过下表的规定：
钢筋安装位置的允许偏差表5
项次
项目
允许偏差（mm）
1
两排以上受力钢筋、钢筋的排距
±5
2
同一排受力钢筋，钢筋的间距
梁、板、柱
±10
基础、墩、台、柱
±20
3
钢筋弯起点位移
±20
4
箍筋、横向钢筋间距
±20
5
焊接预埋件
中心线位移
5
水平高差
±3
6
保护层厚度
墩、台、基础
±10
柱、梁、板、拱肋
±5
4、砼灌注
A、拌和：
在混凝土拌和站集中拌和砼。
上料采用自动计量装置，严格按配合比施工，由试验人员现场监控。
搅拌时间不少于2分钟，施工时配备坍落度筒，拌和时随时检测，及时调整。
B、运输：
水平运输采用混凝土罐车，垂直运输采用汽车吊。
做到随拌随用，在最短时间内运到灌注地点并浇灌入模。
在运输工程中不得发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，如砼运至灌注地点，砼出现离析现象，坚决禁止使用。
C、灌注：
浇筑砼前必须对基底、模板、钢筋、预埋件、脚手架及各项机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑砼。
砼灌注水平分层进行，灌注自下而上，分层灌注厚度为插入式振动器作用半径的1.25倍，一般为30cm左右。
为防止砼在灌注过程中离析，在模板内安装串筒，保证砼自由下落度不高于1米。
浇筑砼前，要凿除接茬砼面，用水冲洗干净，并铺一层厚1～2cm的1∶2水泥砂浆。
D、养护：
砼养护采用洒水及塑料布覆盖养护，养生期不少于7天。
每天洒水的次数，以混凝土表面保持湿润为度。
（四）、盖梁施工
1、模板及支撑：
采用自制大块钢模板，面板由8mm钢板卷制而成，支撑采用抱箍支撑。
在抱箍设计位置永螺栓拧紧固定后，铺设纵横工字钢，安装底模，进行吊装钢筋骨架，安装侧模。
模板板间缝用胶垫连接，严密不漏浆。
2、砼浇注：
采用自动计量强制式搅拌机拌和砼，水平运输采用水泥罐车，垂直运输采用汽车吊运送，插入式振捣器捣固密实。
先对墩柱上部凿毛，然后铺一层1～2cm水泥砂浆，灌注时依一侧墩柱为灌注起点，墩柱处灌注后依墩柱中心两侧分别交替对称倒入砼，一侧墩柱两边浇注完毕后依次推进另一侧墩柱浇注，边浇注边振捣。
盖梁浇注完毕后，在盖梁上安装支座垫石活动模板，然后浇注垫石砼，一边浇注一边用水平仪控制垫石标高，直至符合要求。
3、砼养生：
盖梁收浆后开始洒水养护，养护期为7天，保持砼面湿润。
（五）、垫石、支座施工
盖梁（台帽）检验合格后，测量放样定出垫石中线，按施工设计图要求制安钢筋，然后立模浇混凝土。
垫石检验合格安装支座，支座由厂家提供，全桥墩采用GJZ450×500×99橡胶支座，桥台及隔离墩采用GJZF4350×350×87四氟板式橡胶支座。
（六）、T梁预制
1、预应力T梁预制台座
官洋1#大桥蛟洋台台后占用长350米、宽24.5米的挖方路基作为该桥预应力T梁预制场，台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。
用机械将场地整平，并铺设厚10cm砼将预制场地硬化。
梁底座加工成长30m、宽50cm、平均厚40cm，采用C25砼。
预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的重量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。
因此梁端部的底座应加强，梁端扩大基础宽160cm 、长80cm、厚100cm，采用C15片石砼，共设35m梁台座10个,30m梁台座10个，25m梁台座4个。
台座顶面预埋槽钢,在其上面铺设10mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。
台座按二次抛物线向下设置反拱度,跨中最大反拱值暂时按1.5cm，两端为0，按二次抛物线的比例进行分配，其余梁反拱值根据第一片T梁的现场试验数据确定，梁顶线型应与梁底保持一致。
2、钢模板的安装
⑴、T梁模板由侧模、底模组成，侧模采用分节式，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。
⑵、模板缝处理采用丙酮清洗后，抹上FN-309钢板胶，2小时后用砂轮打平。
检查模板平整度，对模板进行清洁处理后，涂抹脱模剂，不得使用废机油代替脱模剂。
中板4套、边板0.5套。
⑶、侧模与底座间应设胶垫（泡沫塑料橡胶厚8～10mm）或橡皮条儿，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。
模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。
⑷、钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查。
⑸、横隔板底模必须设置有力支撑，以保证拆除侧模后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。
3、钢筋骨架
钢筋骨架在制梁台座上绑扎、焊接成型。
在台座上划出主筋、箍筋的位置，以保证位置准确。
骨架成型后严格检查，并记入施工原始记录。
绑扎时先绑扎马蹄部分纵向主筋和箍筋，后绑扎竖向和纵向腹筋.梁底钢筋和底板间安放塑料垫块，以保证钢筋保护层的厚度符合设计规范要求。
钢筋焊接应符合设计和规范要求，采用502焊条。
翼缘板外伸钢筋两侧均匀顺直，并注意预埋护栏钢筋和伸缩缝钢筋。
绑扎时为提高骨架和横隔板钢筋的稳定性和刚度，用钢管或Φ28钢筋作三角支撑，用Φ12钢筋加强腹板刚度。
钢筋焊接时应注意做好波纹管的保护工作，预防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
4、孔道留设
预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。
管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。
波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。
为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。
5、砼浇筑
钢筋、钢绞线加工安装完成后，对模板进行全面检查，确保波纹管，锚垫板，喇叭管，螺旋筋等位置准确，定位牢固。
同时检查伸缩缝、护栏、吊装孔，支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量。
浇注顺序：
马蹄部位——马蹄至最上层波纹管范围——腹板——翼缘板。
T梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂组成，
粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的0.5～3cm碎石，减水剂、早强剂等外加剂严格按照试验室配合比加入。
⑵、砼的拌制：
采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2～3分钟，并严格控制砼坍落度。
⑶、砼的运输：
采用砼输送车运输，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
⑷、砼浇筑：
浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密。
砼振捣以附着振捣为主，插入振捣为辅。
附着式振动器采用高频快速外部便携式振动器，振动器开动以灌注砼为准，严禁空振模板。
浇筑腹板下部砼时，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。
待砼充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
⑸、灌注面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。
每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。
最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。
⑹、砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。
试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。
在砼浇筑时，按技术规范要求随机取样制作试件，另多做1～2组试件与T梁同条件养生，为T梁张拉提供可靠的强度数据。
6、模板拆除
T梁在砼抗压强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模板,拆模时要按搭接顺序拆除，遵循先支后拆，后支先拆，要小心谨慎进行，不得抛扔使其变形，严禁损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。
砼表面缺陷没有经现场技术人员、监理工程师同意不得随意修饰。
拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。
7、养护
砼终凝完成后，派专人用土工布覆盖配合洒水的方法进行养生，养生
严格按照规范要求进行，在养生期间确保砼表面湿润。
大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。
8、预应力筋的安装与张拉
（1）、预应力筋安装
预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。
预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。
预应力筋下料：
由T梁端锚固到张拉梁端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，下料时采用砂轮机切断，不得采用电弧切割。
预应力筋可在浇筑砼前或之后穿入管道，本桥采用在砼浇筑之后穿束，对钢绞线，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。
穿束
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