连续梁悬臂法施工过程控制手册.docx

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连续梁悬臂法施工过程控制手册

连续梁悬臂法施工过程控制手册

1．适用范围

本手册适用于40+56+40m及以下跨度采用三角挂蓝悬臂对称浇筑的连续梁施工（0#段和边跨等高直线段采用支架法施工）。

2.作业准备

2.1内业技术准备

（1）墩身砼浇筑时临时支座钢筋预埋长度、直径、根数及预埋位置的复核；

（2）0#段支架设计计算及支架搭设布置图绘制，边跨等高度直线段支架设计计算及支架搭设布置图绘制；

（3）墩顶及垫石高程、预留螺栓孔位复测，垫石坐标复测，临时支座高程复测；

（4）熟悉设计图纸和相关规范，了解设计意图；

（5）梁体各部位高程、平面位置的计算；对梁体线形控制参数计算（与高校合作），给出不同节段不同部位的立模控制标高；

（6）施工安全质量控制措施的编制、交底；

2.2外业技术准备

2.2.1挂篮预拼装和验收

（1）挂篮到货与进场验收：

挂篮到货时应出具产品的出厂合格证书及挂篮结构受力各项检测报告，挂篮生产厂家应提供设计图纸，到货时根据设计图纸逐一进行清点保证构件齐全；

（2）挂篮所有构件到货清点后，应在原地做预拼装试验，挂篮预拼装结束，立即根据设计图纸进行拼装尺寸检查，经消缺检查合格后交付现场使用。

2.2.2施工材料准备

（1）施工前检查现场施工用风、水、电及道路场地等是否已经贯通，保证具备正常施工条件；

（2）根据现场节段砼施工需要，提前将钢管支架及加工好的钢筋、模板、预埋件、锚具等施工主材运输到位并进行妥善保管。

3．技术要求

3.1为提高结构耐久性，混凝土材料的选定应结合环境，采用性能指标满足环境要求的高性能砼。

3.2挂篮施工安全性验算：

按设计要求规定的挂篮与梁段砼（按最重节段梁体计算）的质量比值（宜控制在0.3－0.5之间）进行挂篮施工安全性验算，并对挂篮结构的抗倾覆系数进行计算，保证挂篮结构的抗倾覆系数不少于2.0，从而保证施工安全。

3.3各中墩采取墩梁临时锚固措施（临时支座），临时锚固措施应能承受中支点处设计要求的最大不平衡弯矩和设计要求的竖向支反力值。

3.4墩顶0#段及边跨等高直线段采用支架法现浇施工，施工时要求支架有足够的强度、刚度和稳定性，在浇筑箱梁砼之前必须对支架进行预压，预压重量为箱梁自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后，方能卸载。

3.5梁段悬灌前，与前段砼结合面应予凿毛并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，梁体钢筋应整体绑扎，先进行底腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板的钢筋绑扎，当梁体钢筋和预应力钢筋碰撞时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。

3.6悬臂浇注时，应控制两端混凝土灌注不平衡重不超过20T。

3.7在边、中跨合拢段应设置可靠的临时刚接措施，保证合拢段砼强度及弹模达到100%设计值及砼龄期不少于5天进行预应力张拉时混凝土不开裂。

合拢段砼浇筑时间应在一天中温度最低时进行，并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜。

3.8预施应力分阶段一次张拉完成；张拉应在梁体砼强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证梁体砼龄期大于5天；预施应力采用两端同步张拉，并左右对称，最大不平衡束不应超过1束，先腹板束后定板束，从外到内左右对称进行。

3.9张拉完成后应在2天内进行管道压浆压浆材料及工艺满足《客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》和《铁路后张法预应力砼管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）的各项规定。

3.10梁体实测线形与设计线形的偏差：

上拱不大于10mm，下挠不大于20mm。

4．施工程序与工艺流程

4.1施工程序

桩基、墩台身及墩顶支承垫石施工完成→悬臂施工准备→挂蓝设计及加工→0#块施工→悬臂对称施工→边跨直线段施工→合拢段施工→张拉成桥。

4.2工艺流程

4.2.1悬灌梁段施工工艺总流程

图14-1悬灌梁段施工工艺流程图

4.2.2连续箱梁悬灌施工0#段施工工艺流程

图14-2连续箱梁悬灌施工0#段施工工艺流程图

5．施工过程要点

5.1施工准备

组织施工人员、材料和施工设备进场，满足施工要求。

5.20#段施工

5.2.1支架基础处理

对于中墩承台尺寸较宽能满足支架搭设范围要求桥墩，支架基础利用桥墩承台，施工前将承台及加台表面清理干净即可。

对于中墩承台尺寸不能满足支架搭设范围要求的桥墩，支架基础处理应根据上部荷载对地基承载力的要求进行换填，换填深度根据现场情况和上荷载计算确定（技术职能部门完成），现场按照计算结果严格实施。

5.2.2支架搭设及验收

测量工先在支架基础上按照支架设计图纸放出每根立杆支架的点位，然后架子工按照设计图纸逐层搭设支架，支架搭设时首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接头应错开，即第一层立杆应用长1.5m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m（1.2m、1.8m）长度的顶杆找平。

在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。

立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并予缩紧。

支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。

组装时，要求从一头向另一头组装，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。

支架搭设完成后及时组织检查验收，并报请监理工程师检查验收合格后进行下道工序。

如图5-1。

5.2.3支架预压

预压采用超载堆载预压方案。

钢筋混凝土按照2.6t/m3计算，超载预压按照梁体自重的120%取值，加载过程模拟实际混凝土施工时的荷载分布。

加载重量按照50%-80%-100%-120%的顺序进行。

堆载预压过程中在基础、支架及模板的合理位置布设沉降观测点，加载完毕后当连续24小时观测累计沉降小于2mm后方可进行卸载工作。

收集沉降观测数据提交技术职能部门，计算预拱度值，从而确定立模标高。

5.2.4永久支座安装及临时支座浇筑

底模板安装前应安装永久支座及浇筑临时支座。

支座进入工地后，按铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁支座技术条件的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。

检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。

球形支座的安装工艺要求如下：

（1）支座垫石的混凝土强度等级满足设计要求，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。

（2）支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式。

（3）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

（4）用吊车将支座吊装就位，固定支座及活动支座安装位置符合设计要求。

用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆用模板，见图5-2。

图14.4安装灌浆用模板图

（5）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌注；

（6）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙。

灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

（7）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待梁体砼灌注后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

临时支座设在主墩（固定墩和非固定墩）墩顶支承垫石纵向两侧，将墩梁临时锚固，能承受悬臂施工的不平衡弯矩，保证连续梁悬施工安全，临时支座墩顶每侧设2个，共4个，平面尺寸可为0.45m*2.2m，临时支座砼和支承垫石砼强度相同，钢筋预埋在墩帽和梁体中各一半，每个临时支座中预埋22根φ25精轧螺纹钢筋进行锚固。

在0#段底模施工前，浇筑临时支座。

在浇筑箱梁时，先在临时支座顶面涂抹隔离剂（也可用油毛毡）隔离。

在临时支座与梁体接合部浇注硫磺砂浆，内埋电阻丝。

拆除时接通电源，熔化硫磺砂浆，由永久支座承受荷载，临时支座布置如图14.5。

图14.5临时支座布置示意图

5.2.50#段底模及侧模安装

0#段模板面板采用桥梁施工专用竹胶板，测量放出立模标高后，即可铺设内外楞及模板面板。

侧模施工用材料及施工工艺同底模施工。

5.2.60#段底腹板钢筋及预应力钢筋安装

对图纸复核后绘出加工图。

加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。

钢筋用切割机下料，弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。

0号段普通钢筋可采用就地散绑法，纵向主筋钢筋露出砼面100cm以上，接头采用单面搭接焊焊接，接头错开≥50cm，每断面焊接接头数量不大于钢筋总量的50%。

钢筋保护层按由同标号砼垫块加以调整和保证。

竖横向预应力筋采用就地散绑法。

直接预埋至0#段砼中，绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，同时塑料排气孔保证通畅。

竖向预应力筋安装时注意以下方面：

螺母、下垫板正确，下垫板、下螺母与上垫板、上螺母不可倒置；底部定位准确、牢固，用十字钢筋网片上下左右定位，平面位置施工允许偏差10mm；下缘与下端螺母下缘间距准确，设计要求25mm，施工允许偏差5mm；下端头距底模顶面间距准确，设计50mm，施工允许偏差5mm；波纹管下口与下部垫板顶面、下部垫板与螺母、螺母与精轧筋、压浆管与波纹管接头之间密封好，可向波纹管中注入少量水检查；波纹管竖向定位筋联接牢固，紧且不晃动，以及水平定位钢筋间距每米一道，定位钢筋与其它钢筋焊接牢固；波纹管下端压浆孔用塑料管引出，要求外露长度不小于20cm并临时封堵。

横向预应力筋锚固端交错设置，定位准确；两端压浆孔用塑料管引出，要求外露长度不小于20cm并临时封堵；压浆管与波纹管接头之间密封好。

预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。

纵向波纹管道定位钢筋网片的间距曲线段为50cm，直线段不大于100cm。

竖横向预应力钢筋定位钢筋网片的间距为1.0m。

所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。

如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置。

波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如发生堵塞将直接影响施工进度和桥梁寿命。

因此，必须严格控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。

波纹管接头长度取30cm，两端平分。

对留作下次待接的一端，将该端15cm中的10cm放入本次要浇注的混凝土中，另外5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。

被接的两根波纹管的接头要顶紧，接头处用塑料带密封，以免漏浆。

电气焊作业在波纹管附近进行时，不得损伤波纹管；灌注混凝土时，避免振动棒对波纹管的过度振动，严禁直接接触波纹管。

所有纵向预应力管道必须伸出锚垫板以外，以免堵管，灌注砼前专人检查。

对混凝土深处的波纹管尤要精心施工，绝对避免这些部位的波纹管出现问题。

5.2.70#段内模及端模安装

内模可使用桥梁施工专用竹胶模板，用钢（筋）管支立在底模上，顶部设方木做横纵向支撑，保证牢固可靠，支撑底部设砼垫块。

端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的木板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。

梁顶面加高平台模板采用特制定型模板，以满足桥面六面坡要求，如图5-4a（b）。

模板加固拉筋可采用螺纹钢筋，将内外模板加固成整体，保证模板稳定。

5.2.8顶板、隔墙钢筋安装及预应力筋安装

此部分可参照底腹板钢筋及预应力钢筋安装工艺施工。

5.2.90#验收及砼浇筑

0#段准备完成，作业班组自检、作业队复检合格及质检部门验收合格后即通知监理工程师进行验收，合格后浇筑砼。

0#段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，但砼方量不大，要求一次灌注成型，灌注时间控制在8h以内。

根据0号段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，0号段混凝土的初凝时间为10小时左右，将坍落度控制在16～20cm。

混凝土灌注分层为30cm左右。

砼入仓采用1台天泵输送砼入仓，同时准备一台备用天泵，满足砼浇注强度要求及应对突发情况。

因模板安装后，浇注底板、腹板和横隔板时人员和混凝土难以进入，使施工不能很好进行。

为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设直径20cm左右的窗口，混凝土灌注和振捣棒借此窗口进行作业，待混凝土灌注完底板、腹板下部和横隔板后，及时封堵模板。

窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。

混凝土灌注顺序：

横隔板底部→腹板下部→底板→横隔板上部→腹板上部→顶板。

灌注时前后左右对称进行。

混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。

在钢筋密集处掰开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到掰开部位时，将钢筋恢复。

在钢筋密集处适当增加导管数量。

捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用φ30型振动棒，钢筋稀疏处用φ50型振动棒。

振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。

5.2.10砼养护

0#段箱梁砼养护采用梁顶面洒水后覆盖土工布等材料保水保湿，其他部位采取人工定时洒水的方式进行养护。

5.2.11内、外模拆除

待梁体砼强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%，且必须保证梁体砼龄期大于5天后方可拆除内模和外模，模板拆除过程应保证施工安全。

5.2.12预应力张拉

当砼强度和弹模达到设计的规定值后，即可进行预应力张拉作业。

张拉机具采用设计规定的张拉机具，预应力分阶段一次张拉完成。

各阶段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读书为主，以预应力筋伸长值进行校核。

预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。

张拉采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。

为确保张拉力的准确性，定期（一个月且张拉次数不超过200次）对张拉设备系统，包括千斤顶、油泵〔带油表、胶管〕进行油压值输出力标定。

预应力钢绞线及粗钢筋在使用前必须做张拉，锚固试验，进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据试验结果调整张拉力，以保证预施应力准确。

5.2.13预应力孔道压浆

预应力筋终张拉完成后，宜在48小时内进行管道真空辅助压浆。

（1）浆体拌制采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入高性能无收缩防腐灌浆剂（经铁道部鉴定通过的产品）。

压浆前管道内应清楚杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实，压浆时浆体温度不超过25℃。

灌浆剂的技术指标符合有关要求。

严格按给定的配合比施工，先加水，再加水泥及灌浆剂。

搅拌的时间为3～5min，以拌合均匀为度。

浆体从搅拌至压入孔道内的间隔时间不超过40min，在此时间内要不断搅拌。

浆体压入管道温度不低于10℃；压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度均不得低于5℃。

（2）压浆时，采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.09～-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.5～0.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。

由一端压入浆体，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时（与进浆口一样的稠度），关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.5～0.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。

如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。

（3）压浆质量检验浆体的28天强度不应低于55MPa，抗折不低于10MPa。

浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。

试件制作7.07×7.07×7.07cm3两组，一组标养，一组自然养护。

评定浆体强度的试件在标准养护条件下养护，检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。

梁端和齿板处孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。

5.2.140#段支架及底模拆除

待张拉压浆浆液达到设计强度后即可拆除底模板及承重支架。

5.2.150#段施工结束吊装挂篮准备悬灌

0#段承重支架拆除完毕即可进行挂篮的吊装，至此进入连续梁对称悬臂浇筑阶段。

5.3节段挂篮悬臂施工（以1#段为例）

5.3.1挂篮安装

（1）找平铺枕：

待0#梁段张拉完毕后，用1：

2水泥砂浆找平铺轨部位

（2）铺设钢枕：

前支座处铺7根，注意铺设时，下一梁段下扁担梁的位置，钢枕间距不大于50cm。

（3）安装轨道：

从0#段向两侧安装3m长的轨道共3根，轨道穿入竖向筋，轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。

（4）安装前后支座：

先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。

前支座安放前，在轨道顶面铺1mm厚的不锈钢板，不锈钢上面的前支座位置放一块四氯乙烯滑板（500mm×500mm）。

然后安放前支座。

（5）吊装主构架：

主构架分片吊装，先吊装一片，放至前后支座上，并旋紧连接螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。

按上述方法再吊装另一片主构架。

（6）安装主构架之间的连结系：

用长螺杆（Ⅳ级精轧螺纹钢）和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上。

（7）吊装前上横梁：

前上横梁吊装前，在主构架前端先安放作业平台，作业平台应加设栏杆。

前上横梁上的8个千斤顶、上下垫梁及4根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊。

（8）安装后吊带：

在1#梁段底板预留孔内安装后吊带，先安放垫块，千斤顶、上垫梁，后吊带从底板穿出，以便于底模架连接。

（9）吊装底模架及底模板：

底模架吊装前应拆除0#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接，如受起重能力限制，可先吊装底模架，然后再铺装底模板。

（10）吊装内模架走行梁并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链吊在前上横梁上。

（11）安装外侧模板：

挂篮所用外侧模可首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，将外侧走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上，两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至l#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上另一后吊架。

（12）调整立模标高：

根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高，为1#段的立模标高。

此项工作在挂篮预压后完成。

5.3.2挂篮静载试验（预压）

挂篮拼装完毕后，并经检查合格后，即可进行挂篮静载试验，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。

挂篮试验在0#段上进行。

加载方法采用4台千斤顶张拉钢绞线加载，在底模前端（前托梁上）主吊杆附近。

每台千斤顶锚固4根φ15.24钢绞线，采用16孔工作锚具进行锚固，另一端由承台反力锚固系提供反力，中间通过钢绞线及分配梁连接（见图5-5）。

根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载—挠度曲线（技术职能部门完成），为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。

5.3.3挂篮调整、锚固及模板调整

挂篮就位后，进行主桁和底篮后锚安装，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。

通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高，测定标高并记录。

箱梁的模板应与前已浇梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理，严防接缝处错台和漏浆。

挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆。

内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H”型螺母或拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板。

5.3.4节段底腹板钢筋及预应力安装

梁体钢筋采用就地散绑法，用切割机下料，弯筋机弯制，先进行底板及腹板的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，普通钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，纵向主筋钢筋露出砼面100cm以上，接头采用单面搭接焊焊接，接头错开50cm，每断面焊接接头数量不大于钢筋总量的50%，钢筋接头焊接和搭接长度符合规范要求。

桥面加台范围设防裂钢筋网，钢筋网为ΦR9冷轧带肋焊接网，钢筋网采用厂家定型制作，搭接20cm。

梁体钢筋最小净保护层除顶板层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层。

本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等与管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢绞线管道位置不动。

梁体腹板箍筋与预应力钢绞线干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切割腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。

预应力钢绞线管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。

定位钢筋基本间距不大于0.6m，并应保证管道位置正确。

锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。

施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。

压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座10m附近管道设三通管，钢绞线长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。

波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。

锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。

为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足规范和设计要求。

5.3.5内模前移及调整

底腹板钢筋及预应力施工完成后，及时用倒链将内模拉移至设计位置，并通过测量校核定位，最后全面加固锁紧。

5.3.6节段顶板钢筋及预应力安装

施工工艺及方法同节段底腹板钢筋及预应力安装。

5.3.7端模封闭及桥面系模板安装

端模封闭采用定型开孔钢模，保证纵向主筋及预应力孔道定位的准确性。

钢筋及预应力筋位置及模板调整好后利用横纵向围楞将端模锁死，完成封端模板施工。

桥面系六面坡模板采用加工好的定型钢模，在顶板钢筋网上焊接钢筋支架固定六面坡模板。

5.3.8仓面验收及砼浇筑

备仓结束自检合格后邀监理工程师进行仓面验收，合格后开浇砼。

与前段混凝土结合面应予凿毛并清洗干净，每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑。

悬臂浇筑的要点是，在混凝土浇筑时力求两端平衡。

悬臂施工时，理论上宜完全对称浇筑，如混凝土泵送有困难而难以实现时，应控制两端混凝土灌注不平衡不超过20吨。

为有效控制箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑的盘数，一盘一盘控制，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。

腹板砼浇筑时不仅考虑两个悬臂端的对称浇筑，同时考虑同一悬臂端左右腹板的对称分层浇筑，两侧腹板砼高差不大于20厘米。

砼浇筑顺序：

底腹板——底板——腹板——顶板，从悬臂端向墩身方向浇筑。

用软管把泵管接长至底板顶面，来回拖动泵管口，均匀分层浇筑。

腹板和顶板对称浇筑。

如图14.9。

梁端悬灌时，灌注梁段混凝土时应水平分层，一次整体灌注成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用导管输送，同时应注意加强捣固，不得存在过振或漏振。

虽然悬臂浇筑个别块砼体积较大，但是水平作业面并不大，因此砼振捣时同一端同时使用四台φ50（备用两台）插入式振捣棒即可满足要求。

振捣时严格按规范操作：

快插慢拔；分层、按次序振捣；插入点间距为30厘米，呈梅花形布置；棒头插入下层砼约10厘米；棒头垂直插入，且不得碰撞钢筋、波纹管