混凝土原材料生产运输及现场振捣质量控制细则.docx
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混凝土原材料生产运输及现场振捣质量控制细则
混凝土原材料、生产、运输、及现场振捣质量控制细则
工程项目质量控制就是在质量策划的基础上，致力于满足工程项目质量要求的一系列落实、检查、纠偏等活动。
质量控制的依据是：
施工质量控制依据有工程合同文件；设计文件；国家及政府有关部门颁布的有关质量管理方面的法律、法规性文件；有关质量检验与控制部门的专门技术法规性文件。
混凝土生产常见的质量问题：
1、用于生产混凝土拌和物的原材料，如水泥、砂石、骨料、外加剂等质量指标不满足规范和合同要求；2、拌和楼没有定期检查、校正称量系统而使衡量系统误差超标；3、拌和楼没有严格按照试验室签发的配料单进行称量配料，存在擅自更改现象；4、混凝土拌和物有时没有充分拌和而出现生料现象；
混凝土的质量形成过程分为：
原材料的选定、配合比设计、拌和及运输、浇筑四个阶段，其中原材料的选定和混凝土配合比设计是混凝土本身质量形成的重要阶段，要采取科学的、严格的试验手段和管理措施，使混凝土的本身质量得到有效的控制；而混凝土的拌和、运输，以及浇筑阶段影响混凝土质量的因素较多，为确保本工程混凝土质量，采取设置质量控制点保证混凝土的拌和、运输及浇筑质量。
1混凝土生产质量控制点
（1）质量控制点设置原则：
有直接影响的关键部位设立控制点；对下道工序有较大影响的上道工序设立控制点；对质量不稳定，经常容易出现不良品的工序设立控制点；对过去有过返工的不良工序设立控制点。
出厂自检、现场终检的控制重点要放在质量控制点上。
（2）质量控制的方法：
有目测法和试验法。
目测法是是凭感官进行检查，主要是根据质量要求采用看、摸、敲、照等手法对混凝土进行检查；试验法指通过进行现场试验、试验室物理力学性能方面的检验或含量测定试验。
（3）常用的质量控制手段主要有：
制定技术文件、现场监督和检查、规定质量监控工作程序等。
（4）混凝土生产质量控制点主要有：
原材料（水泥、粉煤灰、砂石骨料、外加剂）的控制；拌和物（级配、塌落度、均匀性、出机口的温度）的控制；配合比的控制；称量精度控制。
2混凝土生产原材料质量控制（水泥、粉煤灰、砂石骨料、外加剂）
2.1、原材料质量控制目的
保证混凝土生产质量的稳定性，混凝土生产成本的最优化。
确保生产使用的原材料质量符合要求，对材料供应商进行有效的质量监督，预防或控制不合格原材料进入生产流程，以及及时根据原材料的质量水平调整生产配合比。
控制方法：
水泥、粉煤灰、外加剂、砂石骨料等要定期随机抽样检查与试验，其贮存满足相应的产品贮存规定，禁止不合格材料进入拌和楼。
2.2原材料进场检验
1、采购管理：
a、充分了解库存、其他可利用资源和市场信息等情况，为物资的采购工作打好基础。
采购物资必须按采购计划进行，严禁超计划和无计划采购。
b、按照编制的采购计划，报供应商适时适量分批组织供应，要把市场的物资储备基地和生产资料市场作为自己的仓库，向零库存过渡。
依据本月施工计划安排，由搅拌站材料员提出书面生产混凝土需要的各种原材料物资计划，报项目部物资部，物资部安排进场原材料。
2物资部派专人对进场的物资首先进行外观验收。
通过目测及计量仪器、设备对进场物资的包装、颜色、质量作初步判断。
3粉剂、地材等根据合同约定的相关条款，通过地磅进行数量验收。
由物资人员出具相关票据作为结算依据。
4物资进场时，物资人员必须通知驻站试验负责人和监理人员共同对进场物资进行相应的验收。
物资进场的同时，物资人员应收取供应单位提供的进场物资的出厂检验报告或质量保证书等相关资料并妥善保管。
若供应单位无法提供相关资料，物资人员必须严禁此批物资进场。
5、各站材料堆场、罐或缸等处，必须有明显的材料标识，并由驻站材料员负责，材料取样由驻站试验员负责。
6、原材料进厂抽样必须具备代表性，多点取样，水泥必须密封保管；
7、样品必须做唯一性的标识，标识必须符合以下规定：
a、样品名称；b、样品的型号规格；c、样品的品牌或生产厂家；d、取样的日期及时间；e、取样人签名。
8、物资部材料进场后由项目部物资部材料员书面按批量下达材料检验委托单，通知试验室对该批材料进行质量检验并验收，试验人员通知现场试验监理进行见证取样，并签认材料进场检验委托单，试验人员对该批材料进行常规项试验，试验合格后出具相应的试验报告。
将报告发至项目部物资部，
检验内容:
水泥：
a：
比表面积b:
密度c:
抗压强度抗折强度d:
凝结时间e:
安定性
粉煤灰：
a：
细度b:
需水量比c:
烧失量
矿粉：
a：
密度b:
流动度比c:
比表面积d:
烧失量
细骨料：
a：
颗粒级配b:
含泥量c:
泥块含量d:
云母含量e:
轻物质含量
粗骨料：
a：
颗粒级配b:
含泥量c:
泥块含量d:
针片状颗粒含量e:
紧密孔隙率f:
压碎指标值
减水剂：
a：
减水率b:
含气量c:
泌水率比d:
压力泌水率比e:
抗压强度比
膨胀剂：
a:
细度b:
凝结时间c:
限制膨胀率d：
抗压强度
以上材料均在混凝土浇筑前检验合格，并报验监理验收后方可浇筑混凝土。
对检测指标中出现不合格项目时，出具不合格试验报告，并发至项目部安质部、物资部、项目总工，由项目部按照不合格品处理办法进行办理，形成闭合不合格材料处置资料。
2.3水泥的质量控制
在使用水泥的时候必须区分水泥的品种及强度等级掌握其性能和使用方法，根据工程的具体情况合理选择与使用水泥，这样既可提高工程质量又能节约水泥。
在施工过程中还应注意以下几点：
1.运到拌合站的水泥，应按标明的品种、强度等级、生产厂家和出厂批号，分别储存到有明显标志的水泥罐中，不得混装。
2.水泥在运输和储存过程中应防水防潮，已受潮结块的水泥应经处理并检验合格方可使用。
3.应避免水泥的散失浪费，作好环境保护。
4、水泥作为混凝土的主要构成材料，其各项性能的些许变化将直接引起混凝土的强度、和易性、凝结时间、含气量等各项性能指标的明显改变，水泥在使用前，除应持有生产厂家的合格证外，还应该做强度、凝结时间、安定性等常规检验，检验合格后方可使用。
切勿先用后检或边用边检。
不同品种的水泥要分别存储，不得混合使用。
5、水泥进场检查项目有水泥等级、凝结时间、体积安定性。
必要时增加稠度、细度、密度试验等。
对每次进厂水泥抽样并送中心实验室检验，并在中心实验室建立相应质量台帐，检测结果必须及时反馈
2.4粉煤灰的质量控制
粉煤灰是一处应用最广泛的活性掺合料，它可以改善混凝土和易性、提高后期强度及混凝土的密实性，使混凝土具有更优良的耐久性能。
除此之外，粉煤灰用于生产混凝土，可有力地减少环境污染。
粉煤灰存在颗粒较粗，烧失量大，需水量较高，其质量波动性较大。
在施工过程中加强检查，及时查明原因并采取防潮、防雨淋、防污染等措施。
细度、PH、流动度（外加剂适应性）；
1细度、PH、流动度（外加剂适应性）；
2活性系数、需水量比、三氧化硫含量、游离氧化钙含量等驻站试验员抽样并送中心试验室检验。
2.5外加剂的质量控制
外加剂可改善混凝土和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。
应根据使用目的、混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及水泥的适应性等因素。
低温时产生结晶的外加剂在使用前应采取防冻措施。
外加剂应有出厂合格证，并进行进场检验，施工中检查配制的外加剂溶液浓度。
减水剂是一种表面活性剂,能够使水泥颗粒相互分散,使絮凝结构解体,使包裹再里面的游离水释放出来,参与水化反应,减少了用水量,并且改善了混凝土的和易性,使混凝土密实度增加,改善了混凝土的耐久性、抗冻性、抗渗性,能够提高混凝土强度20%左右。
同时能够节约水泥用量,降低了生产成本,具有明显的经济效益。
目前的外加剂主要根据工程需求控制减水率、缓凝时间、含气量等指标。
膨胀组分的水化需要大量的水，没有水，膨胀组分就不能很好的水化，因而也就不能很好的发挥作用。
因此，掺膨胀剂混凝土必须加强养护。
混凝土硬化后不仅要及时喷水，而且要有足够的养护时间，GB119—88《混凝土外加剂应用技术规范》规定膨胀混凝土必须在潮湿状态下养护14天以上。
注意：
掺有膨胀剂的混凝土要求严格的水养条件！
2.6砂石骨料的质量控制
颗粒级配组合情况良好的砂、石，其空隙率小，总表面积小，填充空隙所需要的胶凝材料用量也小，能节约水泥，减少湿润骨料表面的用水量，提高混凝土的密实度和强度，使混凝土具有较好的工作性。
而砂、石含泥量和泥块含量超标会使混凝土降低强度、降底和易性、增加干缩、降低抗渗性能等。
1、砂石骨料检测要在拌和站检查砂子、小石的含水量，砂的细度模数，以及骨料的含泥量、超逊径。
级配、压碎指标、针片状含量、堆积密度。
2、砂石骨料是混凝土最基本的组成成分。
骨料的质量好坏直接影响混凝土强度、水泥用量和混凝土要求，使用的骨料应根据优质、经济、就地取材的原则进行选择。
3、细骨料质量要求：
（1）细骨料应质地坚硬、清洁、级配良好；天然砂的细度模数宜在2.2-3.0范围内。
（2）细骨料的含水率应保持稳定，人工砂饱和面干的含水率不宜超过6%，
要对混凝土所用的材料进行质量控制，严格按照规范要求进行选料，才能保证水泥混凝土的质量符合要求。
2.7、拌合用水的质量要求
水的作用，提供水化的物质需要，又提供成型必须的流动性。
水分少不足以完全水化和不能成型密实，水分多有形成离析和泌水通道，这都会成为裂纹源和有害物质进入的通道而产生极坏的影响。
同时，水分在结构中以不同的形态存在，会在不同的温度下脱去和在外力下流动，这又是混凝土收缩变形收缩裂纹的根源。
无疑这都是混凝土破坏和体积不稳定性的重要原因。
水中过量的酸、碱、盐和有机物都会对混凝土产生有害的影响。
凡可以饮用的水均可用于拌制和养护混凝土。
未经处理的工业废水，污水及沼泽水不能使用，对钢筋混凝土及预应力混凝土工程不允许使用海水。
3、混凝土拌和生产质量控制
3.1、混凝土拌和生产质量控制与检验
混凝土拌和生产质量控制，是确保工程施工质量的关键，当施工配合比确定后，混凝土拌制生产质量控制应包括：
混凝土原材料进场质量检验与控制、混凝土拌和生产过程的质量检验与控制、混凝土抽样成型。
3.2、混凝土原材料进场质量检验与控制
对拌制混凝土的原材料包括：
粗细骨料、水泥、粉煤灰、外加剂等，通过验收检验达到工程有关标准规范要求的质量指标，并掌握其质量波动情况。
3.3、混凝土抽样成型频率
混凝土质量检验以抗压强度为主，质量指标的检验结果是工程竣工验收的依据之一，其它有抗渗和抗冻指标要求的混凝土，应在混凝土配合比设计中予以保证，施工过程中可根据需要适当取样成型，以检验设计的配合比性能。
混凝土拌制过程中，应加强对主要环节的质量控制与检验，利用计算、统计参数、质量管理图等方法有效地控制混凝土生产质量和制订改进与提高混凝土质量的措施，使混凝土质量达到设计规定要求。
3.4、混凝土拌和生产质量控制中应着重注意的几个问题。
混凝土拌和，除应严格按国家有关标准进行生产质量控制和检验外，根据工程实际情况应着重注意以下几个问题。
（1）应注意水泥抽检强度的变化，作为混凝土施工实测强度联系分析的依据。
（2）粉煤灰质量变化，尤其是需水量比，对混凝土用水量的影响。
（3）减水剂减水率的变化会直接影响混凝土坍落度、和易性等施工性能。
混凝土凝结时间应满足施工要求，避免出现施工冷缝。
（4）混凝土含气量大小对混凝土强度影响极大，应对拌和时间、出机混凝土含气量、进行检测，结果有异常，应及时对引气剂掺量进行调整，确保混凝土含气量在规定范围内。
3.5混凝土质量出站控制
1试验人员依据施工配料通知单对搅拌机计量参数进行设定，对搅拌参数进行设定。
搅拌司机和监理人员对参数进行复核检查，确认无误。
2试验人员对首盘混凝土进行出厂检验包括：
a:
出机坍落度b:
含气量c:
出机温度d:
目测和易性能。
书面形成拌合物性能检验记录。
3出现混凝土和易性偏差情况时，查明原因，微调施工配合比，满足要求后继续生产，对出现严重质量重大偏差时，停止浇筑，处理首盘混凝土。
等待查明原因，解决问题后重新开盘。
4第一车混凝土生产完成后，搅拌司机打印出厂单注明本车方量，强度等级，施工部位，发车时间。
混凝土到达现场后，试验人员测试混凝土坍落度，入模温度，满足要求后灌注，并形成记录，监理旁站。
混凝土测试指标不合格时，不能满足施工要求时，严禁灌注，混凝土退场，
3.6影响混凝土搅拌质量的因素有：
⑴投料顺序。
不同密度的物料进行混合搅拌时，一般是先投密度小的物料，然后将密度大的物料逐步投入到密度小的物料中（边搅拌边投料）。
其作用是：
①提高混凝土拌合物的均匀度。
②减少混凝土拌合物对搅拌机及叶片的黏结。
③提高生产率，降低能耗，以及减少粉尘污染等。
一般情况下，宜先以部分水（及外加剂）、水泥及掺合料在搅拌机内拌合后，再加入砂、石及剩余水和外加剂（冬季施工时，所加热水不宜超过80℃）。
⑵搅拌时间。
一般情况下，混凝土的抗压强度随搅拌时间的延长而增加，其拌合物匀质性随搅拌时间的延长而趋于良好。
使用强制式搅拌机时，其搅拌时间为夏季不少于120秒。
冻季不少于180秒。
（3）控制混凝土拌和质量
严格按试验室开具的、并经监理工程师批准的混凝土配料单进行配料；严格控制外加剂的掺量；根据砂石料含水量、气温变化、混凝土运输距离等因素的变化，及时调整用水量，以确保混凝土入模坍落度满足设计要求；定期检查、校正拌和楼的称量系统，确保称量准确，且误差控制在规范允许范围内；保证混凝土拌和时间满足规范要求；在拌和楼同时生产几种标号的混凝土的情况下，采取电脑识别标志，防止错料；所有混凝土拌和采用微机记录，做到真实、准确、完整，以便存档或追溯。
3.7配合比的控制
1、混凝土拌和物拌制混凝土时，严格遵守试验室签发的配料单进行称量配料，严禁擅自更改。
2、每天出具生产配比前，试验主管必须熟知主要材料质量情况如石子级配和石粉多少、砂的粗细及含泥量、粉煤灰质量情况等，
3、搅拌员应严格按生产操作规程配制每盘混凝土，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。
在配料过程中，搅拌员必须通过观察搅拌机电流、拌和物在搅拌车喇叭口下落状态及试验员提供的坍落度情况，判断混凝土的坍落度，在生产操作过程中，试验员必须密切配合搅拌员根据搅拌机电流、混凝土拌和物情况以及砂石湿度，适当调整砂石含水率，确保混凝土拌和物出厂质量在受控范围内。
溢料或坍落度严重不稳定，将追究搅拌员的责任。
4、在生产过程中，生产配比更改（水泥、矿渣、粉煤灰、外加剂等品种变化以及用量更改），必须经试验主管同意（签字确认）方可进行生产。
5、每天必须定时抽检骨料含水率校正配料含水率，尽量通过水胶比控制出厂坍落度。
当生产用水量偏离基准配比用水量±5Kg/m3，必须适当增减减水剂掺量，当气温低时，增加减水剂掺量必须经主管同意。
增减减水剂掺量要视材料检测准确性、工程结构重要性等而定；
6、严格执行《混凝土出厂取样规定》，在重点工程及部位、材料质量波动较大情况下，必须头车抽检拌和物和易性，确保出厂混凝土质量。
7、必须每天跟踪生产混凝土凝结时间，并有相应记录，出现异常情况及时向试验主管领导反映；
8、跟进生产中出现对混凝土质量有影响的事情如工地卸料过长、工地或司机私自加水，车辆故障等，
3.8配合比质量控制。
试验室根据工程部浇筑通知单，在拌和之前开出经过批准的施工配料单。
混凝土拌和试验员严格按开具的的混凝土配料单进行配料；严格控制外加剂的掺量；根据砂石料含水量、气温变化、混凝土运输距离等因素的变化，及时调整用水量，以确保混凝土入模坍落度满足设计要求；
4、称量精度控制
称量系统控制。
定期检查、校正拌和楼的称量系统，确保称量准确，且误差控制在规范允许范围内；保证混凝土拌和时间满足规范要求；混凝土拌和采用微机记录，做到真实、准确、完整，以便存档或追溯。
对计量的精确度有怀疑时，应立即进行零点校核。
5、出站检验及运输过程控制
混凝土出站检验重点是检查其和易性，包括流动性、保水性和黏聚性，同时辅以泌水率、坍落度损失试验检测。
5.1、运输、泵送质量控制，运输过程的质量控制与运距、道路状况、发车间隔、搅拌罐的转速等因素有关，不完全是技术试验人员能够控制的，但也要知道其原因及情况。
5.2、试验人员应根据天气情况对混凝土出站坍落度及坍落度损失进行检测，合理控制出站坍落度以有效满足其使用要求，并应深入现场，观察混凝土施工性能，严禁进行现场加水。
5.3、运输
⑴混凝土搅拌运输车罐内严禁有积水，特别是涮罐或洗泵后应排放干净。
另外，给压力水箱加水时，其后截止阀水管必须关闭。
⑵在装料和运输过程中，搅拌罐应保持在每分钟3～6转的慢速转动，以防止混凝土拌合物出现离析、分层等现象。
装完料后，应高速搅拌，防止混凝土拌合物抛洒。
⑶混凝土拌合物应在初凝前卸料及施工。
一般宜控制在4小时以内，以外加剂缓凝时间长短、气温高低等因素确定。
⑷预拌混凝土的运输应保证施工的连续性。
6．泵送（或自卸）
6.1、预拌混凝土的泵送应符合行业现行标准《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95等的规定。
6.2、确认混凝土泵和输送管无异物、无泄漏后（泵水检查等），应泵送水泥混合砂浆等。
但须注意应分散开来，不得集中浇筑。
6.3、检验混凝土拌合物的坍落度、可泵性等。
不宜在运输和施工过程中往搅拌罐内任意加水。
这样会改变混凝土的设计配合比，无法保证混凝土的强度等。
当混凝土拌合物的坍落度不能满足要求时，可在符合混凝土设计配合比的前提下，适当加入一定量的减水剂，并高速搅拌均匀。
6.4、炎热季节施工，宜用湿罩布、湿草袋等遮盖混凝土输送管，避免阳光直射。
严寒季节施工，宜用保温材料包裹混凝土输送管，防止管内混凝土受冻，并保证混凝土的入模温度。
6.5、混凝土拌合物的入模温度，最高不宜高于35℃，最低不宜低于5℃。
6.6、混凝土泵送应连续进行。
如因某种原因必须中断时，应每隔15分钟左右正反泵一次，防止输送管内混凝土拌合物堵塞。
7、现场振捣质量控制（墩台身）
7.1墩台混凝土浇筑应根据模板设计要求和使用状况严格控制一次连续浇筑混凝土高度。
7.2混凝土的配制、输送及浇筑速度应符合下式规定：
U=AH/t
式中U-混凝土配制、输送和浇筑的容许最小速度（M3/h）,
A-浇筑的面积
H-浇筑层的厚度（m）
t-所用水泥的初凝时间（h）
7.3墩台混凝土的浇筑应在整个截面内按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。
分层应保持水平，分层厚度宜按30cm控制。
7.4采用插入式振捣器振捣时应符合下列规定：
1.振捣器应缓慢自然垂直插入混凝土中，避免触碰模板、钢筋、管道、预埋件。
振捣器与模板间距离宜为10cm-20cm.
2.振捣器插点应均匀排列，插点距离不应大于振动作用半径（R）的1.5倍。
振动作用半径与振捣器功率、混凝土坍落度大小有关，（一般情况振动作用半径为30cm-50cm）。
3.振捣过程中应将振捣器上下抽动，并应插入下层混凝土内5cm-10cm,以使混凝土上下层结合密实。
4.应认真掌握好混凝土振捣时间，防止欠振或过振。
每一插点可按下列表征判定停止振捣时间：
混凝土表面呈水平及出现浮浆并将模板边角部位填满，混凝土不再显著下沉及出现气泡。
5.混凝土振捣完毕。
振捣器应缓慢拔出，以便插孔闭合不留空隙。
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