钻孔桩施工周期表.docx
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钻孔桩施工周期表
钻孔桩施工周期表
钻孔桩施工周期表（冲击钻机）
工程内容
工作时间
工程内容
工作时间
放线、埋设护筒
0.5d
钢筋笼安装、二次清孔
0。
5d
钻机就位
0.5d
水下砼灌注
0.5d
钻孔、清孔
4d
合计
6d
六、施工工艺方法
桩基采用钢护筒护口、泥浆护壁、钻机钻进成孔;钢筋笼在钢筋加工车间制作，再用吊机分段吊装入孔、孔口对接、就位固定；混凝土采用混凝土罐车运输，通过混凝土罐车直接输送就位，垂直导管法灌注水下混凝土成桩。
工艺流程详见“钻孔桩施工工艺流程图"。
钻孔桩施工工艺流程图
1、冲击钻成孔工艺
1。
1施工准备
①场地准备
施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳,发生安全事故,影响工程质量。
位于稻田、水塘中桥墩钻孔桩施工采用筑岛围堰；位于旱地上的墩台，其钻孔桩施工则按陆地钻孔要求施工。
②技术准备
绘出地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆。
准备钻孔施工记录表，及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
③钢护筒施工
钢护筒埋设施工时要求竖直,定位准确，顶面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1％。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2。
0m。
若设计有要求，必须满足设计要求并应严格保持护筒的竖直位置.
测量组利用控制网现场放出桩位中心,并拉十字交叉线引出四个方向的护桩，并采取措施保护护桩。
钢护筒埋设应符合下列要求：
护筒采用6mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0。
2~0。
4m。
在旱地或筑岛墩护筒应高出施工地面约0。
5m，并能使泥浆顺利流入泥浆池中.
岸滩上，护筒埋置深度在黏土应不小于1m，砂类土应不小于2m;当表层土松软时,宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0。
5m.
下沉护筒可用锤击、压重、振动或铺以护筒内除土等方法进行。
如碰到石块或其它障碍物，护筒埋设可采用先开挖基坑再埋设护筒，在护筒底部及四周回填优质粘土，并分层夯实，且护筒上不允许承受外力,以免造成孔口的坍塌。
④钻机就位
群桩钻孔时钻机摆放采用跳桩法施工，确实无法错开时,则要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基混凝土。
墩位场地进行平整后,进行钻机就位，钻机抄垫平稳，使钻孔过程中不产生位移或沉降，在钻进过程中应经常检查钻头偏位情况、以控制桩位的准确性.钻机底座布置应不导致孔口周围集中受力,应使钻机重量尽量偏离孔口分配,防止坍孔.
⑤泥浆制备
泥浆在钻孔过程中起护壁和悬浮钻渣的作用。
本桥桩基砂类土、卵石土相对较厚，宜采用优质粘土造浆护壁。
不同地层下泥浆的性能指标要求见“不同地层下泥浆的性能指标表”。
不同地层下泥浆的性能指标表
地质
情况
泥浆指标
相对密度
（g/cm3）
粘度（s）
胶体率（％）
失水率
（ml/30min）
含砂率（％）
泥皮厚
（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
亚砂土
1。
20～1。
45
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
淤泥质
亚粘土
1。
20～1.35
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9~11
粘土
1。
06～1。
10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2。
5
9～11
亚粘土
1.06～1。
10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9~11
细砂
1。
20～1.45
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1~2。
5
9～11
粘土
亚粘土
1.06～1。
10
18~28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
⑥泥浆循环系统
在滩地泥浆池布置在两墩之间，水塘筑岛墩布置在岛面内。
由高压泥浆泵、泥浆池及沉淀池组成泥浆循环系统.为避免泥浆对周围环境产生污染，在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中弃渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆,随时运往指定地点集中处理。
1。
2开孔
开孔前向孔内注水,保证孔内水位不低于孔外水位,并投放优质粘土开孔造浆。
开钻时钻头中心与桩位中心的偏差不得大于5cm。
在圆砾土等松散层开孔或钻进时,可按1：
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。
开孔时若遇砂及卵石类土等松散层钻进时，可向孔内添加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用0。
5-1。
0m的低冲程反复冲砸，使泥膏、片石挤入孔壁;一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏；直至钻入护筒底部3米以下，再转入正常钻进，保证泥浆护壁效果.
1.3钻进
为防止邻孔孔壁坍塌或影响邻近孔已灌混凝土的凝固,应待邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻，以免因震动影响混凝土质量。
钻进过程中，必须勤松绳,少量松绳，防止打空锤,避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏。
钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。
耳听冲击声音，借以判别孔底情况。
起落钻头时,速度宜均匀,不可过猛或骤然变速以免碰撞孔壁.
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
并经常检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同冲程，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位2m,加强护壁,保持孔壁稳定。
钻进时，应经常检查钻头的转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。
发现钢丝绳磨损严重时,应及时更换。
钢丝绳连接不牢固时应及时加固，以防掉钻.
钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率,并填写泥浆试验记录表。
泥浆性能不好时，可采用投粘土，掺入纯碱等办法及时调整。
钻进时,使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。
钻岩时冲程宜为1.5-2.5m，不得用大冲程冲击岩层，以免损坏钻头,并及时投放粘土,检测泥浆性能，使岩渣能及时悬浮，保证钻头能经常冲击新鲜岩层。
如发现偏孔，应及时回填粘土和小片石进行纠偏，回填高度应高出偏孔处0。
5m。
钻头直径磨耗超过1.5cm时,应及时更换、修补。
在孔口作业，要特别小心，防止工具或其它物件掉进孔内，出现卡钻或掉入孔底，影响进尺.
因故停钻时,应将钻头提出孔口，再开钻时应以小冲程冲击从小逐渐加大，过渡到正常冲程范围。
更换钻头时，应检测钻头直径，以免卡钻。
为了正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做出醒目标记。
钻头进出时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故。
1.4常见钻孔事故的预防及处理
①坍孔
预防坍孔及坍孔处理的措施如下：
a、护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封.
b、整个钻孔过程中应注意泥浆性能指标的控制，要勤检测.
c、护筒底口以下3m之内以及在松散土层，应特别注意反复冲砸密实.
d、吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
e、紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
f、当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重,孔内灌满泥浆。
g、孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进;较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1~2m，甚至全部回填再钻。
若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头.
②歪钻
钻孔过程中，要注意孔中大绳的变化情况.当提、落钻头时，主绳有明显的偏移和升降时,则极有可能出现歪钻。
若出现歪钻应回填粘土类砂卵石或小片石至斜孔以上0。
5m，用低冲程冲击密实后再钻进。
不得用冲击钻头直接修孔,以免卡钻。
歪钻主要原因是钻机摆放不合理以及遇特殊地质、倾斜岩面等。
③十字槽
出现十字槽的主要原因是：
泥浆太稠，妨碍钻头转动，转向装置失灵，钻头总在一个方向上下冲击；操作时钢丝绳太松，或冲程太低，钻头得不到充分转向时间;土层中存在探头石.当出现以上情况时，可用强度高于基岩或探头石的碎石或片石回填重钻。
一般可用环箍检查是否出现十字槽：
在钻头离其底部约30cm的位置，周围用钢筋焊一个环箍,经常检查环箍，根据环箍的变形或损坏情况即可判断是否出现十字槽.
④卡钻
发生卡钻主要有两种情况:
其一是在比较软弱的地层由于缩孔产生卡钻；另一种是在比较硬的地层中由于钻头倾斜或探头物等而产生卡钻。
可用下列方法处理卡钻：
a、上下提动钻头,使之旋转,并用撬棍配合,左右反复拔动大绳，使钻头能沿下落的原道提出。
b、用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头,使钻头松动后，再起吊.
c、先探准障碍物的位置,收紧钻头大绳，用冲、吸的方法至卡钻处松动后提出。
d、在无活动余地的情况下,可用强提法，具体可用滑车组杠杆、千斤顶等办法施力拉拔钻头。
e、在处理过程中，一般不停止泥浆循环，以防沉淀埋钻。
⑤掉钻
发生掉钻事故,主要是由于钻头合金套浇筑质量差、钢丝绳磨损太厉害、钢丝绳与钻头连接的绳卡数量不足或松弛造成的.因此在施工过程中,要经常检查钻具、钢丝绳和联结装置.钻头上一定要安装保险绳，一旦掉钻，可用打捞钩将钻头打捞上来
1。
5终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
通过捞取孔底的钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求.如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理.如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
确认满足设计和验标要求后,报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后,立即进行清孔。
1。
6清孔
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层,尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。
清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行,清孔泥浆指标可以放宽，待钢筋笼安装到位后下放导管进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17~20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
2、钢筋笼的制作与安装
桩基钢筋笼主筋接头数量大，为压缩接头时间，满足钻孔桩快速施工要求，以及保证接头质量，拟采用镦粗直螺纹套筒对接。
2。
1钢筋笼的制作
①钢筋的验收及管理
钢筋应具有出厂质量证明书.进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。
对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。
确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染.钢筋宜堆置在仓库内,露天存放时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。
使用部门应按原材料的使用部位登记造册,做到原材料具有可追溯性.
②主筋下料及钢筋笼成型
钢筋笼加工采用长线法施工。
钢筋笼分3或4节加工制作,基本节长9m或12m，最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料。
在同一根钢筋上应少设接头.“同一截面"内,同一根钢筋上不得超过一个接头.
两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”.
钢筋笼在胎具上成型时，钢筋连接按图纸要求进行施工，如无图纸要求的,按规范要求施工。
桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处宜点焊，若主筋较多时,可点焊或绑扎.主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径≥1。
0mm铁丝绑扎。
③钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为54mm.按照设计图的要求定位钢筋（耳筋）每隔2。
0m设一组，每组4根均匀设于桩基加强箍筋周围.
在系梁底面标高以下25cm处另设置加强保护层一道，沿圆周方向均匀设置4个。
根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。
根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度.钢筋笼下放过程中安装加强保护层,钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。
2。
2钢筋笼的安装
钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。
钢筋骨架应尽量采用双钩起吊，缓慢地将钢筋笼竖直，拆除上吊点以外的临时支撑，在工作人员的扶持下缓慢插入孔内。
第一节钢筋笼吊入桩孔后,利用特制的扁担将钢筋笼挑起，吊起第二节钢筋笼与第一节钢筋笼对接。
对接完成后，下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。
下放钢筋笼，将已完成节段钢筋笼利用扁担将其挑起，如此继续,直至全部安装完成.
当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢下放速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，一旦发生钢筋笼被卡，入孔困难时,应稍稍提起并转动钢筋笼缓慢试探入孔。
严禁高起猛落，强行下放,以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。
直到钢筋笼下放至设计标高，准确测量钢筋笼底口标高。
钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部定位型钢焊接固定,以达到钢筋笼精确定位的目的。
3、桩身水下混凝土灌注
3。
1安装导管
①导管采用专用的螺旋丝扣导管,导管内径25~30cm，中间节长2.5m，最下节长4—5m，还须配备0。
5m、1m非标准节。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
②导管在使用前,除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外,应进行试拼和试压，自下而上顺序编号和标示尺度.导管组拼后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0。
5%且不大于10cm。
试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
检查合格后方可使用.
③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底至钻孔上口段,宜使用非标准节导管.
④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
⑤完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0。
25～0.4m,并位于钻孔中央。
3。
2水下混凝土灌注
①灌注水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度,如沉渣厚度大于设计要求时，必须对孔内进行再次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
再次清孔利用导管安装泥浆泵，正循环法清孔。
②灌注水下混凝土之前必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，同时在混凝土内掺入缓凝剂以确保桩基混凝土在初凝前灌注完毕。
③灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿,然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后,开始灌注水下混凝土。
首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m并不宜大于3m和填充导管底部高度的需要。
④首批混凝土下落后,混凝土应连续灌注。
在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在1—3m。
⑤灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。
测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次,避免发生错误。
⑥控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
⑦灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
⑧在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“工程检查证"，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
3.3灌注水下混凝土过程中注意下列事项
①混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。
坍落度应控制在18—22cm。
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离为0。
25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1。
0m.混凝土初凝时间应大于灌注时间。
②灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时,徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。
及时测定孔内混凝土面的高度,及时调整导管埋深。
③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管,严禁使用振捣设备振动导管,如处理无效时,应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。
灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养,保证机械在施工过程中正常运转。
⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高,用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告工程师并进行处理。
⑥在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量,以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
⑦灌注时桩顶部标高较设计预加1m,在孔内混凝土面测3个点,根据现场实施情况适当调整。
最后拔管时应缓慢进行,保证桩芯混凝土密实度.
⑧水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
3.4混凝土养护
灌注桩混凝土采用自然养护，标准试件采用室内标准养护.当桩基混凝土试件标养28d后，进行混凝土试件抗压试验,按评定标准要求进行验收。
4、桩基质量检测
钻孔桩桩身混凝土应匀质、完整.其检验必须符合下列规定:
（1）应在混凝土浇筑地点随机抽样制作桩基混凝土试件不少于四组；
（2）对钻孔桩桩身混凝土应全部进行无损检测；
（3）设计图纸中有明确要求的桩，应采用钻芯取样进行检测;
（4）设计图纸中要求预埋检测管的钻孔桩均要进行超声波检测；
（5）对大桥和特大桥或结构需要控制的柱桩桩底沉渣厚度，按柱总数的3-5％钻孔取芯检验.
七、质量标准
1、基本要求
1.1桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求,按规定的配合比施工.
1。
2成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。
1。
3水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩.
1.4嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
1。
5应选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测。
设计有规定或对桩的质量有怀疑时,应采取钻取芯样法对桩进行检测。
1。
6凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。
2、实测项目
钻孔灌注桩实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6△
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
八、质量保证措施
1、制定三检制度（自检、值班技术员检查、专职质检员检查）并严格按要求进行.
2、严格执行工程质量“自检、互检和交接检"的三检签认制度,凡应检查的工序，必须经检查签认后才能转入下道工序施工.
3、对于每道工序施工前必须进行技术交底,使每位员工明确自身的工作内容和工作要求。
4、每根灌注桩应留取砼抗压强度试件至少四组，以作为对桩身质量的评价.
5、对每一根桩的完整性利用无破损检测法进行检验,设计有要求，应钻取混凝土芯样进行检查.
6、在施工过程中应作好钻孔灌注桩完整记录，包括原始记录，试验资料，检查签证，并妥善保存。
7、认真进行各工序工程的隐蔽工程质量检查验收工作和隐蔽记录的会签。
8、桩基施工质量问题纠正、防治措施
（1）钢筋弯曲不直
纠正防治措施:
采用调直机冷拉或人工方法调直。
对严重曲折钢筋,曲折处圆弧半径较小的硬弯，调直后检查有无裂纹。
矫正后仍不直的钢筋不能用做受力钢筋。
（2）焊缝与钢筋交接处有缺口、咬边
纠正防治措施:
选用合适的电流，防止电流过大。
焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法。
（3）塌孔
纠正防治措施：
钻孔泥浆要选择良好的造浆粘土，保证钻孔泥浆顶标高始终高于外部水位或者地下水位2m，使泥浆的压力超过静水压力。
严格控制粘土的种类、泥浆配合比的选择,泥浆的各项性能指标必须达到要求。
（4）钻孔倾斜
纠正防治措施:
遇软硬不均匀地层钻进时，低速钻进、控制进尺,经常检查钻机底座水平度、钻头与桩的设计中心线位置是否重合,及时调整，防止钻孔倾斜。
（5）桩基混凝土不密实
纠正防治措施：
正确执行水下混凝土的灌注程序，严格执行混凝土的灌注工艺,注意导管埋置深度和提升速度，同时严格把好混凝土原材料关。
九、安全保证措施
1、钻孔桩在施工前，技术人员要根据设计图认真复核施工区域内的工程地质、水文地质资料，清楚了解并掌握地质、水文资料的情况，防止因此可能发生的安全事故的发生。
2、要准确测定桩孔的位置，埋设护筒,并做好已成桩孔口的覆盖，防止人员掉入.
3、机械司机应严格遵守操作规程,每班检查机架、钻机状况，做好保养填写机械运转记录,严防机械事故的发生。
4、钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上排列整齐，卷绕钢丝绳时,严禁工作人员在其上跨越。
卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，至少保留三圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。
5、冲击钻钻进作业中，经常检查钢丝绳的损伤情况，如断丝超过5％时，及时更换。
钢丝绳与钻头连接的夹子数，采用等强度安装。
6、定期对施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。
7、加强对司机的教育，施工运输车辆严格遵守交通规则，文明行车,注意安全。
8、严格按起重作业安全操作规程施工。
起重工必须熟悉操作方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。
对所有起重机械进行指挥的信号员，应专人指挥，统一指挥信号。
哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指挥.如遇有妨碍司机视线处，应增加传递信号人员。
起重臂下严禁站人。
9、保证人身安全的措施
（1）高空作业安全措施
从事高空作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作.作业人员拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋。
夜间进行高空作业时，配备足够的照明设备。
爬梯空洞处设明显的标志。
六级（包括六级）以上的大风，为确保施工人员的人身安全,停止高空作业。
（2）安全用电
电工作业人员持证上岗，非电工不得乱拉电线。
施工用电采用“三相五线制"配电箱及开关箱必须防雨、设门配锁,并安装漏电保护器,执行“一机、一闸、一漏、一箱、一接地”的原则，熔丝的容量按用电负荷量装设。
现场移动式电器设备使用橡皮绝缘电缆。
现场手持作业灯使用安全电压.
十、环境保护措施
1、维护自然生态平衡的措施
保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。
施工现场生产、生活房屋及生活设施、原材料堆放处和材料加工场均在规划的区域内进行。
修建的施工便道，要结合地方乡镇长远规划，选择线路.弃土场必须做好防护工作,确保
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