内饰设计要点讲解.docx

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内饰设计要点讲解

2.内饰件设计的基本要求

2.1内饰设计应符合造型设计的要求和效果。

2.2内饰件应满足技术协议中相关要求。

2.3内饰件应执行国家标准和企业标准。

2.4内饰设计应符合总布置方案和结构尺寸应满足设计硬点要求。

2.5内饰设计应满足人机工程等要求，提高舒适性。

2.6在对样车充分了解的基础上，制定沿用件、新件和改制件。

2.7产品设计中尽量采用系列化、标准化、通用化。

尽量采用标准件、通用件；各种设计数据尺寸应准确无误。

2.8产品设计中应考虑到加工、装配、安装调试、维修的方便性和经济性。

2.9表面光顺质量：

高可见区，A级曲面，局部相切连续。

少可见区，B级曲面，相切连续。

不可见区，C

级曲面，位置连续。

2.10逆向工程中测绘的孔径及位置尺寸要圆整，公差和形位公差标注正确。

3.检查分析

3.1内饰设计首先检查分析拿过来的由光顺所光顺的门内饰外表面以及自己光顺的其它内饰外表面是否符合光顺要求（高可见区，A级曲面，局部相切连续。

少可见区，B级曲面，相切连续。

不可见区，C级

曲面，位置连续）。

3.2应符合技术协议中有关造型的要求。

3.3应符合相关强制性标准和法规的规定。

3.4应符合总布置尺寸和设计硬点的规定及符合人机工程的规定。

3.5应考虑加工，装配，维修的可行性，经济性和方便性。

3.6注塑、压型零件根据光顺的内饰外表面和边界条件确定拔模方向。

4.设计要点

4.1内饰边缘要光顺，与其他件间隙要均匀。

4.2孔径形状及位置尺寸要圆整，孔径符合标准化，系列化。

4.3表面做皮纹件拔模角大于5°。

4.4产品设计中尽量采用系列化，通用化等设计技术。

4.5各种设计数据尺寸应准确无误，结构强度可靠，安装稳定牢固。

4.6设计过程中应充分考虑借用其它车型的成熟附件（如烟灰盒等），以降低本车的设计成本。

5.A柱护板总成设计

5.1A柱护板总成由A柱护板和卡扣组成。

5.2边界条件：

A柱内板、前风挡玻璃密封条、门框密封条、顶篷、仪表板、线束等。

5.3设计过程：

5.3.1：

熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。

分析各部分安装结构及实现的可能性。

如结

构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。

5.3.2：

熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。

5.3.3：

确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。

硬点：

主断面、造型面、安装点、前风挡玻璃密封条、门框密封条、顶篷、仪表板、A柱内

板。

固定方式：

下端由仪表板压住，两侧分别由前挡风密封条和门框密封条压住，上端压住顶蓬，中间一般用卡扣固定，个别用装拉手的螺钉固定。

跟仪表板和顶蓬搭接部位一般有卡脚导向固定。

5.3.4：

确定材料、料厚、成型方式、拔模方向、安装结构。

材料：

PP、P/E、PE等，料厚：

2.5-3mm，一般表面粘贴针织绒饰布或PVC饰纹薄膜。

5.3.5：

外表面光顺（逆向设计）

外表面光顺：

先做特征识别和特征分解，忽略小的特征（小特征后加）。

先光顺大面，再光

顺两侧面，最后做过渡面或倒角。

光顺要求：

高可见区，A级曲面，局部相切

连续。

少可见区，B级曲面，相切连续。

不可见区，C级曲面，位置连续。

536:

结构设计

1.把A柱内板、前风挡玻璃、前风挡玻璃密封条、门框、门框密封条、顶篷、顶盖、侧围内板、仪表板、线束等相关数模装配或导入主模型。

把光顺后的外表面与顶蓬做搭接过渡面并在分块线处切开，与仪表板搭接处如是过渡面连接则须做过渡面并在分块线处断开。

2.面做好后缝合增厚，做搭接边界

与顶蓬分块线处做小翻边与顶搭接面配合。

两侧分别与前挡风及密封条、门框密封条配合。

3.做卡扣座、卡脚、导向柱、加强筋。

5.3.7:

检查

断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。

检查修改完善后提交专家审查。

5.4设计的结构参数：

5.4.1与前风挡玻璃间隙3~4mm（轿车）6~8mm（MPVSUV等）;

542A柱护板与A柱内板之间应留足线束（或洗涤液管）通过的空间，一般留有16X14（16为间距）的

截面空间；

5.4.3A柱护板在前门框处通过密封条压住，A柱护板应允许密封条压入，留有间隙0.5~1mm,A柱护板

压在密封条下，为使密封条对A柱护板有一定压力，A柱护板侧面斜角应该大于密封条压边自然状态

下的角度，在20度左右；

5.4.4A柱护板通过卡扣连接到A柱内板上，A柱内板应该起凸台或凹坑，其过孔表面法向与卡扣中心轴

线平行，卡扣弹性轴向球面回弹量0.5mm;

5.4.5A柱护板在上部，压在顶篷上，不留间隙，压边重叠宽度应大于20mm

5.4.6A柱护板下端压在仪表板内，仪表板若为注塑件，两者之间间隙1~2mm,仪表板若为发泡件，应根

据发泡件压缩量计算间隙。

见：

图1A柱护板断面图、图2卡扣安装结构图、图3A柱图片

（一）、图4A柱图片

（二）。

图1A柱护板断面图

图2A柱护板卡扣安装结构图

图3A柱图片

（一）

图4A柱图片

（二）

6.B柱护板总成设计

6.1B柱护板总成由B柱上护板、B柱下护板、卡扣组成。

6.2边界条件：

B柱内板、B柱加强板、顶篷、前后门框密封条、前座椅安全带升降器总成、安全带卷缩

器等。

6.3设计过程：

6.3.1：

熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。

分析各部分安装结构及实现的可能性。

如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。

6.3.2：

熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。

6.3.3：

确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。

硬点：

主断面、造型面、安装点、门框密封条、顶篷、B柱内板、前座椅安全带固定点总成。

固定方式：

B柱上护板下端由B柱下护板压住，两侧分别由和门框密封条压住，上端压住顶蓬，中间一般用卡扣，装安全带的螺钉固定。

跟和顶蓬搭接部位一般有卡脚导向固定。

B柱下护板上端压住B柱上护板，有的车型两侧分别压住门框密封条，有的车型两侧分别由门框密封条压住，中间一般用卡扣固定，下端左右跟门槛护板搭接，一般有定位销卡住，下部压住地毯。

6.3.4：

确定材料、料厚、成形方式、拔模方向、安装结构。

PVC饰纹薄膜。

材料：

PP、P/E、PE等，料厚：

2.5-3mm，一般表面粘贴针织绒饰布或

6.3.5

：

外表面光顺（逆向设计）

外表面光顺：

先做特征识别和特征分解，忽略小的特征（小特征后加）

顺两侧面，最后做过渡面或倒角。

光顺要求：

高可见区，

连续。

少可见区，B级曲面，相切连续。

不可见区,

C级曲面，位置连续。

6.3.6：

结构设计

1．B柱内板、门框、门框密封条、顶篷、顶盖、侧围内板、前座椅安全带升降器总成等相关数模装配或导入主模型。

把光顺后的外表面与顶蓬做搭接过渡面并在分块线处切开。

2．做好后缝合增厚，做搭接边界与顶蓬分块线处做小翻边与顶搭接面配合。

两侧分别与门框密封条配合。

3．做卡扣座、卡脚、导向柱、加强筋。

6.3.7：

检查

断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。

检查修改完善后提交专家审查。

6.4设计的结构参数：

6.4.1B柱上护板与B柱内板之间应留足前座椅安全带升降器总成的空间。

B柱下护板与B柱加强板之间

安装安全带卷缩器。

B柱下护板与安全带卷缩器之间距离大于8mm。

6.4.2B柱上护板与B柱内板距离为16~18mm。

6.4.3B柱下护板与B柱内板距离为18~22mm=

6.4.4B柱护板在门框处，通过密封条压住。

B柱护板应允许密封条压入，留有间隙0.5~1mm。

为使密封

条对B柱护板有一定压力，B柱护板侧面斜角应大于密封条压边自然状态下角度20度左右。

6.4.5B柱上护板压在顶篷上，不留间隙；压边重叠宽度应大于20mm。

6.4.6B柱下护板若考虑使用包在密封条上的结构，因为护板表面需要做皮纹，模具分型线的拔模斜度较小的一侧应大于5度。

见：

图5B柱上护板断面图、图6B柱下护板断面图、图7B柱图片

（一）、图8B柱图片

（二）。

K.-r

-r]r*v

B柱下护板断面图

安全带螺

栓过孔

图6

图5B柱上护板断面图

顶棚搭接面

」

图7B柱图片

（一）

图8B柱图片

（二）

7.C柱护板总成设计

7.1C柱护板总成由C柱上护板、C柱下护板、卡扣组成。

7.2边界条件：

C柱内板、C柱加强板、顶篷、三角窗玻璃、后门框密封条、后风挡玻璃及密封条、后背

门门框密封条（有后背门的车型）等

7.3设计过程：

7.3.1:

熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。

分析各部分安装结构及实现的可能性。

如结

构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。

7.3.2:

熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。

7.3.3:

确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点

硬点：

主断面、造型面、安装点、门框密封条、顶篷、C柱内板、后座椅安全带固定点。

三

角窗玻璃、后风挡玻璃、后风窗玻璃密封条。

固定方式：

C柱上护板下端由C柱下护板压住，两侧分别由门框密封条和后风挡玻璃密封条压住，上端压住顶蓬，中间一般用卡扣，装安全带的螺钉固定。

跟和顶蓬搭接部位一般有卡脚导向固定。

C柱下护板上端压住C柱上护板，两侧分别由门框密封

条和后背门密封条压住，中间一般用卡扣固定，下端前后跟门槛护板搭接，一般有定位销卡住，下部压住地毯。

7.3.4:

确定材料、料厚、成形方式、拔模方向、安装结构。

材料：

PP、P/E、PE等，料厚：

2.5-3mm，一般表面粘贴针织绒饰布或PVC饰纹薄膜。

7.3.5:

外表面光顺（逆向设计）

外表面光顺：

先做特征识别和特征分解，忽略小的特征（小特征加）。

先光顺大面，再光顺

两侧面，最后做过渡面或倒角。

光顺要求：

高可见区，A级曲面，局部相切连

续。

少可见区，B级曲面，相切连续。

不可见区，C级曲面，位置连续。

7.3.6:

结构设计

1•把C柱内板、C柱加强板、顶篷、三角窗玻璃、后门框密封条、后风挡玻璃及密封条、后

背门门框密封条（有后背门的车型）等相关数模装配或导入主模型。

把光顺后的外表面与顶蓬做搭接过渡面并在分块线处切开。

2.外表面做好后缝合增厚，做搭接边界

C柱上护板与顶蓬分块线处做小翻边与顶蓬搭接面配合。

两侧分别与门框密封条、后风

挡玻璃密封条配合。

C柱下护板与C柱上护板分块线处做小翻边与C柱上护板搭接面配

合，C柱下护板与门槛护板分块线处做搭接面与门槛护板搭接面配合。

3.做卡扣座、卡脚、导向柱、加强筋。

见：

图9-1C柱上护板断面图

图9-1C柱上护板断面图见：

图9-2C柱下护板断面图

图9-2C柱下护板断面图

7.3.7：

检查断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。

检查修改完善后提交专家审查。

7.4设计的结构参数：

741C柱上护板与三角窗玻璃（或后风挡玻璃）之间间隙ai为2~3mm（轿车），4~6mm（MPVSUV等），以

参考车为主；与玻璃安装位置标印边距ci为5~10mm（c由C2来决定，c2由造型定）见图9-1。

7.4.2C柱上护板与C柱三角窗玻璃处的钣金翻边间距bi为5mm最好均匀，局部可加宽（为内造型需要）。

见图9-1。

7.4.3C柱上护板与C柱内板以及加强板之间间隙不小于5mm；C柱下护板与轮罩之间间隙不小于5mm。

7.4.4C柱上护板通过卡扣装到C柱内板上，C柱内板上应起凸台（凹坑），凸台平面法线与卡扣中心线方

向平行，卡扣弹性球面回弹量0.5mm，侧围压缩量0.75mm。

7.4.5对于有后背门的车型，C柱上护板和C柱下护板在门框处，压入密封条内。

C柱上护板和C柱下护

板应允许密封条压入，留有间隙0.5~1mm。

7.4.6C柱上护板压在顶篷上，不留间隙，压边重叠宽度应大于20mm。

8.门槛护板总成设计

8.1门槛护板总成由门槛护板、卡扣、螺钉组成。

8.2边界条件：

门槛内外板、A柱内板、B柱内板、地板、地毯、A柱下护板、B柱下护板、C柱下护板、

个别装有引擎盖开启拉手、加油盖开启拉手等。

8.3设计过程：

8.3.1：

确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。

硬点：

主断面、安装点、门框密封条、B柱内板、门槛内外板、A柱内板、A柱下护板、B柱

下护板、C柱下护板。

固定方式：

前门槛护板前端压住A柱下护板，后端压住B柱下护板，下部压住地毯，中间一

般用卡扣、螺钉固定。

跟A柱下护板、B柱下护板搭接部位一般有卡脚导向固定。

后门槛护板前端压住B柱下护板，后端压住C柱下护板，下部压住地毯，中间一般用卡扣、螺钉固定。

跟B柱下护板、C柱下护板搭接部位一般有卡脚导向固定。

8.3.2：

确定材料、料厚、成形方式、拔模方向、安装结构。

材料：

PP、P/E、PE等，料厚：

2.5-3mm，一般表面粘贴针织绒饰布或PVC饰纹薄膜。

8.3.3：

外表面光顺（逆向设计）

外表面光顺：

先做特征识别和特征分解，忽略小的特征（小特征后加）。

先光顺大面，再光

顺两侧面，最后做过渡面或倒角。

光顺要求：

高可见区，A级曲面，局部相切

连续。

少可见区，B级曲面，相切连续。

不可见区，C级曲面，位置连续。

8.3.4：

结构设计

1.门槛内外板、A柱内板、B柱内板、地板、地毯、A柱下护板、B柱下护板、C柱下护板

等相关数模装配或导入主模型。

把光顺后的外表面与A柱下护板、B柱下护板、C柱下护

板做搭接过渡面并在分块线处切开。

与地毯搭接做15mm翻边，再在翻边上做小翻边压住

地毯。

2.做好后缝合增厚，做搭接边界

3.做卡扣座、卡脚、导向柱、加强筋。

8.3.5：

检查

断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。

检查修改完善后提交专家审查。

8.4设计的结构参数：

8.4.1前门槛护板可压在前门门框密封条上，也可压在前门框密封条下，后者应允许密封条在前门槛装好后压入，间隙0.5~1mm。

842前门槛护板在紧固卡扣之间应加加强筋，加强筋与门槛内板之间间隙1.5mm。

843前门槛护板与内板之间应留足线来通过的空间，一般大于20mm。

844前门槛护板压在地毯上，压缩2mm装有引擎盖开启拉手和加油盖开启拉手，其装配位置需经过人

机工程校核和运动校核。

前门槛护板引擎盖开启拉手、加油盖开启拉手两机构间隙应大于6mm。

见：

图10门槛护板断面图

图10门槛护板断面图

9.左前门内护板总成设计

9.1左前门内护板总成由左前门内护板本体、左前门三角护板、左前门装饰板、左内开拉手总成、左扶手总成、左前门地图袋、左前门喇叭盖组成。

9.2边界条件：

左前门门内板、门锁及其拉杆、门框及密封条、窗框及密封条、门锁止装置、防水膜、仪表板、配套电器开关等。

9.3设计过程：

9.3.1:

熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。

分析各部分安装结构及实现的可能性。

如结

构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。

9.3.2:

熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。

9.3.3:

确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。

硬点：

主断面、造型面、安装点、门玻璃密封条、门框密封条、仪表板、门内板、门锁及其拉杆、门锁止装置、防水膜、配套电器开关、线束等。

固定方式：

螺钉连接：

主要用在门内开拉手和门内把手的连接上。

还有门护板的下部和仪表板的配合部位。

卡扣连接：

主要用在门护板周边和中部，起到拉紧固定做用。

9.3.4:

确定材料、料厚、成形方式、拔模方向、安装结构。

材料：

PP、ABSPE等，料厚：

2.5-3mm

9.3.5:

外表面光顺（逆向设计）

外表面光顺由光顺所完成，但要检查光顺质量。

光顺要求：

1.高可见区，A级曲面，局部相

切连续。

少可见区，B级曲面，相切连续。

不可见区，C级曲面，位置连续。

2.是否可增厚,

3.特征及特征分块是否正确，有无多余特征，是否缺少特征。

4.特征棱线趋势是否正确，

棱线曲率梳是否光顺连续。

5.分析并初步确定开模方向，依据开模方向检查光顺后的表面

是否存在开模负角（一般为绝对Y轴），是否存在拔模角过小。

6.断面检查，依据主断面检

查光顺后的表面是否符合主断面给出的硬点关系。

在以上检查通过的前提下，在光顺后的表面通过评审后即可开始结构设计。

9.3.6:

结构设计

1.把门内板、门玻璃密封条、门框、门框密封条、侧围内板、仪表板、门锁及其拉杆、门锁止装置、防水膜、配套电器开关、线束等相关数模装配或导入主模型。

把光顺后的外表面在分块线处切开。

2.面分块做好后增厚，做内部结构、做搭接边界。

3.

做卡扣座、卡脚、导向柱、加强筋。

图12门护板图片

9.3.7：

检查断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。

检查修改完善后提交专家审查。

9.4设计的结构参数：

941左前门内护板周边到左前门门框密封条间隙6~8mm周边要求间隙均匀，在左前门槛处可略大（该

间隙处于不可见区，略大的间隙可消除制造误差对装配的影响）。

9.4.2左前门内护板周边翻边压在门内板面上，不留间隙。

943左前门内护板通过卡扣拉紧在门内板面上，卡扣轴向回弹量0.5mm，侧面压入压缩量0.75mm,常

用过孔$8（06.5）卡扣压入端大径$9.5（08）o括号内尺寸为推荐使用的变型补偿卡扣。

9.4.4左前门内护板内有防水膜，在防水膜的粘胶区，左前门内护板与左前门内板应保持均匀间隙4~5mm，

在内板上若留有内护板压槽，左前门内护板翻边与槽边缘应有均匀的间隙。

9.4.5前门内护板与仪表板配合处间隙6~8mm,要求可见处间隙均匀。

9.4.6左前门内护板与左前座椅之间距离不小于16mmo

9.4.7左前门内护板与左前门内板间最小间隙大于4mmo

9.4.8门内开拉手，车门把手以及门窗玻璃升降器按钮位置需要经过人机工程校核。

9.4.9门内开拉手，车门把手均需要螺钉（或螺栓）紧固件固定在门内板上，以承受拉力。

9.4.10在门内板与门内护板有200X200范围无其他支持时，应考虑支撑结构，或泡沫支撑块。

9.4.11门内饰板周边与门内板间隙为0.5+0..5

10.右前门内护板总成设计

内容参见左前门内护板总成设计。

11.左后门内护板总成设计

11.1左后门内护板总成由左后门内护板本体、左后门三角护板、左后门装饰板、左内开拉手总成、左扶手总成、左后门地图袋、左后门烟灰盒总成。

11.2边界条件：

左后门内板、门锁及其拉杆、左后门框及密封条、左后门窗框及密封条、门锁止装置、防水膜、配套电器开关等。

11.3设计过程：

参见左前门内护板总成

11.4设计的结构参数：

参见左前门内护板总成

12.右后门内护板总成设计

内容参见左后门内护板总成设计。

13.后背门内护板总成设计

13.1后背门内护板总成由后背门内护板、塑料卡扣、螺钉组成。

13.2边界条件：

后背门内板、门锁及其拉杆、后背门框及密封条、后背门窗框及密封条、配套电器开关、气弹簧等。

13.3设计过程：

参见左前门内护板总成

13.4设计的结构参数：

13.4.1背门内护板周边到后背门门框密封条，以向背门槛护板之间间隙8~10mm,一周要求间隙均匀。

13.4.2背门内护板与背门内板间距最小应大于5mm与后雨刮器机构间隙应大于6mmo

13.4.3背门通过卡扣拉紧在背门内板面上，卡扣轴向球面回弹量0.5mm，侧面压入压缩量0.75mm。

13.4.4在紧固件之间，区域大于160X160范围无其他支持时，应考虑支撑结构，或泡沫支撑块。

14.顶棚总成设计

14.1顶棚总成由顶棚和顶棚隔热垫组成,属于顶棚总成的附件主要有遮阳板、内安全拉手、驾驶员眼睛盒

等。

顶棚的安装方式主要有粘接和卡扣连接两种方式,根据顶棚材料的不同分为硬顶和软顶,卡扣也有金属卡扣和塑料卡扣两种类型。

14.2边界条件：

前风挡玻璃、后风挡玻璃（或密封条）、A、B、C柱内护板、顶盖、顶盖横梁、侧围内板、风窗上横梁、阅读灯、线束等。

14.3设计过程：

14.3.1:

熟悉效果图，参考样车零件，注意并记录安装方式，材料及料厚，断面及边界关系，必要时可拍照片随时参考

14.3.2:

确定材料、成形方式、拔模方向、安装方式等

材料：

PP表面植绒、复合材料等，料厚：

3-4mm。

14.3.3:

外表面光顺（逆向设计），应注意做断面分析，检查与主断面是否接近，顶棚与顶盖间宜作

解剖式断面检查（隔一定距离作多个断面）以保证足够的间隙；将车门框密封条载入已确定顶棚边界,

其断面形式与侧围护板与密封条断面基本一致。

14.3.4:

结构设计，将相关的遮阳板，内安全拉手等载入进行详细的结构设计。

14.3.5:

检查。

断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。

检查修改完善后提交专家审查。

14.4设计的结构参数：

14.4.1顶棚大面大体与顶盖大面呈偏置关系（正向设计），间距12-16mm14.4.1。

14.4.2顶棚在顶盖横梁处与钣金距离3-5mm（安装点零距离贴合）。

14.4.3顶棚和侧围内板之间最小间距8-10mm且允许线束通过。

14.4.4顶棚在左右门框处压在门框密封条下，应允许密封条压入，留有间隙1-2mm。

14.4.5顶棚与顶盖后横梁一般通过卡扣连接。

14.4.6与AB、C柱护板搭接不留间隙，并且为使外观面趋势一致可在搭接处做成台阶面或将顶棚边沿减薄，压边重叠宽度应大于15m。

顶棚与AB、C柱的搭接部位应有支承件，并且支承件的结构要不

影响线束的通过。

14.4.7在前、后风挡玻璃处，顶篷可直接贴上玻璃面，不留间隙。

15.地毯总成设计

15.1地毯总成由前地毯、后地毯、塑料卡扣等组成。

15.2边界条件：

地板、侧围内板（或地板内纵梁）、隔热垫、阻尼垫、侧围护板、前后门槛护板、副仪

表板、座椅，驾驶室内各操纵机构等。

15.3设计过程：

15.3.1:

熟悉效果图，参考样车零件，注意并记录安装方式，材料及料厚，断面及边界关系，必要时可拍照片随时参考

15.3.2:

确定材料、成形方式、拔模方向、安装方式等

材料：

PP表面植绒，料厚：

3-4mm。

15.3.3:

大面主体设计，地毯表面宜平面化，将其做成多个平面组合而成，设计时应充分理解并利用主断面的结构关系及尺寸要求。

15.3.4:

结构设计，将相关的地盘操纵件等设计硬点载入进行详细的结构设计，圆角时在不致引起圆角干涉的情况下尽可能做大。

1535:

检查。

断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。

检查修改完善后提交专家审查。

前地毯

图14某车型地毯结构示意图

防滑皮

前座椅及调节结构通过

后座椅安装

通过

15.