梁板预制质量保证措施3汇总.docx

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梁板预制质量保证措施3汇总

建黑高速公路建设项目

第A3合同段

梁板预制质量、进度保证措施

A3标段项目经理部

2013年6月30日

1、梁板预制质量保证措施

工程概况

建黑高速公路第A3合同段新建箱梁预制加工场占地面积为6500㎡，其中原材料堆放区、加工区、和半成品区、成品堆放区面积总和为5500㎡。

按照“六位一体”和“标准化工点、标准化作业”的要求实行钢筋加工场建设，场地内设有：

①、周转材料堆放场地1个；

②、原材料堆放区2个；

③、钢筋粗加工区2个；

④、半成品堆放区2个；

⑤、钢材加工区2个；

⑥、成品堆放区2个；

⑦、生活住房，看守住房届时依据实际情况修建。

（一）、预制箱梁施工方案

1、施工工艺流程

清理梁底→绑扎底、侧钢筋→安装内膜→绑扎顶板钢筋→安装外膜→校正→浇筑→养护→拆除内、外模板→养护至张拉强度→张拉压浆→吊装→移梁、储存、编号洒水养生。

2、模板构造及加固系统

模板分外模、内模、底模及端头模板，外模采用钢制模板，为了保证箱梁的外观质量，对外模采用在箱梁顶面和底面外侧设置对拉筋。

外模和底模采用帮包底形式。

侧模与底模之间加设密封条密封，防止混凝土浇筑时产生漏浆现象，外模安装采用人工配合龙门吊车进行，外模安装后按中心线和顶板高程进行找正，经监理工程师验收合格后，进行下道工序的施工。

内模模板采用组合钢模板和异型模板组合而成，内模横纵向支撑采用可调丝杠顶紧或松开模板系统。

在安装箱梁内模的同时，开始安装箱梁端部挡头模板和预应力锚具。

端部挡头模板采用与侧模以帮夹帮的形式连接，施工时直接将纵向预应力管道的锚具用螺栓与挡头模板连接。

模板安装、调整采用龙门吊车吊装，人工扶模就位方法施工。

模板安装允许偏差：

（1）模板标高允许偏差为±10mm

（2）模板内部尺寸允许偏差＋5,0mm

（3）模板轴线偏位允许偏差10mm

（4）模板表面平整允许偏差5mm

（5）相邻模板表面高差允许偏差2mm

箱梁内模及外模板支立结束后，由质检人员对模板进行反复校核，用导链及千斤顶等将模板的几何尺寸精确调整。

模板支立完成后，模内要做到洁净、无杂物、表面平整、脱模剂涂抹均匀，模内尺寸满足设计文件及《施工规范》的要求。

注意模板支立完成后派专人看守，以防钢筋施工时模板偏位，混凝土施工时漏浆，发现问题及时处理。

3、钢筋安装及纵、竖向预应力管道安装

底板和肋板钢筋及翼板、横隔梁钢筋采用在钢筋加工场地加工成网片，运至预制场梁底进行组装。

在绑扎肋板筋和底板筋及顶板钢筋网片的同时需进行预应力管道安装，按各束纵向预应力管道的相对位置依托钢筋骨架安装管道架，管道架用Ф8mm光圆钢筋搭制井字架，管道架按每0.5m间距进行布设，在绑扎时可适当加密，管道架的位置严格按管道坐标控制，安装时各类预应力管道的安装位置必须精确；与钢筋骨架之间以绑扎的形式连接。

当钢筋与管道冲突时，应调整钢筋位置且不可割断钢筋。

钢筋骨架在施焊或切割时，不能伤及波纹管管道。

在钢绞线穿入后，检查波纹管有无破损或变形和死弯，如有应及时更换，并且严格检查波纹管的连接接头，波纹管接头套入大头管中，在两端用胶带密封，防止灰浆进入管道。

预应力管道与管道的连接以及管道与垫板的连接用胶布封严，锚垫板与预应力管道必须垂直。

在底板筋和肋板筋及翼缘板钢筋施工完毕时预应力管道安装也同时布设完毕。

现浇梁钢筋施工允许偏差：

①受力筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为±10mm

②弯起钢筋各部分尺寸允许偏差为±20mm

③箍筋、螺旋筋各部分尺寸允许偏差为±5mm

④受力筋间距两排以上排距允许偏差为±5mm

⑤受力筋间距同排间距允许偏差为±10mm

⑥箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距允许偏差为±10mm

⑦弯起钢筋位置允许偏差为±20mm

⑧保护层厚度允许偏差为±5mm

要求成型后的钢筋骨架表面洁净，无污物、锈蚀，焊缝长度以及钢筋间距、排距、钢筋网眼尺寸等均满足设计图纸及《规范》要求。

模板、钢筋、预应力管道及锚垫板安装结束后，用水泵冲模板，清除模板内的杂物，经监理工程师验收合格，进行下一道工序施工。

4、顶板钢筋及纵向、横向预应力管道安装

顶板钢筋采用场地预制成网片，运至预制现场顶板筋施工同底板筋要求相同。

顶板钢筋安装时应注意人行道、护栏预埋筋的安装。

纵向预应力管道使用的波纹管在钢筋施工时按管道坐标在钢筋骨架的主筋上焊接钢筋管道架，然后将波纹管穿入管道架，波纹管接长采用特制大头管顺一个方向顺茬联结。

5、混凝土浇筑、养护、拆模

混凝土浇筑之前，首先应检查模板支架是否牢固，将模板内的杂物、积水及钢筋上的污垢清理干净，并且对模板进行测量，防止几何尺寸发生偏差。

钢筋按图施工，且各项指标符合规范要求，预应力管道定位准确，且无死弯变形漏浆之处，除此之外还应把锚具和钢绞线包起来防止进入灰浆。

检查预埋件的安装工作，预埋件的安装要尺

寸准确、安装牢靠，满足设计及规范要求。

一切检查合格后，方可浇筑混凝土。

6、底板混凝土浇筑

下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板混凝土时冒浆。

振捣时，先用插入式振捣器，然后用平板式振捣器振捣完，将底板混凝土振平。

7、腹板混凝土浇筑

当浇筑的底板混凝土刚接近初凝时，即开始斜层浇筑腹板混凝土。

两侧腹板混凝土要同步进行，以保持内模支架受力均衡。

每层混凝土浇筑厚度不得超过40cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。

振捣器采用插入式高频振捣器，每层混凝土必须在初凝之前及时覆盖新的混凝土，以确保腹板混凝土的连续性。

浇筑时要注意锚下混凝土必须密实，并保证锚垫板位置和倾角正确。

浇筑混凝土时还要注意检查模板、钢筋及预埋件等布置情况，发现松动变形、移位及错漏碰缺等情况要及时处理。

8、顶板混凝土的浇筑

当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板混凝土。

其顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。

采用插入式振捣器，振捣整平。

为控制箱梁的几何尺寸，必须按两侧模板标线高度进行混凝土浇筑。

分层对称浇筑时在混凝土初凝前浇筑下次混凝土，混凝土浇筑时注意保持管道位置准确，并不得压扁预应力管道。

9、砼振捣

人工振捣棒分层均匀振捣，在混凝土浇筑时要分层对称浇筑振捣密实。

混凝土振捣方法如下：

在浇筑腹板时用插入式振捣器振捣，在腹板下部与底板相接处加强振捣。

底板的振捣则由施工人员在箱内用插入式振捣器进行振捣，使用插入式振捣器振捣腹板时，防止振动力太大导致胀模。

使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50-100mm的距离，插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋以及预应力管道。

每振捣部位，必须让该位置混凝土密实为止，标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆，避免出现漏振、过振等混凝土质量的问题。

在浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预应力管道等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

在混凝土浇筑完毕后，对顶板混凝土进行抹平，拉毛处理，并在其收浆后覆盖土工布，采用人工洒水保湿养护，为保证工期及施工进度，低温时采用蒸汽养生方法。

混凝土养护至同体强度达到拆模强度后，拆除内、外侧模板，大型吊车进行拆除。

拆模后将与下一次混凝土接茬部分进行凿毛处理。

10、混凝土养生

混凝土浇筑完毕，进行混凝土养生。

夏季高温时采用土工布覆盖、人工洒水保湿的方法养生，为保证工期及施工进度，我部拟采用蒸汽养生方法。

模板采用人工拆除。

11、预应力束加工，安装及张拉：

根据设计文件提供的钢束根数、长度在下料场地下料编束，编束时注意钢铰线束头用胶布绑好以免在运料时破坏束头而影响穿束，编束结束后运至预制场进行穿束。

预应力张拉工艺：

待箱梁砼强度达到85%（同体试件），开始进行箱梁张拉。

预应力张拉采用双控法施工，即伸长量和张拉力同时控制。

采用两端同时对称张拉，箱梁九束钢铰线分五批对称张拉（每批张拉为对称的两束），张拉过程中严格控制断滑丝数量不超过总数的1%；若超过1%，必须更换钢束。

张拉机具经有效检校后，方可使用。

双控法施工应及时量取实际伸长量（伸长量计算：

普通松驰力筋0→初应力→1.03σcon（锚固）；低松驰力筋0→初应力→σcon（持荷2min锚固），并与设计伸长量相比较，偏差在6%范围内认为合格，可以封锚；如果超出6%范围，认为张拉工艺不合格，查明原因后，放开重拉或采取减磨及其它措施，使伸长量达到合格的范围。

张拉作业标准符合《桥规》及《招标文件》的有关要求。

12、管道压浆：

张拉工序结束后，用手持砂轮机切除多余的钢铰线束头。

压浆前根据设计文件提供的灰浆标号C50选择水灰比并加入高效减水剂、微膨胀剂，做灰浆配合比实验，并从中选择符合设计标号及监理工程师认可的灰浆配合比做为施工配合比投入使用。

制出微膨胀灰浆。

施工中使用灰浆拌和机拌和，用细筛过滤，置入贮浆锅，在压浆过程中贮浆锅要持续搅拌，用检较合格的压力泵表安装在压力泵上，接好压力管，同时加工压浆回流阀装在锚具的压浆孔上，并把锚具的夹片空隙封死，开始压浆。

压浆时，在另一侧将回流阀打开，向管道内冲水（水内不含有油质或其他化学物质以免腐蚀管道）清洗管道用空压机吹干，然后向孔道内压浆，待连续压浆压力达到0.6—0.7Mpa另一端冒出与规定稠度相同的水泥浆时关闭另一端回流阀，为保证管道内冲满灰浆，保持不小于0.5Mpa的2min的稳压期；再关闭压浆端回流阀；压浆结束。

13、箱梁梁端封锚

待箱梁砼强度达到100%，将箱梁吊出预制底座，存于储梁底座上的适宜位置上，然后用人工将锚区砼凿毛处理，整理安装锚区钢筋。

同时制作封端模板，封端模板的侧模和端模采用钢制框架式整体模板，外对拉形式固定。

测量箱梁整体长度、对角线长度、宽度合格后，经监理工程师验收合格，浇注封锚砼，人工覆盖洒水保湿养生。

（二）、预制板梁施工方案

1、施工工艺流程

场地平整→测量放样→预制底座→底模设置→侧模设计、加工、现场试拼→钢筋安装→侧模安装→模板、钢筋整体调正→质量验收→混凝土浇筑→养护→拆模→养护至张拉强度→张拉压浆→吊装→移梁、储存、编号。

计划使用20m板梁模板2.5套；13m板梁模板1.5套；10m板梁模板2.5套

2、底座的设置

场地平整完毕后，经过测量放样，确定底座的准确位置，底座设置成钢筋混凝土条形基础，并设置加强钢筋网，浇筑C25混凝土，上铺型钢及钢板形成预制底模，底模与侧模以对拉筋连接，采用帮包底的形式。

3、预制场设置、安装

为方便梁体起吊，移运、模板吊运，拟在板梁预制场配备龙门吊两台。

4、预制板梁模板的制作组拼及安装

外模面板采用δ=5mm厚A3钢板；支撑框架采用8cm槽钢焊制而成。

内模模板采用方钢；支撑框架采用钢筋。

面板与框架之间采用跳焊型式，以防止面板过分受热变形；模板之间采用胶垫螺丝连接，加工尺寸准确的端头模板，端头模板与侧模之间以螺栓连接；侧模与底模之间加设软塑料封条，并以螺栓形式加固，侧模上端用1.5寸钢管做支顶，并用Φ16mm对拉筋穿过支顶钢管加固，采用人工进行模板支立。

5、钢筋安装施工

钢筋安装采用钢筋加工场地加工成型，在梁底拼装的方式。

安装标准符合《招标文件》及《桥规》有关要求。

绑扎支架焊接牢固，位置准确，待钢筋安装施工验收合格后，再进行下片梁的钢筋绑扎施工。

6、混凝土浇筑

混凝土严格控制水泥用量和水灰比。

浇筑从梁的一端进展到另一端，待距另一端2米左右时，先浇筑梁另一端部，再向梁中间合龙，以保证梁头混凝土密实。

采用外手持式振捣棒振捣的方式进行振捣，钢筋较密的部位应注意施工方法，分层振捣时应注意灰头流动方向和流动的速度，以免灰浆集中，影响混凝土强度。

梁顶面用木抹子抹平，毛刷刷毛，以利于桥面铺装施工时混凝土结合良好。

7、混凝土养生

混凝土浇筑完毕，进行混凝土养生。

夏季高温时采用土工布覆盖、人工洒水保湿的方法养生，为保证工期及施工进度，我部拟采用蒸汽养生方法。

模板采用人工拆除。

8、预应力束加工，安装及张拉：

根据设计文件提供的钢束根数、长度在下料场地下料编束，编束时注意钢铰线束头用胶布绑好以免在运料时破坏束头而影响穿束，编束结束后运至预制场进行穿束。

预应力张拉工艺：

待箱梁砼强度达到85%（同体试件），开始进行箱梁张拉。

预应力张拉采用双控法施工，即伸长量和张拉力同时控制。

采用两端同时对称张拉，箱梁九束钢铰线分五批对称张拉（每批张拉为对称的两束），张拉过程中严格控制断滑丝数量不超过总数的1%；若超过1%，必须更换钢束。

张拉机具经有效检校后，方可使用。

双控法施工应及时量取实际伸长量（伸长量计算：

普通松驰力筋0→初应力→1.03σcon（锚固）；低松驰力筋0→初应力→σcon（持荷2min锚固），并与设计伸长量相比较，偏差在6%范围内认为合格，可以封锚；如果超出6%范围，认为张拉工艺不合格，查明原因后，放开重拉或采取减磨及其它措施，使伸长量达到合格的范围。

张拉作业标准符合《桥规》及《招标文件》的有关要求。

9、管道压浆：

张拉工序结束后，用手持砂轮机切除多余的钢铰线束头。

压浆前根据设计文件提供的灰浆标号C50选择水灰比并加入高效减水剂、微膨胀剂，做灰浆配合比实验，并从中选择符合设计标号及监理工程师认可的灰浆配合比做为施工配合比投入使用。

制出微膨胀灰浆。

施工中使用灰浆拌和机拌和，用细筛过滤，置入贮浆锅，在压浆过程中贮浆锅要持续搅拌，用检较合格的压力泵表安装在压力泵上，接好压力管，同时加工压浆回流阀装在锚具的压浆孔上，并把锚具的夹片空隙封死，开始压浆。

压浆时，在另一侧将回流阀打开，向管道内冲水（水内不含有油质或其他化学物质以免腐蚀管道）清洗管道用空压机吹干，然后向孔道内压浆，待连续压浆压力达到0.6—0.7Mpa另一端冒出与规定稠度相同的水泥浆时关闭另一端回流阀，为保证管道内冲满灰浆，保持不小于0.5Mpa的2min的稳压期；再关闭压浆端回流阀；压浆结束。

10、梁板梁端封锚

待梁板砼强度达到100%，将梁板吊出预制底座，存于储梁底座上的适宜位置上，然后用人工将锚区砼凿毛处理，整理安装锚区钢筋。

同时制作封端模板，封端模板的侧模和端模采用钢制框架式整体模板，外对拉形式固定。

测量梁板整体长度、对角线长度、宽度合格后，经监理工程师验收合格，浇注封锚砼，人工覆盖洒水保湿养生。

（三）、实施性施工组织设计：

工程开工前，组织以总工程师为领导的技术骨干熟悉结构图纸，领会设计意图，编制实施性施工组织设计，根据本单位人员技术、机械、材料、资金等资源，确定切实可行的施工方案，确定合理的施工进度，使所有资源的配制达到最优化，实施性施工组织设计一经批准，即在总工程师的主待下，层层交底，使全体技术工人同操作人员均做到岗位明确，职责明确，技术标准明确，质量要求明确，操作规程明确。

（四）、原材料质量控制：

原材料是工程的主体，检查原材料是保证工程质量的基础，其各项技术指标是否满足设计规范要求，直接影响工程质量，所以为确保原材料的质量，材料部门必须对砂、石料等到地材、水泥、钢材等主材和厂家的资质和质量保证体系情况进行调查并建立台帐，然后由实验室赴现场取样检测各项技术指标，在确认其达到设计规范要求时，由材料部门采购。

未检验的材料或检验不合格的材料，严禁进场用于工程中。

（五）、工序控制：

工程质量是在生产过程中形成的，施工过程中的每道工序是形成质量的基础，所以工序控制对保证工程质量符合设计规范至关重要，可以及时发现缺陷并迅速予以排除，只有关键部位、关键工序的质量得到保证，才能确保分项、分部工程质量。

每道工序均要精心组织施工，具体措施为：

制定的施工技术方案，层层交底至工班的操作工人，在作业队设主任工程师，质检员对施工过程实行有效的自检，班组之间实行自检、互检、交接检，树立下道工序就是用户的思想，决不允许不合格产品流入下道工序。

（六）、试验控制：

试验贯穿于施工全过程。

试验数据是对工程质量科学的、定量化的具体反应，故此，本单位配备了足够的试验设备并对试验程序做出了具体规定和要求，以保证试验程序的准确性、科学性、公正性。

（七）、质量记录：

质量记录是工程施工过程的原始反映，具有可追溯性，所以我公司历来重视各级技术人员对施工原始记录、试验、检测记录、施工日志等各类质量记录的形成、整理工作。

在局颁布的施工技术管理制度中，对此项工作做了具体的规定和详尽的要求。

在搞好本单位质量记录的同时，积极配监理搞好各类资料的报验工作。

（八）、人员的技术水平和素质：

技术人员、操作工人的技术水平、操作技能和工作责任心直接影响工程质量，所以我们在全处范围内选拔有能力、有经验的施工人员并要求上到项目上的人员保持相对稳定性。

同时引导职工积极开展QC活动，杜绝人为因素的质量隐患的产生，确保工程质量。

（九）、定期质量检查制度：

为确保工程质量，项目质检部门每月一次，每季度一次、每年一次对工程质量进行大检查，重点检查质量方面的规章制度贯彻落实情况，发现问题现场解决，限期改正，不留隐患。

（十）、质量通病及预防措施：

1、防止梁板预制过程中芯模上浮

（1）质量问题及现象

①在浇筑腹板混凝土时，梁内模已开始上浮，使顶板混凝土减薄。

②在浇筑顶板混凝土时，梁内模继续上浮，使已浇筑好的混凝土顶面抬高并有龟裂。

（2）原因分析

内模定位措施不力。

（3）预防措施

①当采用空心内模时，应与主筋相连或压重（压杠），防止上浮。

②避免两侧肋板过量强振。

2、预制梁板质量保证措施

浇顶板、翼缘板砼。

砼浇注宜先底板、后腹板从一端向另一端层层推进、顺序进行。

砼浇注分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。

顶板砼的顶面标高要于两侧翼缘板上拉线控制，确保砼的浇注厚度满足要求、不超高。

顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生。

底板面收成毛面即可，顶板面前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。

顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。

对于预应力砼箱梁，在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟，在两头来回抽动衬管数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。

混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振。

振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。

钢筋较密处可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣。

振捣顶、底板及翼缘板砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，避免振捣棒触及模板。

混凝土浇注完后，马上进行养护，根据气候情况，12小时内洒水养生，养护期不少于5天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。

几点注意事项：

模板与支架拆除顺序

当施工完毕达到拆除支撑、模板、支架条件后，需按：

拆除箱室内内模加固支撑→张拉、压浆（待浆体强度达90%以上）→由跨中向两端头对称拆除翼缘板部位支撑、支架→由跨中向两端头对称拆除底、腹板部位支撑、支架顺序进行。

绝对禁止未拆完内模竖向支撑即拆支架、未拆完翼缘板部分支撑支架即拆底腹板部位支撑支架，以防结构在体系转换时产生破坏性荷载拉裂梁体。

支架拆除的顺序为：

先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，避免产生裂纹。

加强线型控制

 特别对于腹板外模、翼缘板的线型，必要时可以采取加密控制点的方法，必须确保线型流畅、美观。

注重基底处理

特别对于在箱梁施工所搭设支架范围内，由桩基施工所遗留的泥浆池，必须彻底清理完毕后再回填；另外承台基坑超挖部分必须严格分层回填、夯实，谨防支架沉陷。

精心支撑加固顶板内模

  所有顶板内模支撑必须楔钉连接成整体，牢固可靠，谨防出现内模坍塌事故。

质量保证体系

质量第一，信誉至上

安全质量措施

施工工艺

定期、不定期质量检查制度

施工测量

质量评定制度

创优工作模式化

质量工作规范化

质量组织系统化

施工工序

施工预算

原材料

班组质量检查

奖罚制度

各

QC

小

组

总工程师

工

施工组织设计

施工设备

队质量检查

工作效率

施工图审核

施工技术

项目经理部质量检查

工作标准

开工条件

施工作业人员

上级质量监察

工作程序

创优领导小组

项目经理

施工全过程保证体系

工作质量保证体系

组织保证体系

项目经理部

.

2、梁板预制进度保证措施

1、成立工期组织机构：

成立由项目经理任组长，有关人员参加的“保证工期领导小组”，健全岗位责任制，从组织、制度和措施上保证工期目标的实现。

2、组织保证：

调遣精兵强将，缩短施工准备期，尽早进入工程施工。

及时调遣施工人员、机械设备和物资材料，保证进场快、临建快、开工快，创造条件，尽早展开主体施工。

建立岗位责任制，签订包保责任状，完善考核及奖罚制度。

围绕工期目标制定各阶段详细进度计划和具体措施，做到旬保月、月保季、季保年、年保总工期。

根据本工程的特点，按施工要求合理配置施工资源，对重点工程重点投入。

按施工要求进行规划部署，做出设备进场计划和材料分期供应和采购计划，并在计划的时间内，完成施工准备工作。

根据工程进展情况，适时组织劳动竞赛。

开展比进度、比质量、比安全的活动，调动职工的积极性和劳动热情，不断掀起施工高潮，提高劳动生产率，加快施工进度，确保总工期的实现。

强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题，避免搁置延误。

重点项目或工序，采取垂直管理、横向协调的强制手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。

3、劳动力保证：

根据本段施工数量、施工进度安排，合理安排和调整劳动力，按照每季、月计划完成工程数量，逐季、逐月做出劳动力使用计划，保证劳动力充足。

4、材料保证：

根据施工进度安排，按期按进度编制主材进场计划，及时采购进场，确保主材的供应充足。

周转材料方面我部大部分已经进场，型钢等大型材料已经准备齐全。

5、机械保证：

施工中须配备足够的机械和机具，并保证有足够的备余量，同时及时做好设备的使用、保养和维修工作，确保各种机械设备的正常运转，提高完好率、利用率。

调集全公司的机械和有生力量，按部就班到位，保证工程正常进行。

6、技术保证：

提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系，避免耽误施工。

技术人员认真审核图纸，做好各专业技术交底工作，提供正确的数据，确保工程结构尺寸、位置正确，避免返工现象。

提前做好各种材料的复检工作，及时进行各部位的混凝土试块的制作和试压。

根据本工程的技术难点和环境特点，精心细化实施性施工组织设计。

采用计算机及运用网络计划技术，实行动态管理。

合理安排工序，正确处理各工序之间的矛盾，做到环环相扣，井然有序。

广泛开展“小发明、小创造、小革新、小建议、小改进”五小活动，充分发挥科技生产力作用，加快施工进度。

7、模板保证

我项目部目前计划进场模板数量为，25米箱梁1.5套、30米箱梁2.5套，20米板梁2.5套、13米板梁1.5套、10米板梁2.5套，并根据实际施工情况及时调整模板数量，保证满足工程进度需要。

8、预制梁底座

我项目部计划将箱梁与板梁分为两个预制场预制，本别设置预制梁底座数量为，30米与25米箱梁共用一组预制梁底座，数量为14个，计划生产顺序及数量为，先预制25米箱梁每日预制1片，完成25米箱梁后开始预制30米箱梁，每日预制30米箱梁1.5片；20米、13米、10米板梁在小梁场预制，小梁场设置13米预制梁底座7个，20米预制梁底座14个，计划先预制20米及13米板梁，每日预制20米板梁2片、13米板梁1片，待完成20米板梁预制后，

开始预制10米板梁，每日预制10米板梁2片、13米板梁1片。

进度保