桩板式挡土墙专项施工方案.docx
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桩板式挡土墙专项施工方案
凯乐广场消防管维修工程
桩板式挡土墙专项施工方案
一、工程概况
二、工期计划
三、施工方案选择
四、总体施工流程
五、施工方法及要点
六、各项保证措施
桩板式挡土墙施工方案
一、工程概况
深坑抗滑桩板挡墙里程为：
全长70m
挡墙基础为挖孔桩，桩截面尺寸￠1000，桩中间距2.5m，平均桩长8m，其中土层段8m；挡土板为矩形，高8m，厚0.4m。
所有结构均采用现浇C30钢筋砼。
其主要工程量如下：
挡土桩
土方开挖
M3
石方开挖
m3
C30砼
m3
HRB335钢筋
kg
挡土板
C30砼
m3
HRB335钢筋
kg
冠梁
C30砼
m3
HRB335钢筋
kg
Φ50排水孔
m
砂卵石反滤层
m3
挡板与反滤层间滤水性土工布
m2
微膨胀抗裂剂
kg
二、计划安排
（一）工期安排
根据整个项目的总体安排，本分部工程计划40个工作日来完成，主要工序安排如下。
1、施工准备
为加快施工进度，本分部工程施工准备工作与整个工程项目的前期准备工作同步进行，不占用本项目的有效工作日。
主要工作内容有：
测量放样、工作平台整平、设备、人员、材料进场准备等。
2、桩井开挖
采用人工开挖，平行作业。
土层及破碎岩层采用钢筋砼护壁支护开挖，其它岩层采用无支护开挖。
根据我司施工经验，桩井开挖日进深：
土层1.0m。
按此计算本项目桩井开挖工期：
7天，计划安排10天。
3、绑扎钢筋
计划10天。
4、砼浇筑
计划10天。
5、挡土板及地面以上桩、冠梁钢筋绑扎
计划6天。
6、挡土板及地面以上桩、冠梁模板固设
计划7天
7、挡土板及地面以上桩、冠梁砼浇筑
为保证结构的整体性，挡土板及地面以上桩、冠梁采取一次性浇筑成型﹝结构划分段﹞。
计划3天。
8、拆模、支架等
计划10天。
（二）机械设备
本工程主要用到垂直运输、钢筋加工、混凝土浇筑方面的机械设备，具体安排详见下表。
三、施工方案选择
桩板式挡墙采用先进行孔桩施工，接着柱板同时作业，最后施工冠梁。
1、桩孔采用人工进行同时开挖，为保证安全，相邻两孔高差相隔5m。
对土层和破碎岩层段采取边挖边护进行施工；开挖以1m为一节，进行护壁施工；对地质条件较差或有地下水出露地层则适当增加层厚，以保证施工安全。
对整体性较好的岩层地段可以采取无支护开挖。
2、土层为保证安全采用C30钢筋砼护壁，壁厚250mm；护壁的内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。
3、因地形限制，出渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。
4、本工程所有砼均采用商品砼，由砼生产商运至施工现场，再用砼泵输送至施工点。
5、受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋棚加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。
6、挡土板在桩（柱）施工完成后进行施工，按1.5m为一单元格从上到下逐单元进行挡板土体开挖和挡板施工
7、护壁模板采用活动钢模，桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。
挡土板模板采用18mm厚覆膜板加工制作，50mm×100mm木方做背枋，钢管架支撑。
四、总体施工流程
施工准备→测量放样→桩施工→第一单元格土体开挖→第一单元格挡土板施工→第二单元格土体开挖→第二单元格挡土板施工→循环施工挡土板直至挡土板施工完毕→墙后回填。
五、施工方法及要点
1、挖孔桩施工
⑴施工工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁砼（高出地面300mm）→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁砼→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→绑扎钢筋→放砼串筒（导管）→浇筑桩（柱）身砼（随浇随振）。
⑵施工方法
①施工准备。
首先测定桩位、平整场地；安装井架；修筑出碴道路
②孔口部分处理。
根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时，即采用与桩身同级的钢筋砼浇注成锁口。
用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。
锁口顶面平整，并略高出原地面300mm。
③桩孔开挖
a.充分做好施工准备工作。
b.开挖深度
开挖采取边挖边护的方法。
每节挖深1m后，浇筑砼护壁，护壁厚根据地质情况具体确定。
遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短，整体岩层直接开挖，不护壁。
c.开挖方法
为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行，桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。
开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。
施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符时报请监理工程师，并采取相应的处理措施。
桩基础施工工艺流程图
d.为保证方桩浇筑支模的需要，方桩开挖尺寸2×1.5米。
如遇土层每边加250mm护壁宽度，做法详见抗滑桩护壁图。
e.桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。
④出碴
由于实际施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升，井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。
⑤土层护壁施工
挖孔桩护壁采用C30砼，250mm厚，配分布筋φ8间距200，主筋φ10间距150，以保护挖孔桩周围土体。
a.模板施工
在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由2块活动钢模板组合而成。
护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。
为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。
b.护壁砼灌注
护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。
灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。
护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。
为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。
⑥井内通风与排水
为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。
经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。
桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。
⑦上下井设施
利用φ20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人员上下井的问题。
⑧钢筋笼的制作和安装。
由于抗滑桩桩身钢筋较多，不能采用井外作业，每节钢筋笼按设计尺寸及配筋加工制作完毕，在井内进行绑扎和焊接。
为保证施工安全和施工正常进行，拟在井内采用φ48×3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架（样式、尺寸见附图），并按要求铺设操作木脚手板（该脚手架在钢筋笼绑扎好后无法拆除）。
⑨桩（柱）砼浇注
a.施工准备
Ⅰ.浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕，验收合格并已办理隐、预检手续。
Ⅱ.浇筑砼的操作平台已辅设完毕，辅助运输的塔吊运行正常。
Ⅲ.砼使用的水泥、砂、碎石已于一月前送检合格，已委托试验室进行砼配合比试配，配合比已得到设计、监理和业主认可。
Ⅳ.已填报砼浇灌许可证，并经监理签字同意浇灌。
b.施工程序
检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法→办好隐蔽签证手续→清理井内杂物→用同标号的水泥砂浆垫→浇砼→养护
c.施工方法
①砼浇筑前，底部应填以5～10cm厚与砼配合比相同，石子减半的砼。
②浇筑砼时采用分层振捣，分层厚度为500mm为宜，振捣砼时，振动棒应插入一层5～10cm左右，消除冷缝，严禁触碰钢筋。
③砼养护
砼采用洒水养护，养护时间不得小于7d。
砼的养护均安排专人进行，确保砼质量。
钢筋绑扎
熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序。
核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。
底板为Φ16@150，双层双向布置。
抗滑键宽度400mm，深度800mm，长度沿挡土墙通长布置。
抗滑键主筋Φ18@150，箍筋Φ12@150。
支完底板四周模板，采用砂浆垫块做好保护层。
钢筋保护层厚度按严寒地区的露天环境、与无侵蚀性的水或土壤直接接触的环境考虑，底板钢筋保护层厚度50mm，墙壁钢筋保护层厚度25mm。
按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。
底板钢筋马镫每平方米设置一个，由于板厚600mm，采用Φ16钢筋，钢筋马镫设置在上下两层钢筋中间。
墙壁设置拉结钢筋，保证墙壁双层钢筋的宽度，采用Φ8@200钢筋。
操作工艺
工艺流程：
划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑底板及梁钢筋→绑墙钢筋
1、划钢筋位置线：
按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。
2.绑基础底板钢筋
2.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。
根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
2.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。
如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
2.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。
砂浆垫块也可改用铁块代替。
2.4 抗滑键可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。
2.5 基础底板为双层钢筋，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板层钢筋。
2.6 底板钢筋有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。
如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。
设置钢筋连接原则为：
钢筋接头宜设置在受力较小处，同一根钢筋上宜少设接头，同一构件中的纵向受力钢筋接头宜相互错开。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3l1（l1为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率：
板类及墙类构件，不宜大于25%；纵向受压钢筋搭接接头面积百分率，不宜大于50%。
2.7 由于基础底板抗滑键受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。
2.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
受拉钢筋的最小锚固长度一级钢为30d，二级钢为35d，在任何情况下，纵向受拉钢筋的锚固长度不应小于250mm。
墙筋绑扎：
墙钢筋双层双向，Φ16@150，墙厚400mm，设置水平拉筋Φ8@500 。
墙水平分布钢筋的搭接长度不应小于1.2la（la=35d）。
同排水平分布钢筋的搭接接头之间以及上、下相邻水平分布钢筋的搭接接头之间沿水平方向的净间距不宜小于500mm。
伸缩缝处水平钢筋向内水平弯折300mm后截断（d为水平分布钢筋直径）。
3.1 在底板混凝土上弹出墙身位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按设计规定认真处理。
3.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。
一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。
横竖筋的间距及位置应符合设计要求。
3.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。
3.4 扶墙垛双排钢筋之间拉筋按设计要求φ8@200
3.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。
3.6 配合其他工种安装预埋管件（泄水孔Φ108×4），其位置，标高均应符合设计要求
质量标准
1、保证项目：
1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。
进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。
2.基本项目：
2.1绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。
2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。
2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。
接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴
线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm 。
3 允许偏差项目。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
成品保护
1、成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。
3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。
4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。
5 严禁随意割断钢筋。
应注意的质量问题
1 墙、柱预埋钢筋位移：
墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。
必要时可附加钢筋电焊焊牢。
混凝土浇筑前应有专人检查修整。
2 露筋：
墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块。
3 搭接长度不够：
绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。
4 钢筋接头位置错误：
梁、柱、墙钢筋接头较多时，配料加工时，应根据图纸预先画出施工大样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。
混凝土工程
采用商品砼C30集中搅拌，砼罐车运输，根据现场实际需要浇注时现场设置砼输送泵，或设置砼布料汽车。
砼浇注水平施工缝设置在底板上表面、墙附加梁处
材料要求
水泥:
PO42.5级普通硅酸盐水泥，水泥有产品合格证、出厂检测报告和进场复验记录。
砂:
宜用中砂,含泥量不大于3%,泥块含量不得大于1.O%。
石子:
宜用卵石,最大粒径宜为5～40mm,含泥量不大于1%,泥块含量不得大于0.5%。
掺和料:
其掺量应由试验确定,并有出厂合格报告,等级符合规范要求。
外加剂:
应根据具体情况通过试验确定,并有产品合格证书、性能检测报告,并复试合格。
质量要求
质量要求符合《混泥土工程质量验收规范》（GB50208-2002）的规定。
防水混凝土结构厚度允许偏差（厚度大于250mm ）+15mm,-10mm 。
混凝浇筑
底板应连续浇筑,厚度600mm，不得留施工缝。
在墙体施工缝上浇筑混凝土前.需将表面清理干净,先铺一层20～25mm厚1:
1水泥砂浆。
浇第一步混凝土高度为40cm,
以后每步浇灌40～50cm。
为保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土由高处自由倾落,其落距不应超过2m,超过时应加串桶和溜槽。
混凝土要用机械振捣密实,一般采用插入式振捣器,插入要迅速,拔出要缓慢,振动到表面泛浆无气泡为止,插点间距应不大于40cm,严防漏振。
施工缝的位置及接缝形式
混凝土应连续施工,施工缝设置在结构伸缩缝处。
墙体留水平施工缝,其位置按设计要求或规范设置。
新旧接搓处继续浇筑混凝土前应将其表面凿毛,清除浮浆,用水清洗后保持湿润,铺一层20～25mm厚的1:
1水泥砂浆,再浇筑混凝土。
固定模板采用Φ14穿墙螺栓。
穿墙螺栓在拆模时,将外露螺栓头切撑
养护
一般在混凝土进入终凝（浇筑后4~6h）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。
成品保护
确保钢筋模板位置正确,不得踩踏钢筋和模板。
在拆模和吊运其他构件时，不得碰坏。
保护穿墙管及预埋件,防止振捣时挤扁或预埋件移位
应注意的问题
蜂窝、麻面的造成原因是振捣不当,脱模早,模板干燥,模板缝隙偏大跑浆。
孔洞的造成原因是漏振,在预埋件和钢筋稠密处振捣困难,应采用膨胀细石混凝土浇筑。
模板
1．模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小。
采用木（竹）胶合板模。
2．模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。
拆模时，防水混凝土的强度等级必须大于设计强度等级的70%；拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不应大于15℃；拆模时，要注意做到勿使防水混凝土结构受到损坏。
脚手架
挡土墙壁支模板采用扣件式双排外钢管脚手架， 钢管规格按Φ48×3.5mm，脚手架搭设高度为挡土墙总高度加安全防护高度：
4.5+1.6=6.1米。
立杆横距1.05米，立杆纵距1.5米，内立杆距外墙距离0.35米。
横杆步距1.5米，折合步数n1=6.7/1.5=4.5，取4步。
铺设木脚手板2层。
查建筑施工手册，施工荷载（人员及设备自重）取5kN/m2 ，则操作处水平杆对立杆偏心传力产生的附加应力δm=35 N/mm2，双排脚手架单根计算截面的轴心压力N1=33KN，格构式压杆整体稳定性φ1=0.9，单排立杆危险截面的毛截面积A1=489.3mm2，设计计算要求构造合理、受力明确、荷载算够、验算合格。
验算满堂脚手架整体稳定性，需保证KAKHf＞ N1÷A1＋δm 验算满堂脚手架整体稳定性，立杆按单根脚手架考虑，立杆截面调整系数KA=0.85，计算高度调整系数KH=1/（1+9/100）=0.917KH=0.9。
钢管的抗弯抗压设计值f=205 N/mm2。
KAKHf=0.85×0.9×205=156.8N/mm2。
N1÷A1＋δm=33×103÷（0.9×2×4.893×102）＋35=72.5 N/mm2。
因为KAKHf =156.8＞ N1÷A1＋δm=72.5，所以安全，满足使用要求。
安全施工技术措施
1、现场施工人员必须进行技术交底，并持证作业，挂牌负责，定机定人操作。
2、所有进场机械必须进行严格的检查，保证机械设备完好。
3、夜间施工配备足够照明，主要通道不留盲点。
4、加强基坑监测，发现问题及时能报各施工方，并会同维护单位做好应急处理。
2、25cm厚桩挡板施工
⑴桩完成后，人工破除桩与挡板相连部位C30护壁砼。
⑵1.5m为一个单元格从下到上采取逐单元进行挡板土体开挖和挡板施工。
⑶挡板钢筋与桩预留钢筋直径大于等于16mm以上钢筋采用机械连接，上下挡板之间的竖向钢筋＜16mm采用绑扎连接；当箍筋为二级时，如钢筋定尺长度不够时按规范要求采用搭接。
⑷为保证砼表观质量,挡板前模板采用18mm厚覆膜板制作，用50×100木方＋φ48钢管支撑。
具体支撑体系见下图。
挡板后模板采用浆砌页岩砖墙代替。
⑸严格按照设计要求，设置盲管和泄水管。
⑹砼养护必须及时，且养护时间不得小于7天。
⑺墙后回填
①填筑前按设计要求安好道路土工布，作好碎石反滤层，然后进行墙后回填，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。
回填石灰土应按要求拌合。
②回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。
在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。
③回填应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。
靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。
④回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。
⑤填筑时要设专人负责，每一构造物谁负责回填要明确。
⑥不同土质分层填筑，不准混合用。
回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。
⑦每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。
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