电阻焊工艺规范和质量控制.docx

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电阻焊工艺规范和质量控制

电阻焊工艺规范和质量控制

浙江琳丰电器有限公司

文件编号:

LF-QP-402

制定部门：

技质部

作业文件

版本：

第A/0

版

生效日期：

2017/5/10

电阻焊操作规程和质量控制规范

页码：

第2页

共21页

1、目的

为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。

2、范围

公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。

3、规范性引用文件

3.1GB/T19867.5电阻焊焊接工艺规程

3.2ISO10447:

2007焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验

4、电阻点焊工艺规范

4.1电极尺寸及焊接规范

电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。

电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。

表1电极尺寸及焊接规范

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焊接规范

4.2焊前准备

4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理；

a）设备操作：

首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常；

b）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表

1；

c）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好；

d）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接：

――对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除

后的焊机；

——板材的材质、厚度发生变化；

出现焊接质量问题时。

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5点焊焊接强度检验及质量控制

5.1焊点质量接收准则

5.1.1焊点尺寸

一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。

表2焊点熔核尺寸

板厚（mm

螺栓（mm）

熔核直径（mm

0.3

5

0.3

6

0.3

8

0.3

10

5.1.2熔核尺寸的计算和测量

熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。

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1〜2结合层直径

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注：

1为带刃口的检测量具

图2熔核尺寸的测量

5.1.3裂缝

周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。

5.1.4孑L

含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。

5.1.4焊接区域

点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格，如图3

所示：

"1~

不合格

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图3焊接区域极限

5.1.5位置公差

按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm范围以内，超出则视为不合格。

5.1.6压痕深度

由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50%的视为不合格（以薄板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图4所示：

C

—D

1

F

AC

压痕深度%=BX100,或DX100

图4压痕深度计算方法

5.1.7漏焊

实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊

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点为不合格。

5.1.8焊接变形

焊接变形需控制在25°范围之内，否则视为不合格，如图5所示：

图5焊接面变形极限

6.点焊焊接强度质量检验

6.1车间试验

6.1.1凿裂试验

6.1.1.1试验方法

通过用凿子强迫砸入焊缝中，判断焊点是否开焊或

裂纹，方法如图6所示:

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图6凿裂试验方法

6.1.1.2凿入深度及规范

以錾子头部距离焊点10—15mr，凿入至焊点焊接末端为准，如图7所示：

•o]

■

•

1

1

15

1

图7凿入深度尺寸

6.1.1.3錾子尺寸的选择

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表3錾子尺寸

的选择

錾子图样

检测形式（破坏性或非破坏

性）

焊点直径D/mm

板厚/mm

图8a）

均适用

Dv8

—

图8b）

均适用

Dv13

—

图8c）

非破坏性

—

t<2.0

图8d）

非破坏性

—

t<2.0

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图8錾子式样

6.1.2焊点剥离试验

6.121单点破坏手动扭转试验

将焊接式样，按照如图9所示的方法进行操作，将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直至焊点破裂，通过测量残留在其中一个板材上的凸台的尺寸（参照表2）

及撕裂效果来判定焊接质量是否合格。

图9手动扭转操作方法

6.1.2.2多点连续剥离破坏

按照焊接式样选取规范，焊接焊点以30mm为点距

一般焊接5-10点，将试样其中一板材加入虎钳中，用专用工具进行旋转扭绞，以进行多点连续破坏，如图10

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所示，以下两种方法均能得到相同的试验效果。

a）专用工装

b）夹钳拉斯

图10连续破坏方法

6.123试片及试件尺寸

用于扭转试验的样品单独进行焊接，距离边缘的点焊最短距离应大于10mm对于不同的板厚，其尺寸应以较薄的板为基础，也可以按照试验设备来调整样品尺寸，

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但应能足以保证试件的刚性，焊点应该位于试样的中心,

如图11推荐尺寸：

$1

k.s

tH

T

•

2n

±

140±2

.40土2.

►

图11点焊剪切

6.2实验室试验

621拉伸试验：

将焊接好的试片装夹在拉伸试验机上，在室温下进行拉伸，并输出试验报告。

试验报告应该包含一下信息：

试验报告

――焊接工艺

――焊接条件与设备

――材料及其条件

――试件与样品的尺寸

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――撕裂力的单个值、平均值以及标准偏差

――失效类型（母材撕裂、焊点撕裂、熔核残留）

――焊接直径的单个值、平均值以及标准偏差

表4不同板厚抗剪切强度对照表

板厚（mm）

抗剪强度（KN）±14%

0.6

3.0

0.8

4.4

1.0

6.1

1.2

7.8

1.6

10.6

1.8

13.0

2.0

14.5

2.3

18.5

3.2

31.0

622金相试验（宏观）

622.1试样规格

将焊接好的标准试样通过线切割或其它的切割方法将焊点正中切开，以便于试样镶嵌及金相检验操作，试样规格如下：

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尺寸要求：

a=15〜

图12金相试验式样

规格

622.2试验方法

a）对切割后的试样断面进行镜面抛光；

b）用2%〜5%的硝酸酒精溶液进行腐蚀；

c）将式样放置于显微镜下进行观看并拍摄宏观照片;

d）输出试验报告，试验报告应该包含以下内容：

——熔核尺寸

――显微组织情况

焊点外貌状态

6.2.2.3超声波探伤

试样要求：

焊点无飞溅物、无毛刺、单板厚度小于

等于3mm。

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试验报告应包含以下内容:

——熔核尺寸

――焊透率

气孑L

——过烧

6.224整车破坏

车间应按照1台/30000台，2次/年的频次进行整车破坏，以掌握整车焊点合格率。

7凸焊工艺规范

7.1凸焊参数的选取规范和一般原则

a）首先按照表4中规定的参数规范进行设置，在生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，焊接时间缩短10%-50%焊接电流增大5%-20%通过试焊选取合适的工艺参数；

b）对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大20%-40%对于高强度板的焊接，随着其强度的增加，

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焊接压力应增大10%-30%焊接电流延长2CY;

C）电极压力与焊机气压有关，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。

表4凸焊

焊接规范

螺栓或螺母型号

板厚

焊接电流

通电时间

电极压力

mm

KA

CY

KN

M5螺母

0.8-1.5

9000

10

2.8

M6螺母

0.8-2.0

9100

13

3.7

M8螺母

0.8-2.0

1200

15

3.8

M10螺母

0.8-1.8

13200

10

4.0

7/16螺母

1.5-2.2

14500

15

3.8

M6螺栓

1.4-1.8

9000

10

2.5

M8螺栓

0.8-2.2

11500

10

4.0

M10螺栓

1.5-2.2

14500

15

3.8

8凸焊焊接强度检验与质量控制

8.1凸焊过程接受准则

8.1.1裂缝

凸焊焊点周边有裂缝视为不合格，由电极留在表面

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的压痕区域内的裂缝是允许的

8.1.2孑L

含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。

8.1.3焊接位置

螺栓凸焊后螺栓螺纹部分垂直板材焊接面为合格，螺母焊接以不挡孔为合格。

8.1.4螺纹质量

螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格，要求用国标制螺纹规进行检验＜8.2质量控制

8.2.1剥离试验（计量型）

按照图13所示的方法进行剥离扭矩测试，以满足表5中的最小剥离扭矩。

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图13凸焊螺母螺栓剥离扭矩试验方法

表5不同螺母螺栓型号最小

剥离扭矩值对照表

螺纹规格

最小剥离

扭矩（N・m）

螺纹规格

最小剥离

扭矩（N・m）

M4

24.5

M8

44.1

M5

25.5

M10

（7/16〃）

58.8

M6

34.3

M12

78.4

822锤击试验（计数型）

在工程内检验螺母栓强度时可以按照图16所示的方法用1磅的锤子对螺母或螺栓进行敲击，以落母螺栓不脱落为合格。

图16锤击方法

823剔试试验（计数型）

用錾子凿入焊接凸点部位直至母材破坏停止，以焊点无开焊为合格。

图17剔试方

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