最新脱硫废水处理方案.docx
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最新脱硫废水处理方案
废水处理系统方案
1．3装置组成及工艺描述
1。
3。
1概述
脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素和Cl-等,一方面加速脱硫设备的腐蚀,另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，进入废水处理系统，废水偏弱酸性，含有大量的盐类和重金属离子等。
本处理工艺主要针对的物质是重金属离子、酸根、卤族离子和SS。
采用中和、络合和絮凝沉淀的化学工艺流程，处理后的水排放至电厂的冲灰水池。
污泥脱水系统的污泥运至干灰场贮存。
脱硫废水处理主要由以下子系统组成：
1）4套加药系统
2）1套废水系统
3）1套污泥处理系统
1。
3。
2加药系统
加药系统主要设备由氢氧化钠、有机硫、混凝剂、助凝剂4套计量箱及其后分设的4组计量泵。
NaOH为30％溶液，不再稀释；由槽车加入到NaOH储罐中。
碱计量泵加药流量由设在三联箱内的PH测试仪信号经变频柜柜内逻辑控制，通过变频在线调整NaOH计量泵的加药流量，稳定废水的中和处理于设定的PH值。
有机硫为商品级15％溶液由人工直接计量加入计量箱，每一立方溶液加药40公斤;它的计量泵加药量由进水管路上的流量计的测试信号经变频柜柜内逻辑控制，通过变频在线调整加药流量，维持优化的络合工艺参数。
混凝剂液体聚合铁为按液水比1:
1～2由人工直接计量加入计量箱，并兑水稀释；（若为固体原料，根据30％配药比例直接在计量箱内进行配制，若为聚合铝替代，配制成10％溶液）。
助凝剂－阴离子型聚丙烯酰胺（PAM）则由人工加入其计量箱配制成0。
3％溶液,然后由助凝剂计量泵泵入三联箱.助凝剂计量泵的加药量由进水管路上的流量计的测试信号经变频柜柜内逻辑控制，通过变频在线调整加药流量，维持优化的混凝工艺参数。
1。
3.3废水系统
1。
3。
3.1工艺流程图
1。
脱硫废水首先进入中和箱中和其酸性。
从脱硫系统来的生产废水通过电磁流量计计量后,自流入三联箱中的中和箱，发生中和反应。
反应原理为30％的氢氧化钠溶液经计量泵泵入中和箱与废水中的［H＋]发生酸碱中和反应，使废水pH由5左右升至8～9之间。
同时生成重金属氢氧化物沉淀从水中分离重金属，废水从中和箱底部与絮凝箱之间的方形孔中向上折流入沉降箱。
2.废水在沉降箱中被加入有机硫和混凝剂发生混凝沉降反应。
废水首先与有机硫溶液发生螯合反应,有机硫与废水中的残余的重金属形成细小的沉淀物从水中析出，继而与混凝剂聚合铁盐（或10%的聚合铝）发生混凝反应，细小的沉淀物及水中原有的大量细小的石膏颗粒结合为大颗粒悬浮物。
泥水分离的沉降性能大大提到.继而废水从沉降箱与絮凝箱之间的方形孔中向上折流入絮凝箱。
3.废水在絮凝箱中发生絮凝反应。
废水在絮凝箱中与泵入的助凝剂高分子聚丙烯酰胺发生物理化学反应，水中的颗粒状悬浮物变为絮状体积更大的漂浮物，泥水分离效果进一步提高。
该反应主要是通过高分子聚丙烯酰胺的长链分子通过吸附和网捕原理发生。
继而废水经DN100管自流入一体化澄清器.
4.废水在澄清器中发生重力沉降，泥水分离。
废水由澄清器中心导流筒进入澄清器,从导流筒底部翻上在澄清器中通过重力自然沉降及斜板辅助沉降约2小时，废水中的悬浮物沉淀至澄清器底部,净化后的废水由澄清器顶部溢流堰汇入DN100管自流入出水箱，经pH、SS在线监测达标后由出水泵排放。
5.澄清器底部污泥抽送至压滤机压滤后运输到厂区外做无害化处理.
6.压滤后产生的滤液自流入澄清器；
#1机组超低排放
改造工程
吸收塔防腐施工方案
批准:
编制:
2021年8月
1、工程概况
XX公司1、2号机组装机容量为630MW，烟气脱硫装置与发电机组同步建设，采用石灰石—石膏湿法，一炉一塔布置，为积极响应《关于印发<煤电节能减排升级与改造行动计划〉（2021—2021年）》（发改能源［2021]2093号）提出的超低排放限值要求，实施本次改造工程。
改造方案如下:
加装催化剂层（脱硝）+｛脱硫系统原吸收塔利旧+增加二级塔（2层喷淋+管束式除尘除雾装置）}（脱硫）方案。
本次改造防腐主要为一级吸收塔喷淋层防腐,二级吸收塔整体防腐，净烟道防腐等,主要防腐形式为玻璃鳞片防腐，以及FRP防腐方式。
2、编制依据
2.1HG/T2640—94《玻璃鳞片衬里施工技术条件》
2。
2GB8923—98《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2。
3GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
2.4GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》
2.5GB/T3854《纤维增强塑料巴氏硬度试验方法》
2。
6GB/T7692《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》
2.7HG/T2641—94《中碱玻璃鳞片》
2.8HG223－91《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》
2.9GB/T7760《硫化橡胶与金属粘合的测定单板法》
2。
10GB/T13288—91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》（比较样块法）
2.11DIN28051德国标准对金属构件的结构造型的要求
2。
12DIN28053德国标准《金属构件有机涂层和衬里对金属基体的要求》
2。
13GB18241.4烟气脱硫衬里
2。
14JIS—6940-1998日本工业标准《玻璃鳞片树脂衬里标准》
2。
15防腐施工技术规范
a.干膜测厚（ISO2808）
b.粗糙度检查方法（ISO8503—2）
c。
钢体表面处理（ISO8503—1）
3、施工单位工器具准备
3.1主要机具要求配置
表一施工机具
机具名称
功率
数量
说明
空压机
65KW
2
产气量：
13m³/min
额定压力：
0.8MPa
ACR－32喷砂机
4
连续加砂式
轴流风机（防爆）
3KW
2
产风量：
6000m³/h
储气罐
2m³
2
有检验合格证
角磨机
1KW
6
带防护装置
表二检验仪器
检验仪器名称
数量
检测范围
便携式红外线测温仪
1
0～200℃
旋转式干湿温度仪
1
0～100％
巴氏硬度计
1
0～100Hba
干膜测厚仪
1
0－5mm
电火花测试仪
1
0～32KV连续可调式
表面粗糙度测试仪
1
4、设计要求
4.1防腐区域涂层结构
表一:
吸收塔内部防腐
项目
面积
（㎡）
防腐方案
标准
厚度
说明
图示
吸收塔内喷淋管道
支撑梁结构
SPE902—P乙烯基树脂底漆＋1.8mmSPE902-M乙烯基树脂玻璃鳞片涂料＋1.0mmFRP玻璃纤维布+1。
0mmSPE902—F—1耐磨型乙烯酯胶泥＋SPE902—F乙烯基树脂面漆
4mm
运行中支管会受塔内气流以及其内部浆液流动影响产生较明显的平移和震动，所以防腐材料需要考虑较大的延展性能，以防止开裂。
另外，该区域喷淋浆液的冲刷磨损比较明显,必须对该部位的衬里采取耐磨措施。
浆液区及管口
SPE902－P乙烯酯底漆＋1。
8mmSPE902－M乙烯酯玻璃鳞片涂料＋SPE902－F乙烯酯面漆
2mm
喷淋区及管口
SPE902-P乙烯基树脂底漆+0.8mmSPE902—M乙烯基树脂鳞片涂料+1.0mm一层配入陶瓷粒子的SPE902-F—1耐磨型乙烯基树脂鳞片+1。
0mmFRP玻璃布加强+1。
0mm一层陶瓷粒子的SPE902—F—1耐磨型乙烯基树脂鳞片涂料+SPE902-F乙烯基树脂面涂
4mm
该区域喷淋浆液的冲刷磨损比较明显，必须对该部位的衬里采取耐磨措施。
除雾器区
SPE902－P乙烯酯底漆＋1.8mmSPE902－M乙烯酯玻璃鳞片涂料＋SPE902－F乙烯酯面漆
2mm
烟气出口
SPE902－P乙烯酯底漆＋1。
8mmSPE902－M乙烯酯玻璃鳞片涂料＋SPE902－F乙烯酯面漆
2mm
一般防腐结构
烟气入口及
入口导流板
SPE904-P耐高温型乙烯基树脂底漆＋1.8mmSPE904—M耐高温型乙烯基树脂玻璃鳞片涂料＋1。
5mmFRP玻璃纤维布加强＋SPE904-F耐高温型乙烯基树脂面漆
3.5mm
该部位需采用耐温玻璃鳞片衬里，并用FRP增强结构防止高低温交替急剧应力变化导致衬里开裂及磨损。
烟气出口烟道
SPE902－P乙烯酯底漆＋1.8mmSPE902－M乙烯酯玻璃鳞片涂料＋SPE902－F乙烯酯面漆
2mm
一般防腐结构
除雾器支撑梁
及塔内结构件
SPE902-P乙烯基树脂底漆＋1。
8mmSPE902—M乙烯基树脂玻璃鳞片涂料＋1.0mmFRP玻璃纤维布+1.0mmSPE902—F-1耐磨型乙烯酯胶泥＋SPE902-F乙烯基树脂面漆
4mm
增强耐磨结构
备注：
所有人孔、法兰、角落、拐角部位均采取FRP加强
技术说明:
1、本方案选用内衬材料为SPE902（标准型）和SPE904（耐温型）系列.
2、SPE902－P为专用低收缩型乙烯基酯树脂，与金属基体和后道鳞片胶泥层之间起着双向过渡粘结作用，提供优异的层间附着.
3、SPE904－P为低收缩型环氧酚醛乙烯酯树脂，能提供强而牢的双面接着，硬化后产生坚固、耐热、耐蚀的界面；其表面亦能提供足够的不饱和键,致使再涂层能与SPE904－M组成一完美的设计；完全硬化后其热变形温度可达200℃短时间高温冲击，故能提供更高强度之耐热需求.
4、SPE904－F是由酚醛环氧乙烯基酯树脂与细小玻璃鳞片所调配而成的，具有极优异的耐化学品性、高温耐蚀性等性质，特别适用在既是高温又存在化学腐蚀的情况下保护。
4.2主要涂层结构施工工艺流程
4。
2。
1吸收塔普通涂层结构玻璃鳞片施工流程
基体验收→表面净化→喷砂处理→刷涂或滚涂底涂一道→干燥→镘刮胶泥第一道→检查修补→镘刮胶泥第二道→检查修补→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收
4。
2.2吸收塔玻璃鳞片FRP增强涂层施工流程
基体验收→表面净化处理→喷砂处理→涂刷或喷涂底涂一道→干燥→镘刮玻璃鳞片胶泥第一道→检查修补→镘刮玻璃鳞片胶泥第二道→树脂衬玻纤布一层→干燥→树脂衬玻纤布→干燥→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收
4。
2.3吸收塔耐磨玻璃鳞片涂层施工流程
基体验收→表面净化处理→喷砂处理→涂刷或喷涂底涂一道→干燥→镘刮泥玻璃鳞片胶泥第一道→检查修补→镘刮玻璃鳞片胶泥第二道→树脂衬玻纤布一层→干燥→耐磨层一道→干燥→树脂衬玻纤布一层→耐磨层第二道→干燥→面层涂装→干燥→最终检查（电火花等）→验收
5、涂层施工前主要标准要求
5。
1表面准备
5.1.1衬里钢壳的贴衬表面必须平整,结构棱角处必须圆滑过渡，所有需内衬的横向、纵向焊缝连续饱满，并同相接表面保持平滑。
5。
1。
2对需现场防腐的设备,按钢结构焊接标准的要求进行焊接，并对所有内衬的拐角和边缘进行打磨。
5.1.3清除表面上所有焊渣，采用切削的方式，最后打磨至平滑。
5.1。
4所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都应在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。
临时性的夹子或吊环等在施工前必须去除，并且将该区域打磨平滑。
钢壳体完成后，按标准及图纸要求进行验收并交付防腐工作。
设备贴衬表面应达到局部平整,拐角处应圆滑过渡，凸角面圆角半径大于5mm，凹角面应大于10mm.局部（包括焊缝处）凹凸不平度应小于3mm，且通过打磨后，壳体厚度必须大于设备设计的最小厚度。
点蚀、裂缝、咬边、划痕、鳞皮等表面缺陷必须打磨清除,在需要的地方通过焊接加以修补，焊缝必须打磨得平整、光滑，并且不能夹有夹渣、气孔。
5。
2喷砂施工
5。
2。
1砂粒选用粒径0.5-3.0㎜干燥、有棱角的矿砂。
5。
2.2喷砂气体为0.5—0。
8MPa清洁、干燥的压缩空气。
5.2。
3喷咀选用：
耐磨喷咀。
5.2。
4喷砂作业穿喷砂服，工作前检查所有管路完好畅通，才可进行施工作业.
5。
2.5喷砂顺序为先难后易，喷枪运行方向和工件表面平行，喷枪工作时与工作面呈一定角度。
5。
3喷砂后清洁
5。
3.1喷砂期间用大功率的防爆轴流风机进行通风除尘。
5.3。
2表面和架板的浮灰、砂粒先用压缩空气吹扫清洁。
5.3。
3有油污处用苯乙烯擦干净。
5.4工作区域气候条件控制：
T=10～40℃空气相对湿度（RH）≤85%。
6、各涂层结构施工规范说明
6。
1常规玻璃鳞片涂层结构（非FRP增强结构）
6。
1。
1底漆施工
6.1.1。
1底漆施工采用滚涂或刷涂,施工过程随时检查，流挂、漏涂等现象用滚筒或刷子赶压平整或补刷。
6.1.1。
2施工过程中测试湿膜厚度，小于60µm的部位补刷。
6.1。
1。
3物料配制：
（1）配制比例：
漆料：
引发剂:
促进剂=100：
1。
5:
0.8（重量比）（或根据气候条件调节）；
（2）配制方法：
用搅拌机先把底漆搅拌均匀，再加入引发剂、固化剂混合搅拌1－2分钟；
（3）专业配料员配料和记录材料的批号、用量。
6.1。
1。
4操作要点：
（1）滚涂方式为先由上下左右来回滚动，均布物料。
（2）拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂。
（3）湿膜厚度测试每10m²不少于5点,湿膜厚度小于60µm部位补涂.
6。
1.1。
5工作区域气候条件控制:
（符合标准要求）
6.1。
2第一层基层鳞片衬里施工
6.1.2。
1施工前的确认事项:
（1）湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿.
（2）确认刷完底涂后衬里面上是否有粉尘或其它异物附着等。
如有，必须清除干净。
6。
1。
2。
2衬里材料的调和
（1）配制比例:
漆料:
引发剂：
促进剂=100：
1。
0：
0.5（重量比）（或根据气候条件调节）
（2）调和后用手持搅拌机进行充分的搅拌。
6.1。
2。
3衬里施工要领
（1）使用泥抹子与辊筒进行施工,确保厚度平均且达到预期要求.
（2）用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压涂上的鳞片，调整表面。
（3）确保每道抹的涂层平均湿膜厚度控制在0.4—0.5mm左右.
6。
1.3第一层基层鳞片衬里中间检查
第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查
6。
1。
3。
1外观检查
目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。
6。
1。
3。
2膜厚检查
使用磁石式或电磁式厚度计按每2m2测一处，确认衬里厚度.
6。
1.3.3对不合格处的处理
（1）厚度不足处必须补足厚度。
（2）凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的前提下用砂轮机磨平。
6.1.4第二层基层鳞片衬里施工（同第一层类似）
依次类推,确保每道涂层平均湿膜厚度控制在0。
4-0.5mm左右。
6.1.5面层施工
6。
1.5。
1施工前的确认事项
（1）湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿.
（2）确认前道基层鳞片的硬化状态。
6.1。
5.2材料的调和
（1）配制比例：
漆料：
引发剂：
促进剂=100：
1.2：
0。
6（重量比）（或根据气候条件调节）
（2）充分搅拌,并调整至适当粘度。
6.1.5。
3施工要领
（1）上下、左右滚动,均布物料；
（2）拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂;
（3）施工时测试湿膜厚度，不足400µm部位补涂；
（4）在涂层未固化前清除流淌的物料。
（5）使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面,调整衬里面。
6。
1.6面层衬里最终检查
在面层鳞片硬化后进行以下最终检查。
外观检查：
目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。
漏电检查：
使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面（速度为300～500mm/s）.确认有无针孔缺陷（检查电压为4000V/mm）.
厚度检查：
使用磁性测厚仪按每2m2测一处确认衬里层的厚度。
达到设计保证性能厚度.
敲击检查：
使用木制小锤轻击衬里层,根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。
6。
2FRP增强结构玻璃鳞片涂层施工规范
6.2.1底漆施工（规范同上）
6。
2。
2第一层鳞片衬里施工（规范同上）
6.2.3第二层鳞片衬里施工（规范同上）
6.2。
4FRP层施工
6。
2.4.1在施工完第二层鳞片衬里后1－2h，待鳞片涂层梢干后就立即将一道400g/m2的粗玻璃短切毡铺上
6。
2.4.2用沾满树脂的刷子或滚筒浸润玻璃纤维毡，赶尽气泡,使玻璃纤维毡浸满树脂。
按同样要领进行第二层玻璃布衬里面。
6。
2.4.3仔细检查固化后的FRP是否有气泡，若有，则打磨掉并进行修补。
6.2。
5面层施工
6.2.5.1施工前的确认事项
（1）湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。
（2）后用纸砂片打磨掉突起的玻纤丝和不平整处.
6。
2.5。
2材料的调和
（1）配制比例:
漆料：
引发剂：
促进剂=100：
1。
2：
0.6（重量比）（或根据气候条件调节）
（2）充分搅拌，并调整至适当粘度。
6。
2.5。
3施工要领
（1）上下、左右滚动，均布物料;
（2）拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂;
（3）施工时测试湿膜厚度,不足400µm部位补涂；
（4）在涂层未固化前清除流淌的物料.
（5）使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面,调整衬里面。
6.2.6面层衬里最终检查
在面层鳞片硬化后进行以下最终检查.
外观检查:
目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。
漏电检查：
使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面（速度为300～500mm/s）。
确认有无针孔缺陷（检查电压为4000V/mm）。
厚度检查：
使用磁性测厚仪按每2m2测一处确认衬里层的厚度。
达到设计保证性能厚度。
敲击检查：
使用木制小锤轻击衬里层，根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。
6.3耐磨结构涂层施工
6.3.1底漆施工（规范同上）
6。
3。
2第一层鳞片衬里施工（规范同上）
6。
3.3第二层鳞片衬里施工（规范同上）
6。
3。
4FRP层施工（规范同上）
6.3.5耐磨衬里层施工
6。
3.5.1施工前的确认事项：
（1）湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿；
（2）确认第一层鳞片的硬化状态。
6。
3。
5.2衬里材料的调和：
（1）按硬化剂的添加规定进行调和；
（2）充分搅拌后,再配入陶瓷粉，充分搅拌，并调整至适当粘度。
6.3.5.3衬里要领：
（1）使用泥抹子与辊筒进行施工，确保使平均厚度为0。
8~1。
0mm;
（2）使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面;
（3）如果需要衬二道耐磨层的使用树脂贴上玻璃布后再按同样要领进行第二层施工.
6.3。
6耐磨面层施工
6。
3.6.1材料的调和
（1）配制比例：
漆料：
引发剂:
促进剂=100：
1。
2：
0。
5（重量比）（或根据气候条件调节）；
（2）充分搅拌，并调整至适当粘度。
6.3.6。
2施工要领:
（1）上下、左右滚动，均布物料；
（2）拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂；
（3）施工时测试湿膜厚度，不足400µm部位补涂；
（4）在涂层未固化前清除流淌的物料；
（5）使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面。
6。
3。
7面层衬里最终检查
在面层鳞片硬化后进行以下最终检查。
外观检查：
目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷.
漏电检查：
使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面（速度为300~500mm/s）。
确认有无针孔缺陷（检查电压为4000V/mm）.
厚度检查：
使用磁性测厚仪按每2m2测一处确认衬里层的厚度。
达到设计保证性能厚度。
敲击检查：
使用木制小锤轻击衬里层，根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实.
6。
4FRP内插管施工规范
6。
4。
1需内衬的钢管仅限于碳钢管;
6。
4。
2内衬管应在衬里施工前安装；
6。
4。
3FRP管应预制螺栓孔并比实际安装长度要长;
6。
4。
4所有的内插管应根据的要求进行修剪出合适的角度和长度;
6.4.5FRP管的背面和及伸出须胶粘的部位应粗化表面；
6。
4。
6安装施工前应检查法兰的背面和接管的外表面是否粗化,如有未粗化的地方应用砂轮片或砂纸使其粗化；
6.4.7在单面接管和须双法兰内衬的内插管，接管内表面从接管头部向法兰方向至少粗化25mm的距离以利于玻璃钢加强；
6。
4。
8FRP内插管前应检查清洁情况;
6.4.9在FRP内插管之前,钢管内表面和法兰面应喷砂、清洁、底漆；
6。
4.10胶粘剂是树脂；
6.4。
11用腻子刀或灰刀涂抹胶粘剂至内插管的法兰背面和接管的外表面，一般厚度在1。
5mm厚，实际情况应根据其和钢管的间隙确定，以无间隙为准。
齐平内插管
（1）内插管从外部慢慢地旋转插入，利于气泡散出，直至内插管法兰和钢管法兰孔眼对齐，用绳索压紧法兰面，并用沾有苯乙烯的刷子赶尽多余的胶粘料（螺栓孔、法兰面、边角等处）；
（2）胶粘料固化后内插管和壁的连接处加强（用树脂浸润玻璃纤维毡）2层，加强处延伸范围至少壁75mm，内插管25mm；
（3）加强层固化后进行内衬层施工，施工应覆盖加强区域；
（4）示意简图如下：
筒体
接管法兰
（接管结构示意图）
双法兰内插管
（1）长的内插管从外部插入（施工方法同齐平内插管），接管端部距离内部钢法兰75mm；
（2）短的内插管从内部插入（同齐平内插管），端部应同长的紧密连接，间隙不得过大；
（3）加强方法同齐平内插管，在内插管的延伸距离各不小于25mm;
（4）加强层固化后进行内衬层施工,施工应覆盖加强区域;
（5）示意简图如下:
法兰法兰
筒体
（接管结构示意图）
伸长型内插管
（1）施工方法同齐平内插管；
（2）加强层在内插管和壁上的覆盖距离分别为50～75mm和75mm；
（3）在内衬施工完成后，所有暴露的玻璃钢加强处、切割的边角、螺栓孔等都应罩一层面漆；
（4）示意简图如下：
接管筒体
（接管结构示意图）
7、内衬中的保护与隔离
7.1不需防腐内构件的屏蔽保护：
内构件用三防布包覆，用胶带粘附在内构件上,内构件在和碳钢连接的部位留出30～50mm喷砂宽度。
7.2人孔/接管口采用塑料布或彩条布捆扎，防止雨水渗入。
7。
3在膨胀节处用三防布与外界隔开,防止砂子飞溅到外部施工场地。
7.4挡板用篷布遮盖，防止喷砂损伤及喷涂溅料。
8、防腐质量保证措施
玻璃鳞片涂层的质量控制:
玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制.涂层的最终检测项目主要有：
*外观缺陷检查：
采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。
＊硬度：
采用巴柯尔硬度指标,表面硬度至少大于35，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指标提供的90％。
＊针孔测试：
采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点,以不产生击穿火花、无报警为合格。
第一道胶泥施工后检测电压为：
5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：
9000V，12000V,15000V和18000V。
*回粘测试：
用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度.
*厚度的测试:
利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均
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