墩台身混凝土施工工艺方案.docx
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墩台身混凝土施工工艺方案
一、工程概况
本桥分为左右幅共设16个墩柱，4个桥台其中，PO1～P04\P06~P08桥墩采用单排桩基基础，每座墩设2根Φ1.5m钻孔桩,每座墩均设置承台，承台长6.3m，宽2。
5m，厚2m，制动墩P05设置承台，采用双排桩基础，设4根Φ1.2m钻孔桩，承台长5.3m，宽5。
3m，厚2m。
墩身采用花瓶式墩柱，桥墩板厚除P05制动墩为1。
8m外其余桥墩均为1.85m.
桥台为钢筋混凝土U型桥台，桥台基础均采用双排桩基础，每座桥台设6根Φ1.2m钻孔桩，承台长10.99m,宽5.3m,厚2.0m。
厦门杏林大桥位于厦门岛北部，是厦门市“一主四射三联"公路主骨架的组成部分，也是厦门岛连接大陆的第四条跨海公路通道.本项目起自杏林，北起杏前路（国道319线）K676+000附近,在现有高集海堤西侧跨越海域进入厦门岛，止于高崎，南端分别与规划的高殿二号路（环岛路）、机场路、嘉禾路及厦门北站通站路等道路相连。
杏林互通主线桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩及钢筋混凝土挡土式桥台，全桥共有2座桥台，123座墩身.
杏林北环高架桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩及钢筋混凝土挡土式桥台，全桥共有2座桥台，58座墩身。
杏林互通A匝道桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩,全桥共有30座墩身.
杏林互通B匝道桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩，全桥共有21座墩身。
杏林互通C匝道桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩，全桥共有12座墩身.
杏林互通D匝道桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩，全桥共有33座墩身。
本标段各桥墩身形式多样，厚度不一，弧线段长度不一,因此模板形式多样,施工时应注意熟悉和了解图纸，避免出现差错.
二、施工工艺流程：
墩身范围内承台表面进行凿毛处理→支架拼装→绑扎第一节墩身钢筋→安装墩身第一节模板（设置缆风）→检查签证→浇注墩身第一次混凝土→养护→绑扎第二节墩身钢筋→安装墩身第二节模板（设置缆风）→检查签证→浇注墩身第二次混凝土→养护.
三、施工方法及施工要点
1、墩台身施工放样
测量组根据墩台身结构尺寸，测设出墩台身纵、横向中线、墩台身内外轮廓线的准确位置及承台顶标高,并测设出墩台身预埋钢筋顶的标高。
2、墩身范围内承台表面凿毛处理
墩身范围内承台表面在施工前必须凿除混凝土表面的水泥砂浆和松散层.人工凿除时，混凝土强度必须达到2。
5MPa以上；风动机具凿除时,混凝土强度必须达到10MPa以上。
严禁混凝土未初凝或强度不够,就人工用钎子等工具勾划了事。
3、支架拼装方案
支架采用钢管脚手架，拼装前对支架基础进行处理，对于本桥6×6米及8×8米承台，支架基础可直接利用承台基础,承台以外部分采用人工或机械整平后铺设枕木做为钢管架的基础。
支架拼装应考虑墩身模板安装时的空间，支架底层应按要求先装扫地杆，然后接高。
第一层缆风应设于支架的8米高处，每层缆风为前后共4根，并形成对称的“八”字型。
缆风绳不得小于Φ16mm钢丝绳，上、下口与地锚均不少于3个绳夹连接，与地面线夹角不小于30°。
支架每层高度不大于1。
5米，横向间距不大于2米.十字剪刀撑每隔6米设一组,每一个面必须设置一组。
支架顶面必须设置多层水平剪刀撑，以抵抗钢筋给予的部分水平力。
安全通道采用Φ16钢筋焊接形成，横杆采用Φ16钢筋，两头必须弯成90°,然后与立杆焊接，每节钢筋爬梯长度为5米，每三层钢管支架（3×1。
5米＝4.5米）设一条爬梯。
爬梯上端直接挂于横向钢管上，下端用10号铁丝与钢管绑扎牢靠，爬梯设于支架内侧，每层爬梯底必须满铺脚手架，外侧挂安全网.每层爬梯须分开设置，不得设于同一条直线上。
《支架及钢筋缆风示意图》、《爬梯示意图》附后
4、模板工程
墩台表面的平整（顺）度、光洁度、垂直偏差、棱角等外观尺寸与模板有密切的关系，模板的质量直接影响成型后的混凝土的外观质量。
4.1模板制作要求及验收
钢模面板采用6mm的优质钢板，表面无锈迹、压痕及大面积的麻坑；模板的棱（边）角要进行打磨抛光，防止扭曲、翘角及碰伤；水平、竖向法兰的连接螺栓孔严禁采用氧割，必须采用套钻，减少孔位中心偏差.当然，要想墩台外观质量取得好的效果，首先就要确保模板的强度、刚度。
所以，模板必须经过工程部、安质部等部门验收合格后方可进场，从源头上保证外观质量.
4。
2模板表面处理
首先对模板表面进行除锈、打磨抛光；尤其是新模板，至少要打磨2～3次。
其打磨标准是手感光滑、无波浪感觉，达到镜面效果为止.模板表面处理重在去除浮锈、油污、蜡质及尘土.检查表面是否除掉油污的标准是：
用水冲洗模板应形成连续的水膜,连续水膜在30s内不破裂，说明清洗工作完成。
其次，在打磨抛光的模板表面均匀涂上一层BT—20模板专用漆。
使用该漆成型的混凝土表面光滑、手感细腻,呈仿大理石状，有光泽、无污染，外观质量好，可真正达到清水混凝土的效果。
BT—20模板专用漆的具体用法及使用要求为：
A）模板表面必须清洁、干燥。
B）模板漆涂抹用量以8～12m2/kg最佳。
C）模板漆表干时间为6小时,实干时间为24小时，所以模板漆涂刷以后必须放置24小时以后才能使用。
D）模板漆实干时间内不得被雨水冲淋。
E）盛装模板漆容器切忌与水、酸、碱、醇接触，以免凝固。
模板漆需密封保存,防止渗水、漏气,用过的模板漆不能与未用过的混用,以免变质凝固。
F）模板使用过程中,注意不要刮蹭涂漆表面，防止模板漆脱落。
如果注意保护，且模板倒用间隔时间不是很长，涂刷一次模板漆,一般可倒用10次以上。
在模板使用过程中,仔细检查模板漆的脱落情况，要及时补刷。
G）模板漆脱落严重时，就需要重新打磨干净，重新涂刷模板漆.H）模板安装前或拆卸以后，要及时清理干净模板，及时涂抹脱模剂,并覆盖一层柔软的塑料薄膜防止沾上灰尘，影响混凝土外观质量。
最后,涂抹脱模剂.脱模剂可选用液压油，高级无色变压油效果更佳;严禁使用废机油。
脱模剂要均匀涂刷，用量尽可能少,现油光即可;涂刷过多,容易引起气泡和油斑.
4.3模板安装及固定
沿着墩台结构尺寸线四周铺上一圈3cm的砂浆垫层，顶面抄平，以方便模板的拆除。
当然，要在模板设计制作时，有意识的把模板总的高度减少3cm。
砂浆垫层达到强度后，就可安装首节模板。
首节模板安装好后,测量人员及技术人员应对其测量、调整，使模板安装位置、垂直度等满足要求，这是保证后续模板安装正确与否的重要工序。
首节模板调整、检查合格后，方可安装后续模板。
模板安装时，要严格控制错台；接缝位置和拉杆孔端部应贴上双面胶条，防止漏浆。
根据本工程墩台身的形状，必须在顶部圆弧与直线交接处设置4道缆风，调整好轴线、标高后加以固定。
超过20m的墩身如果采取一次浇注，必须根据情况设置2～3层缆风，以确保施工安全。
另外，在墩身四周搭设钢管脚手架、施工平台及爬梯,钢管脚手架必须闭合，要有足够的刚度及稳定性满足施工荷载。
4。
4模板安装允许偏差
模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
模板内部尺寸
±20
轴线偏位
8
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整度
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
4。
5模板拆除
模板拆除必须得保证墩身混凝土强度不得低于5MPa。
模板拆除时,应先将螺栓松开,所有联结、支撑均应全部解除后方可轻敲模板，使其与混凝土分离然后吊除,切勿损伤混凝土表面及边棱。
拆模后混凝土表面所残留的拉杆孔用PVC管以及施工中的临时预埋件均应清除，并尽量恢复到与结构物相一致的色泽。
5、钢筋工程
钢筋品种、规格、间距、主筋机械接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求,并严格做好原材料抽检、机械及焊接试验。
安装墩台身钢筋时,其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。
具体要求如下：
A）钢筋进场时，应具备制造厂家的质保书或试验报告单，工地试验室应按有关规定进行抽样检查，其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢筋》（GB1499—847）有关规定.
B）钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈应清除干净,钢筋应顺直，无局部折曲，加工后,表面无削弱钢筋截面的伤痕。
C）钢筋加工和安装时，应按设计图纸和规范要求进行成型和绑扎。
绑扎钢筋时,钢筋位置、混凝土保护层厚度,均应符合设计要求，钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度,且在混凝土灌注过程中，不发生任何松动或变形.
D）主筋机械接头采用镦粗直螺纹套筒接头或滚轧直螺纹套筒接头，其接头加工、安装质量必须符合规范要求。
E）支座垫石预埋钢筋及支座预留孔要严格按照设计位置预埋准确、牢固。
F）钢筋加工允许误差：
钢筋质量检验标准
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
箍筋加工各部分尺寸
±5
受力钢筋间距（同排）
±20
横向水平钢筋
0,-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
保护层厚度
0，10
6、混凝土工程
墩台的表面色差取决于混凝土的本色，因此对混凝土原材料、配合比及混凝土的生产工艺、运输和浇筑必须要严格加以控制.
6。
1原材料
水泥应该选用同一厂家供应的同一品牌优质普通硅酸盐水泥,应该对所选用的水泥进行安定性、泌水性试验。
粗骨料尽量采用自然连续级配。
石料的级配不是很稳定，试验室必须对商品混凝土施工配合比根据石料的级配进行相应的调整，否则会导致混凝土颜色不一致。
防止几种不同颜色的石料混用。
石料含泥量严格控制在1％以下,现场应加强防尘措施。
细骨料宜选用中粗砂，严格控制含泥量，尤其是含泥结块的粉砂严禁采用。
细砂容易造成混凝土和易性差和离析，造成混凝土表面出现色斑、麻面等外观缺陷。
为了提高混凝土的和易性、减少混凝土表面的气泡及降低水化热，墩台身混凝土中宜掺加适量的粉煤灰.粉煤灰应该达到一级标准。
外加剂应该通过试验选择与水泥相适应的外加剂。
应该选用缓凝、早强、引气量小、掺量少的高效外加剂，防止因外加剂选择不慎,造成混凝土内在质量与外观质量。
掺入外加剂应严格称量，有条件易采用水剂.
6.2混凝土的拌制
混凝土的拌制应根据现场原材料情况采用施工配合比进行，严禁采用理论配合比。
拌制时间应根据混凝土的和易性、坍落度及泌水性确定，宜控制在120s左右，最少不少于60s。
混凝土的坍落度要严格控制在16s左右。
过大容易造成混凝土表面出现气泡、水迹；过小则振捣困难，气泡不易排出。
6。
3混凝土的浇筑
混凝土浇筑前，应检查保护层、模板清理情况，防止出现露筋等外观缺陷。
加强现场混凝土的控制，防止离析、泌水的混凝土入模。
混凝土灌注时，要悬挂串筒,保证倾落高度不超过2m,防止混凝土离析与混凝土飞溅粘贴模板而影响混凝土外观质量。
混凝土分层厚度要严格控制在30cm左右，太厚容易造成气泡引出困难，导致外观缺陷。
振捣与操作人员有着直接的联系,派用经验丰富的操作人员，防止出现漏振、欠振与过振。
漏振会造成蜂窝、空洞;欠振会造成表面粗糙、气泡密集；过振会现砂线。
振捣棒应垂直或略有倾斜插入混凝土中，严禁放在混凝土的面层。
振捣棒插入时宜快,提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。
振捣棒的移动间距，不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，使上下层混凝土结合牢固.振捣时间一般控制在15~30s为宜,混凝土的振捣要注意观察，以不过振为原则，尽量延长振捣时间，充分排出气泡.混凝土振捣完成的标志是:
混凝土表面停止下沉，或下沉不显著；混凝土表面不再出现显著气泡,或振捣棒周围无气泡冒出;混凝土表面呈现平坦、浮浆；混凝土已将模板边角部位填满充实。
当墩台混凝土分段浇注时，混凝土浇筑顶面应低于模板顶面5～10cm,并严格控制混凝土平整度，以保证接茬严密、平整。
顶层与尚未浇混凝土相接的一节模板,等上层混凝土浇筑强度满足要求后方可拆除，以保护混凝土施工缝平整、不漏浆.
混凝土浇筑过程中，注意不
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