CRTSI板式无砟轨道凸型挡台施工作业指导书.docx

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CRTSI板式无砟轨道凸型挡台施工作业指导书

CRTSI型板式无砟轨道

凸型挡台施工作业指导书

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一、目的

1.使我部无砟轨道凸台施工有章可循，保证全过程的施工安全和质量，从而达到过程控制规范化要求；

2.对内、对外提供文件化的证据；

3.作为持续改进质量、环境和职业安全健康管理体系的基础和依据；

4.用作学习与培训教材，以提高人员素质和技术水平。

二、编制依据

1.《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》（TZ216-2007）；

2.《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）暂行技术条件》（科技基[2008]74号）

3.《CRTSI型板式无砟轨道时速200~250公里客运专线铁路》通线（2008）2201参考图；

4.《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）

5.《客运专线铁路无砟轨道铁路工程测量技术暂行规定》（铁建设[2006]189号）

6.《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）

7.我局沪宁、武广客运专线CRTSI型无砟轨道施工经验。

三、适用范围

本作业指导书适用于成绵乐铁路客运专线CMLZQ-3标段CRTSI型板式无砟轨道凸台施工。

四、部门职责

物机部负责按计划购料进库，并通知试验室检验；各种机具设备的配置；

试验室负责原材料检验，并将检验结果及时反馈物机部，同时做好现场试验和记录；

工程部负责发放有效的施工图纸，并实施过程控制，检查其工序产品是否合格；

安质部负责对工序最终产品检查，并报请监理工程师检查，工序最终产品须经监理工程师签认合格；

施工班组负责按要求配置人员、设备，按施工图纸及规范要求，组织并实施工序作业，负责自检合格。

五、资源配置

1.凸型挡台模板施工

凸型挡台模板配置数量，应保证紧跟轨道板灌注进度，每模具按2～3天周转考虑。

即至少应配置凸型挡台模具：

日平均灌浆板总数×2.5左右；安装模具人员可按日（8小时）人均安装（包括工作面清理等）20个考虑。

每安装工作面应设1名专职人员负责检查确认安装质量（包括安装位置的准确及牢固性检查）。

2.凸型挡台砼施工

每工作面每班（8小时）灌注凸型挡台砼50个左右，配置砼罐车2台，吊车1台。

工作面处配料斗车2～3辆，漏斗2个，小型发电机1台，砼振捣棒2个；施工人员15～17名（包括负责人员1人，料斗车吊装及水平运输3～4人，砼灌注5～6人，砼振捣2人，发电机使用<含水平移动>1人，砼抹面1人。

其他配合2人）。

3.填充树脂施工

每工作面全部工序配置11人。

其中，工作面负责及验收把关1人，灌注工作面清理2人，安放树脂灌注袋2人，树脂搅拌及灌注4人，其他配合人员2人。

树脂搅拌设备（工具）由材料供应商提供或指导配置。

六、施工工艺及技术要求

凸型挡台施工可分为轨道板精调安装及CA砂浆灌注完成3天后施工和底座板施工完毕后轨道板粗铺前施工两种施工方法。

本作业指导书仅适用于凸台在轨道板精调安装及CA砂浆灌注完成3天后施工方案。

1.凸台混凝土施工

1）钢筋绑扎

1凸形挡台竖向钢筋应在底座板钢筋绑扎时与其连成一体；

2原材料在钢筋加工场集中下料，自卸汽车运至相应地点，人工散运就位；

3箍筋的绑扎应按施工图要求进行绝缘处理，并对绝缘性能进行检查确认；箍筋绑扎后进行（GRP点位）测定和预埋工作。

2）基准器底座钢棒安装

通过CPⅢ网点及采用全站仪和水准仪进行GRP点（或凸型挡台中心）放样，放样前，应根据梁长、梁缝值调查情况逐孔、逐段（每轨道板范围）测设标记GRP点（或凸型挡台中心）位；圆形挡台应设在圆的中心，半圆形挡台应设在半圆的中部。

3）模板安装

1施工时，应特别注意保护GRP点预埋件，防止砸、碰变形；

2凸型挡台模板采用定制钢模板，模板由两块半圆型（即Ω型），组合后直径误差±3mm。

模具高度应保证凸型挡台顶面至少与轨道板面一平，要求0，+4mm。

凸型挡台模板安装定位可采用木楔支撑并固定，安装完成后的模具内侧应保证与轨道板间隙（原则上不小于30mm）均匀。

固定模具木楔应轻轻楔入，防止楔入力量过大造成轨道板易位。

模具与底座板接触面处应保证处于密封状态，存在缝隙时可采用腻子（或专用注入式封闭胶）等材料进行封闭。

4）凸型挡台砼施工

1凸台采用C40砼。

施工时采用漏斗配合灌注砼，以防止砼进入凸型挡台周边缝隙之中，砼捣固采用小型振捣棒，振捣时应特别注意避免与模具接触

2砼收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0，+5mm（与轨道板面一平或略高）。

曲线段凸型挡台砼应严格控制坍落度，防止凸型挡台砼顶面发生“自流平”现象。

砼灌注施工前，应在凸型挡台周围铺垫一层塑料薄膜（或其他材料），以免施工时污染轨道板。

同时施工时还应特别注意防止砼进入凸型挡台周边缝隙。

3凸型挡台砼宜集中灌注施工：

桥（或路基）下砼罐车运输砼→吊车配合砼料斗车垂直运输→料斗车水平运输→漏斗配合人工灌注砼。

2.填充树脂施工

灌注凸形挡台填充树脂主要由环氧树脂、聚氨脂、聚脂树脂组成，采用灌注袋施工。

施工时间为轨道板下CA砂浆固化、轨道板支撑螺栓撤除后进行。

施工应参照图6.2.1流程图进行。

图6.2.1凸台树脂施工工艺流程图

1）施工环境确认

1确认天气，施工温度应在5～40℃，超过此范围以及雨天、风沙天气禁止施工；

2留意天气变化，下雨到来前应尽量避免粘灌注袋或浇注树脂。

如果发生刚浇注完马上下雨的情况，要准备好防雨工装，防止刚浇注的树脂进水；

3目前施工阶段最好安排在下午3点后施工。

2）灌注部位的清理

在灌注前，清扫凸形挡台的灌注部位，如垃圾、沙子、浮尘、混凝土沥青砂浆等；保证灌注部位的干燥，擦去水、油类物质，如雨后或轨道板较湿，用酒精或石油喷灯进行烘干。

3）安装灌注袋

1检查树脂灌注袋尺寸、外观，有破损或尺寸偏差较大不允许使用。

将聚乙烯泡沫衬垫塞入灌注袋底部衬孔。

灌注袋如图6.2.2所示。

图6.2.2树脂用灌注袋示意图

1-灌注袋上开口；2灌注袋底部衬孔；3－泡沫聚乙烯衬垫

2

将整个袋子塞入凸台与轨道板之间的缝隙内，并将底部的泡沫压实，用手拉紧灌注袋底部两边的侧面，使底部完全展开无褶皱。

在轨道板凹面和凸形挡台侧面刷涂粘合剂，充分展开袋子，将袋子的两侧面分别与板和台的水泥粘接，用辊子压实，粘接时要避免两面出现褶皱，切除灌注袋自轨道板倒角下端至上面露出的部分，将侧面聚乙烯泡沫垫塞入轨道板间缝隙，见图6.2.3和图6.2.4；

图6.2.3灌注袋安装部位示意图图6.2.4侧面泡沫聚乙烯板插入位置

3根据凸形挡台和轨道板形状制作苫布保护层，并用苫布或塑料薄膜覆盖凸形挡台周围的轨道板，防止凸台树脂污染轨道板。

4）搅拌和灌注

1采用专用快速开罐器将A料桶上盖去掉，用手动搅拌机进行预搅拌2～3分钟，上下左右充分搅拌，要将桶底的沉淀全部搅起、搅匀，尤其注意桶底边角沉淀也要搅匀，开罐应当天用完。

将A组分和B组分按照配比要求，利用搅拌器充分搅拌，时间为3～5分钟，使其混合均匀；

2混合完毕后立即倒入树脂灌注袋内，树脂应缓慢连续注入，尽量保持低位灌注作业，防止带入空气，保证灌注密实，灌注高度应与轨道板平齐。

灌注完毕后，使用木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸形挡台侧面摩擦几下，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留，并用刀片轻轻刮破表面气泡；

3目前轨道超高时采用一次灌注成型，控制点为凸台低点下沿标高，然后灌注水平，待树脂硬化后再切除高位多余的树脂；

4超高灌注袋为上端封口的袋子，安装袋子时，要确保袋子的灌注口在轨道板的高端；袋子粘接时，先粘外侧，要从轨道板低端向高端粘接，这样可以保证如果有褶皱的话可以在灌注口处切开，外侧粘完后再粘内侧；灌注时，树脂从高处流下，灌注位置为高处轨道板的倒角下端；树脂固化后，进行切除作业，将多余的树脂切掉。

5如树脂不能一次灌注到位，需要进行二次灌注，超高斜度较大时可能多次灌注，二次灌注应在一次灌注结束后，树脂即将没有凝固前施工。

特殊情况下，必须在树脂硬化后进行二次灌注时，可以在灌注前采用插入螺钉（长度40mm）的方法增加连接强度，宜10cm间隔均匀布置螺钉，螺钉插入深度控制在25mm以上，或者采用将树脂表面打毛的手段增加粘合力。

5）检查及表面修整

灌注完毕用木棍等细物贴袋子两侧刮内部的气泡，用刮刀刮去表面的气泡，灌注后15min内要再次用刮刀刮去表面的气泡；

灌注后检查参见第7条相关内容。

6）养护

树脂在拌和作业中混入水分，就不能得到规定的固化物性能，因此所用的容器、机具内均要排除水分后才能进行作业。

施工完毕后，若遇到恶劣天气，应对树脂部分采取防护措施，防止雨水或大的杂质落入树脂内。

凸树脂硬化后（第二天）揭掉塑料和苫布。

雨、雪天气应停止施工。

七、质量要求及验收标准

1.凸型挡台模板安装验收

表7.1.1凸型挡台模板安装检查验收表

2.凸型挡台外观尺寸验收

表7.1.2凸型挡台外形尺寸检查验收表

3.凸台填充聚氨树脂原材料质量检验与存放

1凸形挡台填充聚氨酯树脂为辽宁蓝光建设集团厂家生产的成品材料。

分为A组份和B组分，使用配比为A：

B=20kg:

1.2kg（大.小桶）；

2产品检验必须按照科技基（2008）74号《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）暂行技术条件》中的检验依据和标准进行产品进场检验；

3原材料经检验合格后，方可使用于现场施工。

材料进场后，要对材料的厂家名称、生产日期、进场日期、检验状态、进行标识。

并且建立原材料管理台帐；

4原材料存放要进行遮盖，防止阳光直射，防水。

搬运时要轻拿轻放，避免碰撞，保证原材料使用前的密闭性；

5凸形挡台树脂材料A组分和B组分混合液的性能应满足表7.1.3的要求；

表7.1.3混合液的性能指标

6凸形挡台树脂材料A组分和B组分混合后浇铸体的性能应满足表7.1.4的要求。

表7.1.4浇铸体性能指标表

4.现场取样的检验项目及标准

凸台树脂每施工1km轨道要进行取样，现场浇铸弹性系数试样三个。

对于现场施工样品应进行以下试验，如表7.1.5所示：

表7.1.5现场施工检验项目和技术条件

项目

单位

技术指标

外观

/

表面不可有气泡、鼓起、褶皱、裂痕

表面硬度

度

≥50

弹性系数

MN/m

10±2

5.灌注后凸形挡台填充树脂的检验

外观：

检查填充树脂的外观，无气泡、气孔、褶皱、裂痕等。

灌注厚度：

用卡尺测量并记录凸形挡台和轨道板之间树脂浇注厚度最薄的地方。

各部位间隙：

用塞尺测量并记录凸形挡台、轨道板与树脂之间的间隙。

发现超标的间隙后，应根据间隙的大小，选择不同的修补树脂进行填充。

八、安全注意事项

1.坚持岗前培训制度，严格执行管理人员分级负责制，层层把关，责任到人；

2.对从事电器、起重作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗；

3.施工人员操作时，要戴橡皮手套、防护眼镜等防护工具。

树脂使用时要注意禁火，作业时严禁吸烟；

4.各种机电设备检修、维护时，应断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施；

5.现场临时用电必须严格坚持“四相五线”制，严格坚持一机一闸一漏电，对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌；

6.起重机作业前必须检查制动器、吊钩、钢丝绳和安全防护装置是否完好，严禁机械带病作业。

起重作业中必须严格执行“九不吊”、“七禁止”的制度；

7.严格制止司机“三超”、“二无”行驶（超劳、超载、超速和无证、无令），严禁酒后开车、带病开车、开带病车。

强化安全管理，必须做到马达一响，架驶员集中思想。

在行车途中，要认真观察来往车辆、行人、自行车等动态，在市内行驶，更要注意集中精力，严禁抢道行驶，下坡车应让上坡车先行；

8.生活区的设置要相对集中，设置必要的公共卫生设施，集中建立垃圾处理设施，按照要求定期清理，避免生活垃圾污染环境。

临时工程的修建、拆除时，产生的废弃物，按照相关要求弃于指定地点处理。

九、质量记录

及时做好现场各种原材料检验检测和现场试验的记录并出具相关报告；

认真填写各种检查证和检验批。