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烟气脱硫

节能环保课程论文

题目：

烟气脱硫技术

学生：

班级：

学号：

2010年3月

烟气脱硫技术

摘要：

综述了二氧化硫烟气治理的几种常用方法:

石灰石-石膏法、氨水洗涤法、海水脱硫法、喷雾干燥法、循环流化床烟气脱硫法、GSA脱硫法、粉粒一颗粒喷动床烟气脱硫法、活性炭、活性焦干法脱硫、电子束辐照法、荷电干式吸收剂喷射脱硫法、金属氧化物脱硫法、生物法烟气脱硫技术、膜吸收法等,简单介绍其原理、特点及应用水平。

关键词:

二氧化硫;烟气脱硫

1.前言

我国是一个能源消费大国，在我国的一次能源和发电能源构成中，煤占据了绝对的主导地位。

我国电力的生产以燃煤机组为主，大量的燃煤和煤中较高的含硫量导致大量的

排放。

目前我国已经是世界上最大的

排放国，据国家环保统计，每年各种煤及各种资源冶炼产生二氧化硫（

）达2158.7万吨。

高居世界第一位

带来的大气污染及酸雨问题日益严重。

我国的大气污染属于典型的煤烟型污染，以粉尘和酸雨危害最大，酸雨问题实质就是

问题，我国的酸雨区面积已占国土面积的30％，每年酸雨造成的损失在百亿元以上，控制

排放总量是抑制我国酸雨污染发展的关键，因此加强对

排放的控制，已成为我国当前刻不容缓的任务。

2.主要脱硫技术（FGD）

根据脱硫过程所处的不同阶段，可分为燃烧前脱硫（如洗煤，固硫技术等），燃烧中脱硫（如炉内喷钙技术）和燃烧后脱硫即烟气脱硫，其中烟气脱硫技术是目前控制大气中

排放最有效和应用最广的一项脱硫技术。

烟气脱硫按照脱硫方式和产物的处理形式划分，可分为湿法、半干法和干法3类。

2.1湿法脱硫（WFGD）

湿法烟气脱硫是净化烟气中

的最重要的应用最广泛的方法，约占总处理量的80%。

湿法烟气脱硫通常是指用液体或浆液吸收净化烟气中的

，因此湿法烟气脱硫也被称为吸收法。

其优点是：

湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般高于90％，技术成熟，适用面广。

湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位。

其缺点是：

生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高，统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高。

2.1.1石灰石一石膏法

石灰石一石膏法是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的

，生成亚硫酸钙。

经分离的亚硫酸钙（

）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（

），以石膏形式回收。

是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺．脱硫效率达到90％以上。

石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺过程中主要的化学反应为：

吸收反应：

溶解反应：

氧化反应：

石膏析出：

下图是湿式石灰石-石膏法烟气脱硫的一个简易流程图。

图1湿式石灰石-石膏法烟气脱硫的简易流程图

典型的湿法石灰石脱硫工艺系统主要包括石灰石浆液制备系统、烟气系统、吸收塔系统、石膏脱水处理系统、公用系统和事故浆液排放系统。

（1）石灰石浆液制备系统

石灰石浆液制备系统有干粉制浆系统和湿法制浆系统,二者的区别在于石灰石粉的磨制方式,前者采用干磨机,后者采用湿磨机。

干粉制浆系统包括石灰石粉磨制系统、气力输送系统和配浆系统。

如果直接购置合格的干粉,则不需要石灰石粉磨制系统。

通常采用湿法制浆,粒径80mm左右的石灰石块料,经立轴反击锤式破碎机预破碎成小于6～10mm的粒料,经埋刮板输送机及斗式提升机送至石灰石仓。

经石灰石仓下的1台封闭式称重皮带给料机,经石灰石粒料送至湿式球磨机,并加入合适比例的工业水磨制成石灰石浆液,流入球磨机浆液泵输送至石灰石浆液旋流站,经水力旋流循环分选,不合格的返回球磨机重磨;合格的石灰石浆液送至石灰石浆液箱储存。

再根据需要由石灰石浆液箱配备的浆液泵输送至吸收塔。

为了防止石灰石在浆液箱中沉淀,没有浆液循环系统和搅拌器。

（2）烟气系统

烟气系统设置旁路挡板门和出、入口挡板门,FGD上游热端前置增压风机和回转式气-气热交换器（GGH）。

原烟气经增压风机增压后,由GGH将原烟气降温至90～100℃送至吸收塔下部,经吸收塔脱除

后,将净烟气送回GGH升温至高于80℃后经烟囱排放。

其中部分原烟气和全部净烟气通道内壁需要防腐设计。

（3）吸收塔系统

进入吸收塔的热烟气经逆向喷淋的循环浆液冷却、洗涤、烟气中的

与浆液进行吸收反应,生成亚硫酸氢根（

）。

被鼓入的空气氧化为硫酸根（

）,

与浆液中的钙离子（

）反应生成硫酸钙（

）,

进一步结晶为石膏（

）。

同时烟气中的

、F和灰尘等大多数杂质也在吸收塔中被去除。

含有石膏、灰尘和杂质的吸收剂浆液的一部分被排入石膏脱水系统。

脱除

后的烟气经除雾器去除烟气中的液滴,排出吸收塔。

由于吸收浆液的循环利用,脱硫吸收剂的利用率很高。

吸收塔中装有水冲洗系统,将定期进行冲洗,以防止雾滴中的石膏、灰尘和其他物质堵塞元件。

（4）石膏脱水系统

由吸收塔底部抽出的浆液主要由石膏晶体（

）组成,固形物含量8%～15%,经一级水力旋流器浓缩为40%～50%的石膏浆液,并自流至真空皮带式脱水机,脱水至小于10%含水率的湿石膏后进石膏仓暂时储存。

为了控制石膏中的

等成分的含量,确保石膏的品质,在石膏脱水过程中用工业水对石膏及滤布进行冲洗。

石膏过滤水收集在滤液水箱中,然后用滤液泵送至吸收塔和湿式球磨机。

在固体含量低时,石膏水力旋流器底流切换至吸收塔循环使用。

石膏水力旋流器溢流液送至废水箱。

（5）公用系统

公用系统由工艺水系统、工业水系统、冷却水系统和压缩空气系统等子系统构成,为脱硫系统提供各类用水和控制用气。

FGD的工艺水一般来自电厂循环水,并输送至工艺水箱中。

工艺水由工艺水泵从工艺水箱输送到各用水点。

FGD装置运行时,由于烟气携带、废水排放和石膏携带水而造成水损失。

工艺水由除雾器冲洗水泵输送到除雾器,冲洗除雾器,同时为吸收塔提供补充用水,以维持吸收塔内的正常液位。

此外,各设备的冲洗、灌注、密封和冷却等用水也采用工艺水,如GGH的高压冲洗水和低压冲洗水、各浆液管路冲洗水、各浆液泵冲洗水以及设备密封水。

FGD冷却水主要用户有增压风机电机、氧化风机电机、循环浆液泵电机、磨机主轴承、减速器电机,此外,部分冷却水还用于氧化空气增湿冷却。

FGD的工业水一般来自电厂补充水,并输送至工业水箱中。

该水质优于工艺水。

工业水箱中的水通过工业水泵为湿磨机提供制浆用水;为真空皮带脱水系统提供冲洗水,以获得高品质石膏副产品。

（6）浆液排放系统

浆液排放系统包括事故浆液储罐系统和地坑系统。

当FGD装置大修或发生故障需要排空FGD装置内浆液时,塔内浆液由浆液排放泵排至事故浆液箱直至泵入口低液位跳闸,其余浆液依靠重力自流至吸收塔的排放坑,再由地坑泵打入事故浆液储罐。

事故浆液储罐用于临时储存吸收塔内的浆液。

地坑系统有吸收塔区地坑、石灰石浆液制备系统地坑和石膏脱水地坑,用于储存FGD装置的各类浆液,同时还具有收集、输送或储存设备运行、运行故障、检验、取样、冲洗、清洗过程或渗漏而产生的浆液。

主要设备包括搅拌器和浆液泵。

石灰石一石膏湿法脱硫工艺的主要特点：

（1）技术成熟，运行可靠性好。

国外火电厂该方法脱硫装置投运率可达95％以上。

（2）对煤种变化的适应性强。

该工艺适用于任何含硫量的煤种。

（3）脱硫效率高，可达95％以上，脱硫后的烟气烟气含尘量也大大减少。

（4）脱硫副产物便于综合利用。

其脱硫副产物为二水石膏，可用于生产建材产品。

（5）吸收剂资源丰富．价格便宜。

石灰石在我国分布很广，资源丰富，且价格便宜。

（6）占地面积相对较大，一次性建设投资也相对较大。

2.1.2氨水洗涤法

该法属回收法，工艺以氨水为吸收剂，副产物为硫酸铵化肥。

含硫烟气经换热器冷却，预洗涤器洗涤除去

和

，洗涤后烟气经过两级脱硫洗涤器除去其中的

，洗涤中产生的浓度约30％的硫酸铵溶液可以送到化肥厂进一步处理或直接作液体氮肥出售，也可将溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。

从经济方面来看，该法是目前已有回收法烟气脱硫技术中最好的。

但是，在烟气脱硫领域，氨法的发展相当缓慢，由于有大量粉尘，脱硫产品经过除尘后，必须经净化后才能达到标准。

氨法洗涤脱硫装置主要由预洗涤器和吸收塔组成，如图2所示。

烟气经电除尘器除尘后，在预洗涤器与喷人的再循环流酸铵浆液逆流接触。

由于循环浆液的蒸发使烟气至饱和状态．饱和烟气通过消雾器进入吸收塔与逆向旋转的不饱和硫酸铵溶液接触。

氧化空气中加氨控制再循环液体的PH值以达到脱除

的需要。

净化后烟气通过2级高效除雾器后排放。

预洗涤器的作用是

吸收和氧化过程与生成的结晶分开。

烟气的热能将洗涤器中浆液的水分蒸发．导致硫酸铵结晶和洗涤器中液位降低。

吸收塔内末饱和的硫酸铵溶液用于清洗预洗涤器的消雾器并控制预洗涤器的液位高度。

吸收和氧化过程发生在吸收塔的稀释溶液阶段，在吸收塔内，

被脱除并与氨起反甲。

液氨贮存在一个压缩的或冷藏的容器中，用泵送至氨蒸发器蒸发后与氧化空气同时导入吸收塔，使亚硫酸铵氧化生成硫酸铵。

图2氨水洗涤法工艺流程

2.1.3海水脱硫技术

海水脱硫技术在电厂的应用取得了较快的进展，原理是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱碗方法。

在脱硫吸收塔内，大最海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气．烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。

吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的

被氧化成为稳定的

，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。

海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。

其典型的系统流程如下。

主要由海水输送系统,烟气系统,

吸收系统和海水水质恢复系统组成,如图3所示。

1）海水输送系统:

海水取自机组凝汽器的冷却用水,通过虹吸井的吸水池,经海水升压泵将海水送入吸收塔顶部。

2）烟气系统:

锅炉排出的烟气经除尘和引风机及GGH冷却后,从塔底送入吸收塔,出口的清洁烟气经GGH换热升温大于70℃,经烟囱排入大气。

3）

吸收系统:

从塔底送入吸收塔的烟气与由塔顶均匀喷洒的纯海水逆向流动,在相互接触中

被海水吸收生成亚硫酸根离子。

4）海水水质恢复系统:

脱硫后的海水自吸收塔底部,靠自身的液位差流入曝气池,池中注入大量海水（循环冷却水）和鼓入适量的压缩空气,使海水中的亚硫酸盐转化为稳定无害的硫酸盐,同时释放出

使海水中

大于6.5,达标后排入大海。

海水脱硫具有原料易得,工艺简单,脱硫效率高,占地较少,运行可靠,运行费用较低等优点。

我国的海岸线长,沿海地区经济较发达,环境保护要求严格。

沿海新建、改扩建电厂的工程较多,因此纯海水脱硫技术有广泛的应用前景。

但纯海水烟气脱硫随着环境温度升高,脱硫效率会有所下降。

若附近有氨碱法制纯碱厂,则可将白泥适量的添加到吸收用海水中,可以提高脱硫率,达到碱厂、电厂一举两得,双向治理,互利共赢。

图3　电厂海水烟气脱硫工艺流程

2.2半干法烟气脱硫

半干法脱硫剂在干燥状态下脱硫，在湿状态下再生或者在湿状态下脱硫，在干状态下处理脱硫产物的烟气脱硫技术。

特别是在湿状态下脱硫．在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既具有湿法脱硫速度快，效率高的优点，又具有干法无污水和废酸排出，脱硫后产物易于处理的优点而受到人们广泛的关注。

半干法烟气脱硫工艺包括常规的喷雾干燥烟气脱硫以及循环流化床烟气脱硫，GSA烟气脱硫，NID烟气脱硫工艺等。

2.2.1喷雾干燥法（SDA）

该法是最重要的一种半干法脱硫工艺，是除石灰石一石膏法外占有率最高的烟气脱硫方法。

该法是利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化，湿态的吸收剂喷人吸收塔后，吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应，同时烟气中的热量使吸收剂不断蒸发干燥。

完成脱硫反应后的干粉状产物，部分在塔内分离，由吸收塔锥形底部排出，部分随除酸后的烟气进入除尘设备。

基本的喷雾干燥烟气脱硫工艺的流程见图l。

该法工艺流程较为简单，占地面积小，投资运行费用不高；脱硫产物为干态易处理，无废水排放。

缺点是维护复杂，塔壁及塔底积灰严重，腐蚀问题是技术关键，该法适用于中小机组及含硫量低于2％的中低硫煤。

由图4可见，吸收剂在雾化器中被雾化成细滴后送人喷雾吸收塔的烟气中，雾状液滴与烟气形成比较大的接触表面积，在气液两相之间发生化学反应的同时进行热量交换，最终生成干态的反应产物。

一般用的吸收剂是碱液、石灰乳、石灰石浆液等，目前石灰乳为最常用的吸收剂。

图4喷雾干燥烟气脱硫工艺流程图

2.2.2循环流化床烟气脱硫（CFB—FGD）

循环流化床烟气脱硫技术是20世纪80年代德国鲁奇公司开发的一种新的半干法脱硫工艺。

它以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，从而使吸收剂与烟气的接触时间增加，大大提高了吸收剂的利用率。

它不但具有干法脱硫工艺的许多优点，如占地少、投资小、流程简单，副产品可以综合利用等，而且能在很低的钙硫比（Ca／S=l～1．2）情况下接近或者达到湿法工艺的脱硫效率。

该技术是一种适合我国国情的脱硫技术，它不仅适合于大型锅炉，而且也适用于中、小型锅炉的

污染治理。

随着脱硫市场的不断扩大，循环流化床烟气脱硫技术已经引起了人们越来越多的关注。

在循环流化床内颗粒在悬浮状态下与流体接触，流一固相界面积大，有利于非均相反应的进行，提高了催化剂的利用；颗粒在流化床内混合激烈，使颗粒在床内的温度、浓度均匀一致，使得稳定性提高。

床内颗粒具有流体性质，可以大量地从装置中移出、引入，并可以大量循环；流体与颗粒之间的传热、传质速率也较其他接触方式高。

此外，最重要的一点，循环流化床反应器中脱硫灰的再循环，显著提高了反应区中的Ca／S，从而提高了脱硫效率。

如图5所示，在运行过程中，由氢氧化钙和稀释水组成的浆液与烟气顺流喷射到吸收塔底部。

在反应器内，烟气悬浮、干燥、输送吸收剂，从反应塔出来后进人旋风除尘器。

被旋风除尘器收集的一大部分反应的和未反应的吸收剂以干态颗粒状重新进入到吸收塔。

循环改善了钙基吸收剂的利用率，并为进入塔内的氢氧化钙浆液提供了载体。

与传统的喷雾干燥系统相比，烟气循环流化床使半干式吸收剂循环达到了很高的脱硫效率和脱硫剂利用率。

图5循环流化床烟气脱硫原理图

2.2.3GSA脱硫装置

GSA（GasSuspensionAbsorption）工艺即气体悬浮吸收烟气脱硫工艺，它与CFB—FGD工艺思路相近，是一种以石灰石为吸收剂的半干法脱硫技术。

它的工艺特点是在吸收塔出口安装旋风分离器作预除尘，生石灰经消化制成石灰浆液后喷人吸收塔，烟气与雾化的石灰浆液充分接触以脱除二氧化硫。

GSA工艺的关键之处是大量覆盖着新鲜石灰浆液的灰的再循环，这种工艺的传热、传质特性优于传统的半干法工艺。

烟气从吸收塔下部进入塔内，石灰浆液经喷枪雾化后喷出，使烟气温度下降，石灰浆液雾滴与烟气中的

发生化学反应，生成固体微粒。

同时，未反应完全的石灰浆液被烟气干燥，同固态微粒一起在烟气的携带下进入旋风分离器，作为脱硫副产品被收集下来，这些微粒的大部分被送回吸收塔进行再循环，一小部分被送至灰场。

净化后的烟气进入电除尘器除尘后。

洁净的烟气经烟囱排人大气。

2.2.4粉粒一颗粒喷动床烟气脱硫工艺（PPSB）

该法是目前日本学者研究出的一种新的半干法脱硫方法，又称为射流床烟气脱硫技术，其原理为：

底部有小尺寸进气口的圆筒状反应器，内部装有粗颗粒，粗颗粒同时受上升气流和下降浆液的作用，气速高于某一值后，在到达一定高度后下降，形成环状区。

整个床层高度上都有从环状区向喷动区的相当剧烈的传质和传热，在整个过程中，浆液首先和粗颗粒碰撞，粘附在其表面上，并从气流和粗颗粒表面吸收热量。

之后浆液中的水分蒸发，吸收剂变干并凼和颗粒问的碰撞而脱落。

最后，干燥的吸收剂细粉随气流排出反应器。

与传统的流化床干燥器相比，该技术的干燥效率明显提高，且达到稳定运行的时间短，因此，PPSB技术在系统结构，废物处理、操作和费用方面比湿法有所提高，同时又比干法和其它半干法的脱硫率和吸收剂利用率高。

　PPSB技术的主要优点如下：

（1）PPSB的反应器中装有粗颗粒,通常用直径小于1mm的硅砂,颗粒随气体达到流化态。

吸收剂细粉预先和水混合,以浆液状态连续滴入反应器中。

（2）粗颗粒的流化使得吸收剂分散均匀,烟气

浓度、温度和湿度均匀,传质和传热比其他方法要快10～15倍。

（3）脱硫反应与浆液干燥过程在反应器中同时进行。

反应器后的除尘器中的颗粒几乎不含水,所以不需废水处理。

（4）由于吸收剂细粉末粘附在粗颗粒上,使得吸收剂停留时间延长,约为烟气停留时间的150～500倍。

当细粉粒径变小、烟气速度下降或静止床高增加时,会使吸收剂的停留时间延长。

一旦溶于水中可以立即与吸收剂反应,因而脱硫效率和吸收剂的利用率都很高。

（5）因其运行气速较高,使较小的设备可以处理较大的烟气量,易操作和管理。

（6）与传统的流化床干燥器相比,PPSB技术的干燥效率明显提高,且达到稳定运行的时间短。

因此,PPSB技术在系统结构、废物处理、操作和费用方面比湿法有所提高,同时又比干法和其他半干法的脱硫率和吸收剂利用率高。

吸收剂通常可采用消石灰或石灰石。

根据PPSB技术中石灰石与消石灰的活性比较发现,低温时吸收剂的活性与它的BET表面积、孔体积和孔径分布有关。

通过对二者孔结构的研究,二者活性的差别主要在于结构的不同。

研磨可以增加BET表面积,BET表面积的增加主要在于孔表面积的增加。

石灰石经研磨后,大孔被破坏,孔变小,增加了孔体积和BET表面积。

有试验显示,研磨后的石灰石吸收剂在除尘器中的脱硫效果有显著提高。

尽管石灰石的脱硫效果不如消石灰,但它要比消石灰价廉易得,所以在PPSB技术中用石灰石作吸收剂要经济实用得多,关键在于运用石灰石吸收剂的设备及技术与其它半干法有差别。

运用PPSB技术,其产物具有以下特性:

（1）用石灰石作吸收剂同样会产生干态

和

但

要多于

。

（2）PPSB比其它的喷射吸收剂方法会产生更多的

这是因为脱硫过程主要在喷动床中而不是在除尘器中完成,这得益于气体与吸收剂在PPSB中的良好接触。

2.3干法烟气脱硫（DFGD）

干法烟气脱硫是指加入的脱硫剂为干态，脱硫产物仍为干态的脱硫工艺，该法具有无废水废酸排出，设各腐蚀小，烟气在净化过程中无明显温降，净化后烟温高利于烟囱排气等优点，但存在脱硫效率低，反应速度慢，设备庞大等问题。

2.3.1活性炭、活性焦干法脱硫

目前一种较新型的脱硫方法称为活性焦干法脱硫，其原理为烟气中的

，

，

在活性焦的催化作用下生成

并吸附在活性焦表面，吸附饱和后的活性焦进入再生床进行加热再生，使得

分解为浓度20％～50％的

气体，然后通过其它工艺制成硫酸铵化肥。

活性炭／焦烟气脱硫系统主要由吸附、脱附（解析）和硫回收（硫副产品生产）等子系统组成，如图6所示。

脱硫吸附塔内装有一定量的活性炭／焦，经过除尘器之后的烟气进入吸附塔，烟气中的

被活性炭／焦吸附，净化后的烟气从烟囱排人大气。

吸附

至饱和的活性炭／焦送人脱附塔再生后，连同补充的新鲜活性炭／焦一起输送回吸附塔。

脱附后富含

的气体（

一RichGas，SRG）送至硫回收系统，根据当地条件和需要生产含硫化工产品。

图6活性炭/焦脱硫工艺流程

吸附塔、脱附塔和副产品生产单元是活性炭／焦脱硫工艺流程的3个关键组成部分。

其中，吸附塔可采用错流式移动床、逆流式移动床和固定床等形式；脱附可采用热解法、还原法或水（酸）洗等工艺；而脱硫副产品可以是硫酸、单质硫、液态

等。

2.3.2电子束辐照法

电子束烟气脱硫技术是一种物理方法和化学方法结合的高新技术，在脱硫过程中，同时也会除去烟气中的二氧化氮。

当烟气通过电子束照射时，烟气中的氮、水、氧等生成

、

、

等反应性非常强的活性物质，这些活性物质与烟气中的硫氧化物和氮氧化物反应后，将其氧化生成硫酸和硝酸，生成的硫酸和硝酸与喷入的氨起中和反应，生成硫酸铵和硝酸铵粉尘，用电除尘器收集后，可作为氮肥加以利用。

图7为电子束烟气处理流程图。

流程由烟气冷却、加氨、电子束照射和副产品收集等环节构成。

锅炉排出的烟气，经静电除尘后，进入冷却塔。

在冷却塔中，通过喷射冷却水，使烟气降到适于脱硫脱硝的温度（65℃）。

烟气露点通常为（50℃），所以冷却水在塔内完全被气化，一般不会产生需进一步处理的废水。

烟气在反应器中被电子束照射使

和

氧化，生成硫酸和硝酸，然后根据

和

浓度及所设定的脱除率，向反应器中注入一定化学计量的氨，发生中和反应，生成硫铵和硝铵。

接着用干式静电除尘器捕集这些副产品微粒，净化后的烟气由引风机升压排入烟囱。

图7电子束烟气脱硫工艺流程图

电子束烟气脱硫的技术特点：

一是高效率地同时脱硫脱硝，使投资升值。

电子束法能脱除烟气中90%以上的

和80%以上的氮氧化物，脱除

的同时脱除氮氧化物，避免将来二次投资，使一次投资升值；二是由于它是一种干法处理过程，不产生废水废渣；三是流程简单，过程易于控制，对烟气中的

浓度及烟气量有较好的适应性。

浓度在（

～

）范围内变化时，可以方便地通过调节有关的运行参数，达到设计的要求；四是电子束脱硫装置自动化程度高，运行操作简便，设备可靠，负荷跟踪能力强，易于停开车，运行中各系统均可以自动调节控制，能在数分钟内调整装置系统的工作状态，对烟气变化负荷的跟踪能力强，能做到与锅炉同步运行和检修；五是脱硫产生的副产品为硫铵和硝铵及少量飞灰的混合物，含氮量约19.7%，接近于化肥硫铵标准，能提高作物产量，改善作物品质，实现了氮硫资源的综合利用和自然生态循环。

对种子发芽和作物生长无不良影响，可用作化肥，是生产复合肥的优良基础肥料；六是装置外面的辐射剂量远低于国家规定的允许剂量水平，对环境和操作人员无任何不良影响。

七是中国是世界合成氨产量最大的国家，无需考虑电子束脱硫液氨的供应问题。

2.3.4荷电干式吸收剂喷射脱硫法（CDSI）

吸收剂以高速流过喷射单元产生的高压静电电晕充电区，使吸收剂带有静电荷，当吸收剂被喷射到烟气流中，吸收剂因带同种电荷而互相排斥，表面充分暴露，使脱硫效率大幅度提高。

此方法为干法处理，无设备污染及结垢现象，不产生废水废渣，副产品还可以作为肥料使用，无二次污染物产生，脱硫率大于90％，而且设备简单，适应性比较广泛。

但是此方法脱硫靠电子束加速器产生高能电子，对于一般的大型企业来说，需大功率的电子枪，对人体有害，故还需要防辐射屏蔽，所以运行和维护要求高。

2.3.5金属氧化物脱硫法

根据

是一种比较活泼的气体的特性，氧化锰、氧化锌、氧化铁、氧化铜等氧化物对

具有较强的吸附性，在常温或低温下，金属氧化物对

起吸附作用，高温情况下，金属氧化物与

发生化学反应，生成金属盐。

然后对吸附物和金属盐通过热分解法、洗涤法等使氧化物再生。

这是一种干法脱硫方法，虽然没有污水、废酸，不造成污染，但是此方法也没有得到推广，主要是因为脱硫效率比较低，设备庞大，投资比较大，操作要求较高，成本高。

该技术的关键是开发新的吸附剂。

2.4其他脱硫方法

2.4.1生物法烟气脱硫技术

应用微生物脱硫的研究是伴随着利用微生物选矿的研究而开始的。

但将其用于烟气脱硫却是一项新的技术，它利用化能自养微生物对

的代谢过程，将烟气中的硫氧化物脱除。

在微生物脱硫过程中，氧化态的污染物如

、硫酸盐、亚硫酸盐及硫代硫酸盐经过微生物的还原作用生成单质硫而被去除。

目前研究认为有两种方式：

一是同化型硫酸盐还原作用，利用微生物把硫酸盐还原成还原态的硫化物，然后再固定到蛋白质中；另一种是异化型硫酸盐还原作用，是在厌