小月河东天桥还建工程项目施工组织设计.docx
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小月河东天桥还建工程项目施工组织设计
小月河东天桥还建工程项目
施工组织设计
1.工程概况：
1.1项目工程特点：
1.1.1工程名称：
小月河东天桥还建工程
1.1.2工程建设单位：
1.1.3工程性质：
1.1.4工程主体结构特征：
1.1.4.1上部结构：
主桥平面呈工字型，上部结构为两跨连续两室封闭钢箱梁，跨径为20.75+20.75米，全宽3.3米，梁高1米。
梯坡道为连续钢箱梁，全宽2米，为单箱2室钢箱梁结构。
1.1.4.2下部结构：
主墩为D=80厘米钢管混凝土墩柱，梯墩为D=60厘米钢管混凝土“T”形墩柱。
主墩Z1基础为桩基础，Z2、Z3为扩大基础并落于地铁结构顶板上。
梯墩基础均为扩大基础。
1.1.4.3附属结构：
a.桥梁支座：
支座采板式橡胶支座。
b.栏杆：
全桥栏杆扶手均为复合不锈钢管焊接制作。
c.抗震措施：
主墩及梯墩上设抗震锚栓。
d.装修：
钢结构所有外露不连续地方均用3mm钢板包封。
1.1.4.4基本尺寸:
a.跨度：
20.75+20.75=41.5米。
b.桥面宽：
3.3米。
c.箱梁高：
1m。
1.1.5主要工程量（钢结构）：
185吨
1.1.6特殊过程的确定：
本工程钢结构部分焊接为特殊过程。
1.1.7工程造价：
1.1.8资金来源：
由甲方提供资金
1.1.9设计单位：
北京市市政工程设计研究总院有限公司
1.1.10监理单位：
1.1.11开工日期：
1.1.12竣工日期：
1.1.13上级有关文件要求:
1.1.13.1《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）；
1.1.13.2《城市人行天桥与人行地道技术规范》（CJJ69-95）；
1.1.13.3《人行天桥与人行地下通道无障碍设施设计规程》（DB11/T805-2011）；
1.1.13.4《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
1.1.13.5《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；
1.1.13.6《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）；
1.1.13.7《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）；
1.1.13.8《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011）；
1.1.13.9《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）；
1.1.13.10《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）；
1.1.13.11《工程建设强制性条文》；
1.2建设地点及环境特征：
北京市**区清华东路，桥梁工程跨清华东路。
钢结构安装场地的外部环境内容与总包方施工组织设计文件中内容一致。
1.3施工条件：
钢结构加工制作场地为本厂钢结构车间。
供电来源及位置和加工现场场地情况见附图。
钢结构安装现场在**区清华东路。
供电来源由总包方提供。
钢结构施工期间为冬季施工。
箱梁整体尺寸如下图所示。
箱梁整体立面图
箱梁截面图
1.4项目管理：
组织机构系统图
2．施工部署：
2.1质量目标和要求
2.1.1结构工程总体质量目标：
精心组织、精心施工，提供合格产品。
2.1.2各分项工程质量目标：
2.1.2.1构件制作：
放线精确，切割规范，方案合理。
2.1.2.2焊接：
工艺合理，措施得力，确保质量。
2.1.2.3涂装（除锈涂漆）：
除锈干净，涂刷均匀，保证厚度。
2.1.2.4构件工地安装：
方案合理，保证安全，就位准确。
2.1.2.5工程一次验收合格率达到100%
2.1.2.6验收合格率达85%以上
2.2进度目标
精心组织，满足合同工期，确保按时完工。
2.3成本目标
采取科学有效措施，降低生产成本。
2.4项目安全目标
预防为主，加强管理，确保安全无事故。
职业健康安全管理目标：
不发生听力受损伤事故；不发生重大伤亡事故。
职业健康安全管理指标：
降低噪声，不发生听力受损伤害事故；重伤以上事故率为0。
环境目标指标：
（见下表）
内容
目标
指标
固体废弃物存放与转移处置
固废物分类存；
有害固废物密闭保存；
可回收固废物变回收资金
达到95%
达到100%
废纸类98%回收
2.5用工计划
工种
人数
工种
人数
下料工
28
叉车工
7
焊工
28
电工
4
辅助工
22
技术人员
10
防腐工
10
其他管理人员
8
吊车工
8
2.6材料及机械设备供应计划：
2.6.1材料供应计划：
（见下表）
名称
规格
重量（吨）
钢板（Q345B）
6
3.24
钢板（Q345B）
10
27.82
钢板（Q345B）
12
52.22
钢板（Q345B）
14
100.07
钢板（Q345B）
30
1.59
合计
184.94
注:
未含加工余量、工装胎具用料
2.6.2机械设备供应计划：
（见下表）
设备名称
规格型号
数量
电焊机
ZXG1-400BX1-300-7
30
埋弧焊机
ZXG-1000RMZ-1-1000R
10
半自动切割机
BGJ-150
20
汽吊车、叉车
QLY-8GPQ-38
8
剪板机、折弯机
Q12Y-12*2500PPN90/30
4
摇臂钻床
2
3040BZJA3725*/1
2
空压机、发电机
ZVO3115120GF61
5
箱式电炉
GJX8-13
2
碳弧气刨
自制
2
CO2气保焊机
KRⅡ500
50
卷圆机
W11-1625
2
多头数控切割机
1
抛丸机
1
烘干机
2
保温桶
10
2.7试验计划：
钢板根据进场数量进行物理、化学试验；
焊条、焊丝根据进场数量进行化学试验；
油漆根据规范JT722-2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》环氧富锌底漆、环氧厚浆中间漆、丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆进行全项试验，
试验计划如下：
名称
规格
试验数量
试验项目
钢板（Q235C）
6
1组
拉伸、弯曲、化学
钢板（Q235C）
10
1组
拉伸、弯曲、化学
钢板（Q235C）
12
1组
拉伸、弯曲、化学
钢板（Q235C）
14
2组
拉伸、弯曲、化学
钢板（Q235C）
30
1组
拉伸、弯曲、化学
焊条（E4303）
φ4.0
1组
熔敷金属
焊丝（ER50-6）
φ1.2
1组
化学试验
物理试验单位：
奥来国信（北京）工程材料检测有限责任公司
2.8特殊过程检测计划：
根据底板焊缝排版进行焊接探伤作业，对接一级为100%探伤。
腹板对接接口根据板长确定。
焊缝探伤单位：
国家钢铁产品质量监督检验中心。
2.9检验计划：
根据钢梁分段尺寸全桥分三个制作段。
每件根据城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）进行检验。
检验项目
检验内容
每件检验数量
抛丸防腐
防腐等级
全数
下料
长度、宽度、钢板平面度、钢板直线度
15
焊接
焊脚尺寸、焊波、余高
15
防腐内
漆膜厚度
60
防腐外
漆膜厚度
45
钢梁制作
梁高、跨度、全长、腹板中心距、盖板宽度、横断面对角线长度差、旁弯、拱度、支点高度差、腹板平面度、扭曲
2
现场安装
钢梁中线、两孔相邻横梁中线相对偏差、墩台处梁底、两孔相邻横梁相对高差
4
现场焊接
焊脚尺寸、焊波、余高
5
现场防腐
漆膜厚度
15
3.施工方案
3.1施工流向和施工顺序：
3.1.1厂内制作：
墩柱制作→主梁制作→梯梁制作→坡道制作；
3.1.2现场安装：
墩柱安装→主梁安装→梯梁安装→坡道安装；
3.2施工阶段划分：
钢结构厂内加工制作阶段→钢结构现场安装阶段
3.3施工方法：
（见主梁制作流程图）
3.3.1主梁制作：
3.3.1.1主梁制作布置：
①主梁制作方式：
采用整胎正向制作，分段运输；
②主梁吊装运输分段：
Ⅰ分段原则：
根据设计图纸要求，主梁共三段。
Ⅱ分段尺寸：
其中
天桥：
主梁长43.5米。
主梁制作程序图
3.3.1.2主梁制作流程：
主梁制作流程图
3.3.1.3技术措施：
组织有关人员做好对设计文件和监理文件以及有关规范的学习，做好技术交底工作，确保施工设计图纸和有关规范标准的执行。
主梁在组装和焊接时采用胎架固定，为正向制作。
胎架与主梁下翼板要卡实、卡牢。
主梁上、下翼板采用胎上二次号料，翼板和腹板在纵向方向要留100mm的焊接收缩余量。
ZL整体采用在拱度上增加80mm的焊接预拱度，以保证设计预拱度值。
主梁胎架制作时采用水平仪控制高程，经纬控制轴线，胎架采用型钢[14b制作，间距为1.0～2.0米，按起拱曲线控制胎架高程。
（详见：
胎架示意图）
主梁在组装时，对翼板和腹板及隔板进行错口，相邻两口≥500mm。
焊接时采用合理的焊接顺序：
先立—后横—再纵。
焊接时采用退步对称焊，焊接时焊工要分散开，避免局部热应力过分集中而引起局部焊接变形。
主梁厂内涂装，涂层要均匀，除锈要彻底，除锈等级≥Sa2.5，漆膜厚度符合设计要求。
主梁在焊接时采用合理的焊接材料，焊条采用E4303，焊条要进行烘培和保温。
主梁运输前，要进行制作段的标识和划线。
主梁在组装和焊接时采用胎架固定，采用正向整胎制作。
胎架与主梁下翼板要卡实、卡牢。
3.3.2梯梁制作及墩柱制作:
3.3.2.1梯梁制作流程
梯道梁制作流程图
注：
坡道制作流程与梯道梁相同，只是没有踏步钢板一环节。
3.3.2.2钢墩柱制作工艺流程:
钢墩柱制作流程图
3.3.3材料购置、进场及保证措施
此工程的主要材料包括钢板、焊条、焊丝、焊剂、涂料等。
购置除必须满足设计的种类要求外，材料进场还必须有厂家的质量证明文件（质量证明文件必须加盖“红章”），并且进场后根据规范要求对原材进行复试。
原材复试项目包括：
钢板原材试验，焊接材料的复试，涂料复试等。
原材料不满足设计及规范要求的严禁进场，已进场的但未通过复试要求的严禁使用，并组织及时退货。
进场后的材料要堆放整齐，标识清晰。
同材质的钢板应按板厚划分，并且每个类型的明显处应设置标志牌，标明材质、厚度等参数；标准件应按照批号和规格堆放整齐，除进行必要的开箱检查外，在未使用前不得擅自开箱，标准件要特别注意防水、防潮、防震；焊接辅材按类型（如焊条、焊丝、焊剂等）、规格分类存放，要特别注意防水、防潮、防杂质。
焰切或焊接辅材（如氧气、工业丙烷等）应分类存放，特别注意防火、防热，而且氧气、工业丙烷严禁存放在同一房间内。
3.3.4胎具搭设及要求
每联钢梁制作搭设整体连续胎具。
胎具的各个主要控制点（如两端点、拼接口点、墩柱点）在地面标清，利于后期复测。
胎具搭设牢固，选址受外界影响小。
胎具搭设完毕后，必须经监理验收合格后才能投入使用。
胎具搭设前，根据施工需要，按跨度和二次抛物线加入一定量的施工预拱度，从而抵消焊接变形带来的拱度影响。
3.3.5下料及保证措施
3.3.5.1总则
a.号料前，核查钢料的牌号、规格、质量、型号，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再号料。
b.号料的切割线要准确、清晰，号料外形尺寸允许偏差±1mm，下料后要作标记。
c.对形状复杂的零、部件，不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。
d.样条、样板、样杆制作的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差（mm）
两相邻孔中心线距离
±0.5
对角线、两极边孔中心距离
±1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离
±0.5
宽度、长度
+0.5，-1.0
曲线样板上任意点偏离
1.0
e.剪切钢板允许偏差±2㎜，手工切割钢板允许偏差±2㎜。
f.剪切钢板厚度不宜大于12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。
g.焰切下料优先选用精密切割如自动、半自动切割，手工切割仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。
焰切后，无毛刺、飞边、缺肉等缺陷。
j.焰切前，钢料放平、垫稳，应将料面的浮锈、污物清除干净；切割缝根据板厚和割炬直径留有切割嘴量，割缝下面应留有空隙。
i.料面凹凸不平，需要矫正，不得直接锤击钢板，可放置垫板后再锤击。
j.大件（底板、腹板、上翼板）的二次划线，必须经专职检验员验收合格后，方可切割。
k.号料及下料的其它允许偏差还应满足技术人员提供的技术工艺单中的要求。
l.切割面质量应符合下表规定
项目
主要零件
次要零件
表面粗糙度
25μm
▽
50μm
▽
崩坑
不允许
1000mm长度内允许有一处1.0mm
塌角
圆角半径不大于0.5mm
切割面垂直度
≤0.05t（板厚），且不大于2.0mm
m.箱形梁零件加工尺寸允许偏差（mm），见下表
名称
范围
允许偏差
图例
盖板
周边
长度
+2.0
-1.0
宽度
+2.0
0
腹板
周边
长度
+2.0
-1.0
宽度
隔板
周边
宽B
+0.5
0
高H
±0.5
对角线差
<1.0
垂直度
≤H/2000
缺口定位尺寸
b
+2.0
h
0
纵肋与横肋
按工艺檔
高h1（长l）
±0.5
（0,-2.0）
缺口定位尺寸h2
0
0.2
3.3.5.2隔板下料及保证措施
隔板是保证后期箱梁外形几何尺寸（箱梁宽度、高度、腹板位置等）的关键部件。
此工程隔板种类、数量比较多。
为保证隔板下料的准确，采用“数控仿形焰切”下料。
隔板下料前，以技术人员提供的每个隔板的下料工艺单为依据，号料人员选择所需钢板，而后由运输人员搬运至下料场所。
数控操作人员根据技术人员提供的下料工艺单，编制数控程序，待设备、钢料等准备完备，再开始正式下料。
首件隔板下料后必须由专职质检员检查，合格后方可继续下料。
隔板下料后必须按技术交底单中的要求标注编号。
3.3.5.3底板、腹板、腹板上翼板下料及保证措施
采用先拼板，后划线下料的施工方法。
拼板前的下料为一次下料，拼板后的下料为二次下料，二次下料是板件成型下料。
以技术人员提供的技术交底单为号料、下料依据。
根据底板、腹板、上翼板的一次下料交底单和二次下料交底单要求对钢材号料，确定钢板拼焊工作图，划出号料切割线，用氧乙炔半自动切割下料。
一次下料保证每个组成零件的几何尺寸，拼接处应开坡口，坡口尺寸根据工艺单要求切割。
拼板后在板件上进行二次下料，二次下料严格按照技术人员提供的工艺单进行划线、下料，保证板件的几何尺寸，形状尺寸，外观形式。
每个板件的二次划线后，必须经专职质检员检查合格后才能切割。
切割时要保证割口质量，做到无飞边、毛刺。
二次划线后，如果技术人员要求个别孔预留先不切割，那么应对孔进行标记，等待切割。
3.3.5.4各肋板下料及保证措施
a.肋板下料根据工艺单进行。
b.肋板下料主要采用半自动或自动焰切下料，个别肋板采用剪切下料。
自动、半自动下料应先划线，宜采用双头同时焰切；剪切下料应确定定位板，并预剪切，符合要求后再正式下料。
c.底板纵向肋板对接面处要开坡口，具体见下料工艺单。
d.肋板应按技术交底单规定设置“过焊孔”。
3.3.5.5钢板拼接、埋弧及保证措施
钢板一次下料后，按技术人员提供的拼板单进行拼板。
拼接采用双面埋弧半自动焊接。
拼板、埋弧焊所使用的焊条、焊丝与母材匹配。
焊接前的焊条、焊剂按规定温度烘干。
拼板焊接前坡口清理干净，无锈蚀、油污、雨等。
作业时严禁在非焊接区域引弧，埋弧前在焊缝板两端加设大于80mm的引弧、熄弧板。
焊接人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
拼接钢板应垫平或采取一定的防变形措施，对接间隙0～1mm。
埋弧焊接时参照“焊接指导书”进行操作，按要求调整焊接参数，保证每层埋弧的质量，层与层间用砂轮打磨清理。
反面采用气刨清根，清根要彻底，并且气刨后用砂轮再进行打磨。
埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:
5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
埋弧后，由质检员进行100％的外观检查，不得有裂纹、气孔、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，而后由第三方检测单位对埋弧质量进行100％的超声波无损检测和10％的射线无损检测。
无损检测达到合格要求后，才能用于后期使用。
埋弧操作前，加设防焊接变形装置，尽量减小埋弧焊接带来的变形。
3.3.5.6隔板单元体组装及保证措施
隔板及隔板肋板、上翼板、护圈下料合格后，进行隔板单元体组装。
组装时，按照技术人员提供的“隔板组装工艺单”施工，保证隔板编号、类型、方向及隔板肋板和上翼板的编号、方向与工艺单一致。
组装过程中，先按照工艺单进行定位划线，标出隔板肋板的位置、编号，然后按线和编号组装肋板，并保证肋板直顺。
隔板组装宜设置专用胎具。
定位焊接按规范施工。
首件隔板组装完毕后必须由专职质检员检查，合格后方可继续组装。
3.3.6箱梁整体组装及保证措施
3.3.6.1总则
a.组装前各个零部件应经检查合格，符合组装条件。
b.组装前将连接表面沿焊缝每边30～50mm范围内的毛刺、油污除净。
c.组焊按照工艺交底单操作，除保证板件位置尺寸、方向等要素符合要求外，板件与底板、腹板、上翼板的埋弧焊缝保持不小于200mm的距离，并且相邻板件（如底板纵肋板）的接口保持不小于200mm的距离。
d.定位焊接要求
（1）定位焊前，清除焊接区的有害物。
（2）焊前按施工图及工艺檔检查坡口尺寸，如不合格应处理改正。
（3）定位焊接材料型号应与焊件材质相匹配，严禁使用非匹配焊材。
（4）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。
（5）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50～100mm，间距为400～600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。
（6）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应找出原因后处理改正。
3.3.6.2箱梁整体组装的顺序
底板上胎——划底板肋板及隔板位置线——组装底板肋板——组装隔板——组装腹板——组装上翼板。
3.3.6.3底板上胎组装定位及保证措施
a.底板上胎根据工艺单进行，确定底板编号、方向、上表面。
b.底板在工作台上就位，长度方向上底板中心线与工作台中心横桩对齐，宽度方向由定位块找正。
底板接口与地面位置线对齐。
c.底板上胎后（整体焊接前），用连接板在接口处将相邻两段连接固定成整体。
d.底板定位后（或整体组装后），底板设置防焊接变形装置。
3.3.6.4隔板及肋板上胎组装及保证措施
a.隔板上胎组装在底板纵向肋板上胎组装后进行，但位置线统一布设。
b.底板上表面按照技术人员提供的施工工艺单划隔板的位置分布线，位置线允许偏差±2.0mm。
c.隔板位置线经专职质检员检查合格后，按线组装隔板，组装前注意隔板的编号和方向，应与组装工艺单中的一致。
隔板组装过程中用水平尺或线坠保证垂直于底板。
d.隔板先与底板定位焊接，待腹板和腹板上翼板上胎后再与腹板、腹板上翼板找正定位焊接。
3.3.6.5腹板倒“T”型单元体上胎组装及保证措施
a.隔板上胎组装与底板定位后，组装腹板单元体。
腹板单元体组装时，用临时定位工装辅助腹板定位。
组装时注意腹板定位方向。
b.腹板两端须与底板两端严格对齐，腹板上下两侧与底板预留2～3mm，内部与隔板密贴。
c.腹板上胎后，用角尺或盒尺量取腹板间距，腹板高度，用水平尺量取腹板垂直度，如果不符合规定应进行调整，直到合格。
腹板上胎满足定位要求后，进行加固定位焊。
定位焊接过程中，保证定位辅助工装一直处于有效工作。
d.相邻两段的腹板组装后，用定位板将其连接成整体。
3.3.6.6其它板件上胎组装及保证措施
a.腹板竖向肋板及垫板
（1）组装腹板竖向肋板前，先在底板和腹板上按工艺单划出定位线，并作腹板竖肋的类型标记。
（2）竖向肋板定位线由质检员进行抽检。
（3）抽检合格后，按线和类型编号进行上胎定位焊。
（4）腹板竖向肋板与腹板按要求进行定位焊接定位，与垫板根据实际情况可定位焊接可不定位焊接。
垫板与底板不得定位焊接。
（5）定位焊接时，用水平尺找正腹板肋板垂直度，用腹板竖肋调节底板与垫板的空间，保证垫板始终处于磨光顶紧状态。
垫板的磨光顶紧面应有75％以上的面积密贴，间隙小于0.3mm。
（6）垫板定位焊接就位时，中心线应与腹板竖向肋板对齐，并且预留腹板与底板的主要角焊缝的焊接空间（不小于50mm）。
b.底板纵向肋板
（1）组装底板纵向肋板前，先在底板上按工艺单划出定位线，并且沿定位线设置辅助定位挡板。
（2）纵向肋板定位线由质检员进行抽检。
（3）抽检合格后，按线进行上胎定位焊接。
保证纵向肋板的垂直度。
（4）相邻纵向肋板的对接接口应最少错开1000mm，操作时应最大限度增大此距离（宜将相邻肋板接口分处在不同的隔板节段里），并且对接接口的坡口应成对，留有0～2mm组装间隙。
3.3.7箱形梁整体组装允许偏差
简图
项目
允许偏差
箱形梁翼板、腹板的纵肋、横肋间距（s）
±1.0
箱形梁隔板间距（s）
±2.0
箱形梁宽度b
±2.0
箱形梁高度h
h≤2m
+2.0
0
h>2m
+4.0
0
箱形梁横断面对角线差
3.0
箱形梁旁弯f
5.0
3.3.8箱梁整体组装尺寸的验收工作
箱梁整体组装后，“组装班组”通知专职质检员对箱梁整体制作高度、宽度、长度、垂直度、定位焊接等几项进行验收。
由专职质检员负责由“组装——焊接”转序的确认工作，确认后再由“焊接班组”进行下道工序的施工。
3.3.9钢梁焊接及保证措施
焊接前，按工艺单要求选择与被焊部位材质相匹配的焊接材料。
焊工必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
此工程所使用的焊条为低氢型焊条。
焊条使用前必须烘干，烘干温度应为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条严禁使用。
焊接时环境湿度不宜高于80％，焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s（即风力在五级及以上）、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s（即风力在三级及以上）时，应设防风棚或采取其它防风措施。
施焊前，清除待焊处表面的氧化皮、油污等。
当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。
焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
箱梁各部位的焊角高度、焊接厚度及允许偏差按“技术交底单”中规定的要求执行。
箱梁主要焊接顺序：
焊接上翼板与腹板通长角焊缝——焊接隔板与腹板立焊缝——焊接腹板竖肋与腹板的立焊缝——焊接隔板与底板角焊缝——焊接底板纵向肋板焊缝——焊接箱内腹板与底板的通长角焊缝——焊接箱外通长焊缝——焊接其它板件焊缝（垫石焊缝等）。
施焊时，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。
施焊时，根据被焊部位和焊接工艺要求随时调整焊接方法、焊接参数，保证焊接质量。
宜采
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