管道施工方案.docx
《管道施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管道施工方案.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
管道施工方案
目录
一工程概况.………………………………………………………..2
二编制依据………………………………………………………….2
三管道施工顺序…………………………………………………….3
四主要施工方法、技术要求………………………………………4
五管道试压…………………………………………………………15
六管道系统吹扫和清洗………………………………………….17
七管道涂漆……………………………………………………….18
八施工工期……………………………………………………….20
九劳动力组成…………………………………………………….20
十施工安全及质量体系………………………………………….21
十一质量保证措施………………………………………………….22
十二安全技术措施………………………………………………….23
十三施工机械、机具及辅助材料………………………………….24
一工程概况
江阴兴澄特钢2座120吨转炉及宽板、厚板连铸机工程由中冶京诚工程设计有限公司设计.本方案只涉及到炼钢连铸车间给排水、燃气、热力管道及通风除尘管道。
该工程的工程量大、工艺复杂、施工工期紧，因此，必须合理安排，精心组织，确保工程质量及工期。
二编制依据
（一）根据中冶京诚工程设计有限公司施工图编制。
（二）参照有关施工规范、规程
1.《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）；
2.《工业金属管道施工验收规范》（GB50235-97）；
3.《现场设备,工业管道焊接工程及验收规范》（GB50236-98）；
4.《氧气及相关气体安全技术规范》（GB16912-1997）；
5.《氧气站设计规范》（GB50030-91）
6.《压力管道安全管理与监察规定》（GB50316-2000）
7.《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-2000）；
8.《工业企业煤气安全规程》（GB6222-86）；
9.《城镇燃气设计规程》（GB50028）（2002版）
10.《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000）
（三）我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文件。
（四）甲方要求安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文件。
三管道施工顺序
施工准备
管道制作、防腐
不合格
检验
合格
组对
安装
焊接
不合格
不合格
焊缝检查
合格
试压、吹扫
合格
涂漆
系统全面检查
试车
交工验收
四主要施工方法、技术要求
（一）工业管道施工应具备的条件
1.设计及其它技术文件齐全,施工图纸已会审。
2.施工技术交底和必要的技术培训完成。
3.施工所用材料、人力及施工所用的辅助设施齐全,并能保证连续施工,施工环境满足要求。
4.管道的制作安装均根据设计图纸进行，应符合国家的有关规定，修改代用均应有设计修改或变更手续。
5.管道安装应和土建及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽等质量，应按设计文件进行检查验收。
6.管道施工安全技术、环境保护、施工质量均按国家现行有关规定。
（二）钢管、管件、阀门、设备的验收
1.钢管、管件、阀门、设备在使用前应按设计文件要求核对其规格、型号、材质证明、出厂合格证，并进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮，无超过壁厚负偏差的锈蚀和缺陷。
螺纹部分应良好，精度、粗糙度达到机械部有关标准。
2.阀门应做严密性和强度试验，强度试验为公称压力的1.5倍，严密性实验为工作压力的1.0倍，试压介质一般采用压缩空气，如图纸或设计说明有明确规定的，按图纸或设计说明要求进行。
3.各类管件（法兰、三通、盲板、弯头、补偿器及紧固件等）供货单位应有符合相应标准合格证书，现场加工须符合设计要求。
（三）管道组对、焊接、连接
1.公称直径DN≤50mm的钢管，一般采用机械法切割，DN＞50mm的钢管可以使用气割。
2.管子切口应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、熔渣,铁屑应予以清除，切口平面允许倾斜偏差△为管径的1％，但不得超过3mm。
如图示一
3.弯管采用冷弯、热冲压弯以及焊接弯等加工形式，弯管的弯曲半径应符合设计要求，如无特殊说明，最小弯曲半径应符合下列规定：
弯管方式最小弯曲半径
冷弯4×DW
热冲压弯1.5×DW
焊接弯DN≤250mm1×DW
DN＞250mm0.75×DW
4.当采用加热弯管时，升温缓慢、均匀，保证管子热透，并防止管子过烧和渗碳，有应力腐蚀的弯管应做消除应力热处理，当采用冷弯后，应按规定进行热处理。
5.管子的机械弯曲角度偏差值不得超过±3mm，当直管长度大于3m时，其总偏差不得大于±10mm。
6.管道支架、吊架的材料、加工尺寸、精度、焊接形式应符合设计要求，支架底板应平整，吊架应垂直，外观检查不得有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接造成变形应予以矫正，合格后应做防锈处理。
7.所有管道焊接管端口应采用管道坡口机加工坡口或用角向磨光机打磨坡口，尽量采用机械坡口，坡口加工好后必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并应将凹凸不平处打磨平整，组对前应将坡口及其内外侧表面10－15mm范围内的油漆、毛刺、锈等清除干净（露出金属光泽），不得有裂纹、夹层等缺陷。
坡口角度一般为“V”型坡口（必须保证钝边和间隙，钝边可防焊穿，合适的间隙保证焊缝根部能焊透）。
如下表及图示三
坡口角度、钝边、间隙尺寸
壁厚t（mm）
间隙b（mm）
钝边p（mm）
坡口角度a（°）
4-9
1.5-3.0
1.0-1.5
60-70
8.管道对口：
A.管道对接焊口的组对应作到内壁齐平，局部错口不应超过下列数量。
管壁厚
内壁错口
外壁错口
﹥10
1
0.1薄件壁厚+1
﹤5
0.5
B.当存在间隙大、错口、不同心等缺陷时，不得强力对口，也不得用加热延伸管子或加扁铁、多层垫等方法连接管道。
C．管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度见下图，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏
差为10mm。
如图示二
9．焊条、焊剂使用前后应按出厂说明书的规定进行烘干，并在施工中保持干燥。
10.管道安装应符合下列要求：
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
11.施焊人员应在焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
用眼睛观察检查或用低倍放大镜检查，检查焊缝处焊肉的波纹粗细、厚薄均匀规整等，加强面的高度和遮盖宽度尺寸应合乎标准，焊缝处无纵横裂纹、气孔及夹渣；管子内外表面无残渣、弧坑和明显的焊瘤。
焊缝外观标准见下表：
项目
指标
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡，根部应焊透。
宽度
应焊出坡口边缘2～3mm（指加强面）。
表面余高
小于等于1+0.2倍坡口边缘宽度且不大于4mm。
咬边
深度小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不大于100mm。
错边
小于或等于0.2t，且不大于2mm。
未焊满
不允许。
注：
t为壁厚（mm）。
12.管道焊缝位置规定：
a、直管段上两对接焊口中心面间距，当直径≥150mm时不应小于150mm;当直径﹤150mm时不小于管子外径。
b、焊缝距弯管起弯点不小于100mm。
c、卷管的纵向焊缝不宜在底部。
d、环焊缝距支吊架净距不小于50mm。
e、两纵向焊缝间距大于100mm，支管离焊缝不小于50mm。
13.螺纹连接：
A.螺纹连接的管道，其螺纹应光滑、锥度应符合规范要求，无乱丝现象；
B.螺纹连接密封材料采用白厚漆和麻丝；
14.法兰连接：
A.观测检查法兰的密封面及密封垫片，是否有影响密封性能的缺陷存在；
B.密封面与管子中心线垂直，其偏差不得大于法兰盘外径的0.5％，并不得超过2mm；
C.插入法兰的管子端部至法兰密封面应为管壁厚度的1.3~1.5倍；
D.保证法兰连接同轴，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓能自由穿入；
E.使用相同规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称，并做好防腐处理；
F．与法兰连接两侧相邻的第一至第二个焊口，待法兰螺栓紧固后方可施焊；
（四）管道安装
介质管线的安装：
1.压缩空气管道试压合格后清除表面污锈，刷防锈漆两遍，再刷面漆两遍，净化压缩空气在管道外加白环
2.管道支吊架施工完毕后应清除表面污锈，刷防锈漆两遍，再刷面漆两遍。
3.支吊架最大跨距按下表确定，弯管处跨距其展开长度不大于直管的2/3。
制作时支吊架之间、支架型钢与生根结构之间均采用连续焊接。
4.管子接口位置应符合下列要求：
（1）管子接口与支吊架边缘之间不得小于50mm。
（2）管子接口应避开仪表的开孔位置，一般据开孔的边缘不得小于50mm，且不得小于孔径。
5.埋地压缩空气管道应进行特加强防腐处理，从里到外依次是：
冷底子油、沥青玛碲脂、沥青玛碲脂、保护层。
总厚度不低于9mm。
管径DN（mm）
不保温管道最大跨距（m）
固定支架最大间距（m）
350
20.0
95
250
17.6
90
200
16.1
90
150
13.4
70
125
12.0
70
100
10.6
60
50
6.8
50
6.脱脂管道、管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否有油污、铁锈、沙子尘土等杂物、如发现有锈或油污时，必须除锈脱脂。
7.脱脂管道安装时，不应使用带油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得占有油污。
8.管道的连接除与设备阀门相接处及设计规定可采用法兰或螺纹连接外，应采用焊接。
9.管道与管道、管道与管件、阀门或设备连接室，不得强力对口。
10.管道对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，当管道公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管道公称直径大于或等于100mm时允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为不大于10mm。
11.法兰之间的垫片放置时应注意防止垫片的内缘深入管内。
12.采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填料应采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入管内，严禁使用涂铅油的麻或棉纱头。
13.管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。
14.不锈钢管道安装时不得用铁制工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管道与碳钢管道直接接触。
15.穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高于楼面50mm，管道与套管间的缝隙用不燃材料填塞。
16.阀门在安装前应按设计核对型号、规格并按介质的流动方向确定其安装方向。
17.管道铺设时，除设计规定坡度外，按无坡度铺设。
18.安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正，安全阀的最终调查，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄露，但最终调整合格的安全阀应当铅封。
19.管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定，如设计没有规定时，宜埋设在冻土层下，一般最小埋设深度不小于0.7m（管顶距地面）
20.直接埋地管道，应作防腐处理。
21.煤气管道补偿器安装时，需按设计要求，进行温度校正，校正值按补偿器制造图进行。
、
22.煤气管道应采用对接焊缝，只是在安装有困难时，工作压力＜0.1Mpa煤气管道才允许用连接板，连接板内外焊缝全部采用连续的滴焊缝。
23.凡是有加固筋的管道，在支架处必须有加固筋，并与管托焊死，如果有滑动支架，应采用管托与支架间先对滑动。
24.导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承件应接触良好。
以保证管道自由伸缩。
25.煤气管道法兰间的衬垫，是固定焊死，还是滑动不焊，必须按设计要求进行。
26.煤气管道应有防雷及导除静电的接地装置。
27.煤气管道对法兰间电阻超过0.03Ώ时，应用导线跨接，对有阴极保护的管道，不应作接地。
28.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中心安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
29.氧气管道应有防雷及导除静电的接地装置，厂区管道可在管道分岔处，无分支管道每80-100m处以及进出车间建筑处设一接地装置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地一次，接地电阻≤10Ώ时，车间内部管道应根据车间建筑物等级与建筑物防雷接地装置联结。
管道每对法兰间电阻值超过0.03Ώ时，应用导线跨接。
对有阴极保护的管道，不应作接地。
30.氩气管道应有防雷及导除静电的接地装置，厂区管道可在管道分岔处，无分支管道每100-200m处以及进出车间建筑处设一接地装置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地一次，接地电阻≤10Ώ时，车间内部管道应根据车间建筑物等级与建筑物防雷接地装置联结。
管道每对法兰间电阻值超过0.03Ώ时，应用导线跨接。
对有阴极保护的管道，不应作接地。
31.法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。
紧固螺栓时应均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓外漏长度不大于1倍螺距，且不得低于螺母。
需加固圈时，每个螺栓每侧不应超过一个。
高压法兰连接螺栓应采用高强度螺栓，紧固时应采用恒力矩搬手对称旋紧，法兰之间的垫片应居中放置，并注意防止垫片内缘深入管内。
五管道系统试压
（一）管道压力试验
管道安装完毕后，应按设计规定进行系统的强度及严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
强度及严密性试验一般用液压进行。
对设计结构要求有特殊要求的可采用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准。
根据设计说明要求，煤气管道采用压缩空气进行试验。
1.管道系统试验前应具备下列条件：
A.管道系统施工完毕，并符合设计要求及有关规定。
B.支吊架已安装完毕，焊接部位检验合格，焊接未经涂漆及保温。
C.已确定完善的试验技术方案，并具有精度不低于1.5级的试验仪表。
2.试压前应将不参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离，安全阀、防暴板应拆除，加置盲板的部位应有明显标志和记录。
3.试验过程中如遇泄露不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
4.气压强度试验压力应逐级缓缓升高，首先升至试验压力的50%进行检查，无泄漏及异常现象，再以10%为一级，逐级升压直至试验压力，各级停压3分钟，试验压力下停压5分钟，无损坏、无目测变形等则强度试验为合格，合格后降压至工作压力，用涂肥皂水的方法检查，无泄漏，停半小时压力不降，则严密性试验合格。
（二）煤气管道试压标准
1.煤气管道的计算压力等于或大于105Pa（1.02×104mmH2O）应进行强度试验，合格后再进行气密性试验，计算压力小于105Pa（1.02×104mmH2O），可只进行气密性试验。
2.煤气管道可采用空气或氮气做强度和气密性试验。
当管道的设计压力大于0.6Mpa时，应以水作强度试验的介质。
3.架空煤气管道气压强度试验的压力应为设计压力的1.15倍，试验压力应逐级提升，首先实现压力的一半，进行检查，如无异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至达到所要求的试验压力，每级稳压5min，以无泄漏，目测无变形等为合格。
4.水压强度试验的试验压力为设计压力的1.5倍。
用水压作强度强度试验时，环境温度不宜低于5℃。
水压试验应缓慢升压达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无泄漏为合格。
5.气密性试验应在强度试验合格后进行。
6.架空煤气管道气密性试验规定：
（1）加压机前的室外管道为计算压力加5Kpa，但不少于20kpa；
（2）加压机前的室内管道为进算压力加15kpa，但不少于30kpa；
（3）抽气机、加压机后的室外管道等于加压机或抽气机最大升压加20kpa。
（4）抽气机、加压机后的室内管道等于加压机或抽气机最大升压加30kpa。
（5）常压高炉（炉顶压力＜30kpa）煤气管道为50kpa；
（6）高压高炉减压阀组前的煤气管道为炉顶工作压力的1.0倍，减压阀组后的净煤气总管为50kpa；
（7）常压发生炉污煤气、半净煤气管道为炉底最大送风压力，但不应低于5kpa。
（8）转炉煤气抽气机前煤气管道为计算压力加5kpa。
（9）架空煤气管道气密性试验允许泄漏标准见下表：
管道计算压力（pa）
管道环境
试验时间（h）
每小时平均泄漏（%）
＜105
室内外、地沟及无维护结构的车间
2
≥105
室内及地沟
24
0.25
室外及无维护结构的车间
24
0.5
六管道系统吹扫和清洗
1.管道在系统试验合格后，应进行吹扫和清洗，吹扫方法应根据管道的清洁要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定，一般应按主管、支管、排净管顺序进行。
2.吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将流量孔板滤网、节流阀及止回阀、阀芯等拆除保管，吹扫后恢复。
3.不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统加制盲板隔离，当吹扫气需通过设备时，必须确保设备的安全。
4.管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力一般不超过工作压力，流速不低于工作流速，对焊缝死角应用锤子重点敲打，但不得损伤管子。
5.工作介质为液体的管道，一般应用水冲洗，也可以用空气和蒸汽进行吹扫，当用水清洗时，可以用饮用水，也可以用工业水或澄清水，水流速不低于1.5m/s当排除水的水色透明度与入口水目测一致为合格。
6.当工作介质为气体管道，一般用空气进行吹扫，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，5分钟内其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
七管道涂漆
（一）涂漆技术要求
1.涂漆质量应符合有关部门的现行技术标准，并有合格证书，管道现场涂漆按设计要求进行，一般涂底漆二遍，面漆二遍，涂层间应有良好的适应性。
2.凡遇下列情况之一，不得进行涂漆操作，否则应采取措施。
A.下雨、下雪、有雾、灰尘过多；
B．环境温度低于5℃，高于40℃；
C.相对湿度大于85%。
3.工作温度大于150℃的碳钢管道不涂漆，保温管道只涂底漆不涂面漆。
4.涂漆配比正确，调和均匀，性能适应，稠稀适度。
5.涂漆超过一遍时，前后间隔时间应保证漆膜充分干燥，一般不小于24小时，但不得超过两周。
6.涂下一遍漆前，应对前一遍漆膜检查，如有损坏应予以修补。
7.管道安装后，不易涂刷的部位，应预先涂漆，未经试压合格的管道，涂漆时应留出焊缝，管接头及有关标志。
8.涂漆完工后，应对漆层质量进行检查，如遇下列情况需予处理：
（1）涂层干燥前，因天气变化出现皱纹或附着不牢。
（2）涂漆完工后，出现剥落、裂纹、气泡及颜色不正等。
（3）涂漆遗漏，涂层受到损坏。
9.按工程统一规定，做涂色标志，凡涂色环时，间距应均匀，宽度一致。
（二）加热煤气管道涂漆标准
类别名称
用途
标准使用量（毛刷涂）
色彩
备注
Y53-31
油性红丹防锈漆
第一层底漆
130g/M2
红锈色
高温油漆
Y53-31
油性红丹防锈漆
第二层底漆
180g/M2
红锈色
高温油漆
C04-42
醇酸磁漆
第三层面漆
110g/M2
淡灰色
高温油漆
C04-42
醇酸磁漆
第四层面漆
90g/M2
淡灰色
高温油漆
稀释剂
200号溶剂油
底漆面漆
0~15%
八施工工期
施工绝对工期：
220天
九劳动力组成
工种
人数
工种
人数
工种
人数
管道工
60人
钳工
4人
劳务工
15人
起重工
20人
测量工
2人
后勤
2人
电焊工
35人
电工
2人
管理人员
6人
十施工安全及质量体系
项目经理
生产副经理
总工
质安部
管道施工处
十一质量保证措施
（1）建立建全质量管理体系，规范质量管理动作程序，执行ISO2000质量管理规程。
（2）认真进行图纸自审、会审和技术交底工作，明确技术要求，严格按图施工，提高全体施工人员的质量意识。
（3）执行自检、互检、专检“三检”制度。
虚心接受监理工程是由检查指导，共同把好质量关。
加强质量检查力度。
（4）严格执行工序交接程序，对上道工序检查验收合格后，经质量检查部门确认，作好记录。
（5）对管道坡口加工，焊接质量，喷砂除锈和管道内清洁等跟踪检查。
（6）及时封堵管口，防止杂物进入，应设专人负责。
（7）各种仪表计量器具必须按规定进行周检，不在有效期内不得使用。
作好验证工作。
（8）焊工必须有上岗证，否则不得施焊。
作好验证检查。
（9）安装前对管材、阀件、涂料等必须进行复检核实，不同材质的应分开堆放，作好标记，防止混杂。
（10）对成品，半成品采取有效的保护措施。
（11）对检查有问题的限期整改，及时反馈信息。
经复检确认合格。
十二安全技术措施
1.进入施工现场必须戴好安全帽，穿好劳保用品，高空作业必须系好安全带。
2.大型机械吊装及挖土机作业时，必须设专人指挥，操作人员必须服从指令，必要时应设安全警戒绳。
3.交叉作业时应互相协调，互相配合，作好防护工作。
4.管沟开挖前，必须了解清楚沿沟是否有障碍物，如电缆、水管及土建结构物等，如确实有障碍物，应在地面设明确标志。
5.加强施工工具和施工用电管理，严禁乱拉乱拖电线，各种用电设备，应有两好的接地装置，潜水泵使用时应加装漏电保护器。
6.管沟槽应做到及时回填，焦炉各层作业时，材料应堆放整齐，场地应保持干净，剩余材料应做到及时回收。
7.特殊工种作业人员，必须坚持持证上岗制度，施工中各工种严格遵守各项操作规程，严禁违章指挥和违章操作。
8.加强易燃易爆物品管理，对氧气、乙炔、油漆等易燃易爆物品，不得混放，并设专人管理。
9.严禁酒后上岗和高空疲劳作业，施工现场如有坑洞等，应设防护栏，并设立明确标志，防止意外发生。
10.吊装机具施工作业，
升级会员 