坞门制作安装方案.docx
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坞门制作安装方案
7.浮箱式坞门制作、安装方案
7.1坞门结构简介
本工程船坞坞门为浮箱式结构，采用进、排水控制坞门的沉浮，内设排水泵，能在约40分钟之内将坞门从完全关闭状态抬升到完全浮起状态。
1#船坞浮箱式坞门尺寸为85.8*18.1*11.7m，轻载吃水8.4米，2#坞门尺寸为37.7*7.2*16.6m，轻载吃水8.2米，均包括压载水舱、潮汐舱、垂直交通舱、设备操作舱、变配电、设备操作控制室、泵阀舱等。
底部设通长的固定压载，采用现浇重混凝土和预留调节用重混凝土预制块。
门体的主骨架为实腹大梁和空腹桁架相结合的空间交叉梁系。
面板、水平隔板、甲板采用纵向骨架，板厚14～18。
坞门结构均采用Q420B钢制作，采用油漆防腐。
坞门的止水橡皮形式为P型、Ω型水封。
坞门内另设排污管系统，用于清除坞门区的泥沙，以及通风管系统来改善泵舱的空气环境。
7.2坞门总体制作方案
1）钢板下料
在车间内进行小合拢及平面分段预制；在室外平台将各分段及平面分段合拢成立体环形或H型分段；在船坞进行大合拢；
2）利用CAD软件三维建模，采用FastCAM和PN4000软件生成下料数据文件；
3）利用数控切割机、门式火焰切割机等设备对钢材下料；
4）在装配胎架上装配工字型梁、T型梁，置于船型焊接胎架上焊接，并校正；
5）在平面胎架上将T型构件与翼缘板、隔板等组合成小分段；
6）在平面胎架上制作甲板平面分段、纵、横舱壁板；
7）设4组中合拢胎架。
以上甲板面为基准，在水平胎架上按反造的形式进行整体分段、分层制作；
8）分段原则：
分为底部分段、上部分段、甲板平面分段、舷侧平面分段、强肋骨框架等，分段重量控制在60~80吨之间；
9）按每个底部分段组楞的原则进行排楞，在船坞进行整体大合拢；
10）大合拢分层分段进行，根据中心线定位后先将底部分段基本贯通，吊入管系、泵、阀、电机控制箱等大件并适时定位，再吊装上部分段。
11）在船坞进行倾斜、沉浮试验。
7.3坞门制作顺序
⑴钢结构箱体的放样、展开、下料、加工。
①必须统一放样，校核修正构件位置及尺寸。
②箱体结构件理论线进行放样
③进行分段划分
④根据本产品结构特性，各构件的安装位置间不放收缩余量，间距尺寸以图纸为准。
纵骨间距的收缩，最后在梁肘接缝一档内修正；肋骨间距2050档的收缩，在大合拢时，以分段定位点为准，在大合拢肋距档修正。
⑤横向肋骨框结构的横梁腹板，梁肘板，肋骨腹板，底肋板的接缝等，其面板的断线必须错开100mm以上。
⑥各接缝的相关一端放余量20-50mm。
⑦甲板下各纵骨遇水密舱壁时断,两端加肘板,其构造参照侧板纵骨。
⑧舷侧两端离端板标有400距离的斜肋骨,安装尺寸需修正,根据放样确定。
⑨要点：
各层甲板横梁腹板,底部肋板,先将原材料拼焊成足够长度,整体下料,保证纵骨穿孔位置的相对精确。
前后肋位的接头错开,所以纵忠纵骨孔朝向切割时注意一律偏向左舷。
根据各零部件的长、宽尽量套料，提高利用率,若因原材料板宽（1800）而稍有些不足时,零件的尺寸允许不小于原尺寸的98%,如:
300=>294mm但其他宽度尺寸的部件最小负尺寸不超过7mm。
各小零件如:
面板平面型肘板连接三角板等尽量套用余料,并可用增厚2mm的余料板套用,但数量控制在最少范围,且必须与设计单位联系。
各层甲板的横梁肘板上角及肋骨的下角,应切R30的1/4孔,以便于甲板边角缝施焊,确保密性。
梁肘板的面板接头超过轧角线100。
⑵小合拢及平面分段预制:
①型件支座及护舷材结构等拼装、焊接、校正、质检。
②组合件如:
双帮角钢斜撑的组装焊接校正。
③强肋骨框架的组装、焊接、校正、质检。
④各分段甲板的拼板、焊接、校正、质检；划线、安装纵骨及有关附件或接管矮囡等预装件。
⑤各分段舷侧外板拼板、焊接、校正、质检；划线、安装纵骨及有关预制件等附件。
⑥各分段底板的拼板、焊接、校正、质检；划线、安装纵骨及有关附件如人孔圈等。
⑦各纵、横舱壁板拼板、焊接、校正、质检；划线、安装扶强材及门框，预制件等构件。
⑧端板的拼板、焊接、校正、质检；划线、安装垂向扶强材及角钢
⑨管系法兰、接管的预制件装焊、质检。
注：
关于余量加放，由具体工艺指导确定。
⑶中合拢建造：
根据分段划分图，对各分段进行组装合拢成立体环形构造。
①以甲板面为基准在水平胎架上反造。
②吊装横（纵）舱壁、肋骨框,加辅助材料支撑。
③吊装舷侧外板。
④吊装支柱或双邦角钢斜撑。
⑤底部分段吊装底板平面分段。
⑥散装各肘板及连接件,管系及电气预装件,以及底板外的半园弧支座强件等。
⑦焊前采取防变形措施吊装稳定性加强辅材,并焊固。
⑧各分段焊接,由具体工艺指导,按程序进行,防止严重变形。
⑨焊后校正,切除余量。
⑩分段完整性提交验收。
底部分段须标志大合拢定位点
（4）大合拢:
根据分段划分图，在船坞内按建造状态进行大合拢。
7.4浮箱式坞门主要制作工艺
7.4.1工厂的加工制作工艺
1）放样下料
⑴根据制作施工图在计算机上进行1:
1放样，生成零件图、套料图及数控下料数据文件。
⑵钢材采用门式切割和数控切割下料。
下料后进行尺寸检测，符合下料图要求。
⑶钢材下料后清除飞边毛刺、氧化铁，并校正。
⑷焊接坡口经刨边机加工或半自动切割机切割，保证构件装配精度及焊接质量。
⑸对于需要刨边的零件，下料时应加放刨边加工余量。
⑹每个零件上标出产品工程号、件号、炉批号，避免施工中与其他产品混淆。
⑺放样切割流程
详见放样切割流程图。
2）坡口加工
⑴加工工具的选用
选用半自动割刀或刨边机。
⑵坡口加工的精度
1
坡口角度△a
△a=±2.50
2
坡口角度△a
a=±5.0
a=±2.50
3
坡口钝边△a
△a=±1.0
3）制孔
⑴采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少），可采用划线钻孔的方法。
采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。
钻孔公差如下：
项目
允许偏差
直径
0~+1.0mm
圆度
1.5mm
垂直度
≤0.03t且≤2.0mm
⑵孔位的允许偏差
序号
名称
示意图
允许偏差（mm）
1
孔中心偏移△L
-1≤△L≤+1
2
孔间距偏移△P
-1≤△P1≤+1
（同组孔内）
-2≤△P2≤+2
（组孔之间）
3
孔的错位e
e≤1
4
孔边缘距△
△≥-3
L应不小于1.5d
或满足设计要求
4）矫正、打磨
⑴钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机：
T型钢的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。
⑵碳素结构钢，允许加热矫正，热矫正时应注意不能损伤母材，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。
⑶构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定）。
5）组装
⑴组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
⑵组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
⑶构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。
筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
⑷对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
⑸宽翼缘焊接T型钢的翼腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行拼装。
拼装应在胎架上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。
⑹构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
7.4.2组装工艺
1）单个构件的组焊
⑴按分段划分将甲板、底板、舷侧板、纵骨、强肋骨框架等等装配成单个部件。
⑵采用埋弧自动焊进行平板的拼板对接，按工艺文件规定的焊缝分类质量等级进行无损检测
⑶校正焊后变形，以保证满足规范图纸对构件制造公差的规定。
⑷单构件检测合格后进行分段组装。
2）组装与焊接。
⑴在平面度误差不大于2mm的组装胎架上进行组装，并在组装胎架平台上划出门体定位线。
⑵将分节的上甲板（反置）在组装胎架上连成一体，并用定位板与胎架固定，面板局局部不平度≤1.5mm/m。
⑶用激光经纬仪、钢带划门体中心线、横隔舱板等部件的位置线。
分段结合面留出切割余量，同时应考虑焊缝的焊接收缩余量。
⑷按工艺顺序，从中间沿门宽方向向两边分别吊装横隔舱板、肋骨框、中下甲板、舷侧板、底板等零部件，直至门体装配成型。
⑸严格控制构件的外形尺寸以及舷侧板的垂直度。
⑹检测门叶尺寸精度和形位精度，报检合格后施焊。
⑺严格按焊接工艺对称焊接，焊接过程中进行尺寸监测，控制焊接变形。
⑻焊后焊缝检测，按GB11345标准及相关技术文件执行。
⑼门体焊接完成后，解除门体约束，检测门体各控制尺寸，在门体舷侧板及端面上划出水平基准线，在上甲板和底板上划出中心线，划出各分段结合面的接合线。
将各分段解体送大合拢。
7.4.3总装工艺
⑴大合拢工作拟在我公司3号船坞进行，首先划出门体的纵横中心线、分段定位线及舷侧板的投影线。
按每个底部分段最少4组楞的原则进行排楞（胎架），胎架拟采用花铁架（或长方木楞）加调整垫块，胎架高度约800mm，以便于底部焊接。
⑵大合拢分层分段进行，首先按划出的门体纵横中心线吊入中间底部分段，同时采用激光经纬仪按水平基准线校核分段的水平摆放位置（双向），确认无误后定位固定。
⑶以中间底部分段为基准，依次向艏、艉两端吊装，先将底部分段基本贯通。
⑷底部分段基本贯通，焊接完成，检验以后，吊入内部管系、泵、阀、电机控制箱等大件并适时定位，再吊装上部分段。
⑸为防止焊接变形，分段连接处可采用加排的形式，环缝施焊应在依次向一边吊装两个分段后，才可对前一定位分段的环缝进行施焊。
⑹分段安装，应以分段定位线为准，分段定位后，应检测该分段至门体中心的纵向尺寸，以防产生累积误差。
7.4.4焊接工艺
1）基本准则
⑴焊接工序为产品生产的特殊工序，受焊接工艺守则，焊接通用工艺及焊接专用工艺的控制。
⑵根据焊接结构材质、板厚、结构形式、分析拘束度等对结构构件的变形及焊接质量的影响。
⑶对第一次使用的材料和未经验证的焊接工艺，应经焊接工艺评定，以评定合格的工艺参数，制订焊接工艺指导焊接施工作业。
⑷焊工经专业技术培训，经考试合格，担任其合格项目相应的焊接作业。
⑸按工艺规定进行焊接预热、后热等措施，确保焊缝质量。
⑹根据图纸和招标书第八章技术规格书的要求，明确焊缝质量等级及检测方法、执行标准等规定。
2）焊缝分类
⑴所有对接焊缝均为熔透焊缝，所有填角焊均为双面连续焊缝。
⑵甲板、外板、底板的焊缝应符合CB/3558-94中II级的要求，其余为III级。
3）焊接工艺
⑴焊接材料的选择
焊接方法
母材牌号
焊丝或焊条牌号
执行标准
适用范围
埋弧焊
Q420B、
F55XX-H10MN2A
F55XX-H08MNMOA
GB12470
对接;角接
手工焊
Q420B
E55XX
GB/T5118
中小合拢定位焊;对接;角接
大合拢外板、底板及端板对接
气保焊
Q420B
ER55-X
GB/T8110
气体纯度≥95%，含水率≤0.05%
定位焊;对接;角接
⑵焊接方法的选用
①甲板、外板、底板、端板的平板对接焊缝采用工艺成熟、质量稳定的埋弧自动焊焊接。
②T型和工字型等构件，置于船形焊接胎架，采用埋弧自动焊焊接。
（见下图）
③T型钢、肋骨等现场对接焊缝，采用药芯焊丝CO2气体保护焊。
对于要求焊透的甲板、外板、底板、端板等现场对接焊缝，采用药芯焊丝CO2气体保护焊或手工焊，背面清根打磨后焊接。
⑶装焊工艺
①接头的准备
采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2001规范规定的要求。
被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；
接头的装配要求见下表：
序号
项目名称
示意简图
标准公差
1
坡口角度
-5°＜α1≤10°
-2.5°＜α2≤5°
2
坡口钝边
α＋△α
1）有衬垫板时：
-1.6≤△α≤1.6mm
2）无衬垫板时：
-2≤△α≤5.0mm
3
根部间隙
（无衬垫板）
e
1）手工焊和气保焊：
0≤e≤2.0mm
2）埋弧自动焊：
0≤e≤1.0mm
根部间隙
（有衬垫板）
△α
0≤△α≤3.0mm
4
T接间隙
e
e≤1.6mm
当e＞1.6mm时，采用填片或封底焊，并增加焊高尺寸
e-1.6mm
5
对接错边量
e
0≤e≤1.6mm
②定位焊
a定位焊尺寸参见下表要求执行
母材厚度
（mm）
定位焊焊缝长度（mm）
焊缝间距
（mm）
手工焊
半自动、自动焊
t≤20
40-50
50-60
300-400
20＜t≤40
50-60
56-60
300-400
t＞40
50-60
60-70
300-400
b定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；
c定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；
d当定位焊焊缝最后被埋弧焊缝重新熔合时，该定位焊焊缝在定位焊焊接时，预热不是强制规定的；
e定位焊的焊角尺寸不应大于焊缝尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm；
f定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。
③引弧和熄弧板
重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其长X宽尺寸为：
手工焊、半自动-50X30mm；自动焊-100X50mm，焊后用气割割除，磨平割口。
④焊缝清理及处理
a多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理；
b从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；
c每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；
d同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热；
e加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满；
f焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接；尽可能采用自动焊、半自动焊方法进行焊接和盖面。
⑤工艺的选用
a不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺；
b不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，但焊接材料的选用应按强度较低的材料选用。
⑥变形的控制
a下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，予置焊接反变形；
1）b装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；
c使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑竿；
d在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方法施焊。
⑦焊后处理
a焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求；
b对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。
4）焊接环境
当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：
⑴室温低于-18℃时；
⑵被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；
⑶采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。
⑷焊接操作人员处于恶劣条件下时。
5）焊缝质量要求
⑴焊缝外观质量
对于内部构件,如:
大肋骨、大横梁、肋板及纵桁材等的复板，下料前拼板的应双面自动焊透，外观检查其成形均匀，平滑向母材过渡，无目测可见的明显缺陷。
对于构件的填角焊缝及手工对接焊缝,目检测量其焊脚尺寸,过渡平滑表面无裂纹,严重咬边、砂眼、气孔、夹渣，未熔合，未焊透,焊瘤、飞溅等缺陷。
⑵焊缝无损检测要求
①无损探伤检查：
对于甲板、外板、底板、端板的对接焊缝中小合拢时:
超探焊缝总长的5%合格,另加焊缝总长的1%射线探伤符合GB11345-89（Ⅱ）规定。
对于各分段大合拢时环缝及横缝:
超探焊缝总长5%合格,另加焊缝总长1%射线探伤符合GB11345-89（Ⅱ）规定。
②探伤标准
超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤及分级标准》BII规定要求执行
③低碳钢的无损探伤应在焊缝完全冷却后进行。
低合金高强钢在焊缝完成24小时后进行。
④局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10％，且不小于200mm,如仍发现有不允许缺陷时，则应对该焊缝进行100％的探伤。
⑤所有大于等于40mm钢板的对接接头，在切割下料前应进行超声波检测，检测范围为切割线两侧二倍板厚。
检测区域中不应有夹层、裂纹等影响焊接接头超声波检测的缺陷。
6）焊接缺陷的修复工艺
⑴裂缝：
采用UT或MT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊；修补焊缝进行原规定探伤方法的100％的检查，并补作修补区域的100％MT检查；
⑵焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标：
应用砂轮打磨对应表面干净后补焊；对补焊焊缝先进行100％的外观检查，但对于母材厚度大于40mm的低碳钢焊缝及所有母材为合金钢的补焊焊缝进行100％MT检查；
⑶超标夹渣、气孔、未焊透：
用UT或RT确定补连续性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不连续性及两端各50mm焊缝后，按工艺规定的工艺要求补焊；补焊后的焊缝按原规定探伤方法的100％的检查，并补作修补区域的100％MT检查；
⑷焊缝过溢或焊瘤：
用砂轮打磨或碳刨刨除后，用砂轮打磨焊缝至与母材圆滑过渡；
⑸临时定位焊焊缝：
对应的工作完成后应采用碳刨或砂轮将定位焊缝清除，并用砂轮打磨至与母材平齐；造成母材凹坑深度大于0.8mm时，应采用低氢焊条进行补焊，然后用砂轮打磨至与母材平齐。
临时定位焊的清理或补焊区域采用MT或PT进行100％的检查；对于承受动载荷的构件或承受拉应力的构件以及修复区域深度大于5mm或面积大于表面5％时，还应采用UT进行母材内在缺陷检查；
⑹补焊应采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，或采用原焊接方法及工艺规定补焊，并比焊缝的原预热温度提高50℃；
⑺因焊接而产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于650℃，严禁用水进行急冷。
7）焊接工艺评定
⑴焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作。
⑵焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。
⑶焊接工艺评定应按《钢制压力容器焊接工艺评定》及相关标准的规定进行。
8）焊工资格
对焊工进行复训与考核。
只有取得国家机构认可部门颁发的“资格等级”合格证的焊工才能安排进入现场施焊。
如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证超过三年，有效期内，焊接质量未保持优良焊工，需重新考核上岗。
焊工考试需严格按照规范进行。
7.4.5涂装工艺
1）涂装方案
坞门主体结构的防腐年限：
10年（坞门大修年限）。
采用防腐涂料和牺牲阳极保护相结合防护体系，防腐涂料选用船用漆（按不同部位选用甲板漆、船壳漆、压载舱漆等）。
牺牲阳极选用铝—锌—铟系列，坞门外表面保护电流密度40mA/㎡，舱室内表面保护电流密度20mA/㎡。
钢材腐蚀余量：
2mm。
钢材除锈等级：
Sa2.5级或St3。
表面粗糙度应达到GB/T13288中的中级-35~70μm。
车间底漆：
无机硅酸锌底漆，涂层厚度20μm。
管系表面处理：
热浸锌，涂层厚度80μm。
环氧系面漆提成厚度50μm。
聚氨酯面漆厚度50μm。
涂装流程：
涂装工艺流程
3）涂装施工工艺
根据设计图纸、技术文件、招标文件及相关规范，编制涂装各工序工艺操作规程、施工记录、质检记录表格、施工要令和工艺评定试验书并交驻厂监理审查。
（1）材料
①涂装材料由信誉好、知名度高、质量可靠的大型制造厂供货，以确保涂装材料性能可靠、防蚀性强、耐侯性好、能满足设计防护年限要求。
②所有材料应密封包装，贮存在干燥通风处。
根据生产要求，编制进货计划，分批进货。
过期、失效、包装不严的涂料不用。
③每个包装容器应清楚地标明生产厂名、材料名称、代号、颜色、批号、生产日期。
④所用主材应取样复检合格后，报监理工程师审批。
（2）表面预处理
①净化处理
清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等杂物；用脱脂剂擦除基体表面油渍；对于较大面积的浮尘，应用干燥的压缩空气吹扫干净。
②喷砂除锈
a磨料：
采用棕刚玉，粒径为0.5-1.5mm，颗料大小均匀、干燥、无油污等任何污染。
每次装砂时，都要先过筛分选，如发现磨料有结块、锈蚀严重的，必须清除；
b环境条件：
环境大气的相对湿度必须低于85％，基体表面温度不低于露点以上3℃。
③技术参数
a压缩空气工作压力为0.5-0.7Mpa；
b喷嘴到基体金属表面距离为100-300mm；
c喷射方向与基体金属表面法线的夹角为150-300；
d喷射速度以不重复喷砂，达到清洁度为限；喷束重叠以1/4-1/5为宜。
④操作要领
a喷嘴选用耐磨合金或耐磨陶瓷的文丘里型喷嘴，在其孔径扩大25％时予
以更换；
b压缩空气经气体缓冲罐、油水分离器，达到清洁、干燥后才能进入砂罐和喷砂枪；
c装砂时，应先关闭砂罐下面的出砂阀门，再关闭进砂罐和喷砂枪的进气阀，然后调节砂罐顶部放空阀，确认砂罐内压力为零后，再打开砂罐上的装砂盖向罐内装砂。
d装砂后，先关闭装砂盖，再关闭放空阀，然后打开进气阀，确认喷砂准备工作就绪后，方可打开砂罐下面的出砂三通旋塞；
e喷砂时，应调节三通处旋塞，控制出砂流量，喷枪不得朝向任何人员;持枪人员与控制砂门人员应有简单明了的信号联系；操作人员必须全身防护；
f喷射完毕，及时清理金属喷砂面砂粒，并用干燥无油的压缩空气吹净表面灰尘。
清理后的喷砂表面不得用手角摸，以免造成喷砂面的污染。
⑤其它措施
喷砂前，应用金属薄板或硬木板将非喷砂部位遮蔽保护。
⑥质量评定
a清洁度：
喷砂后，金属基体表面清洁度应达到GB8923－88中的相应级别（Sa2.5级）。
b粗糙度：
表面粗糙度应为40－70μm。
c喷枪尽可能与基体表面直角，边缘处也不得小于450；
（3）涂料喷涂
①施工条件
空气相对湿度不大于85％，被涂基体表面温度低于露点以上3℃，环境温度宜在5℃－35℃，有雨、雪、雾天气不能进行露天涂装作业；
喷涂作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘土污染；
作业环境内，严禁吸烟及其它明火作业，避免与其它高温热源接触；
保证作业环境通风良好，但风力超过六级必须
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