某新建市政道路工程施工方案.docx

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某新建市政道路工程施工方案

某新建市政道路工程施工方案

第一章工程建设概况

一、工程概况

本次工程为新建市政道路，南起XX东路，北至XX大道，全长365米，道路红线宽度34米，其中两侧各11米机动车道、3米人行道、3米道路中央分隔带。

同时完成雨水、污水、电力地下管线。

二、主要技术指标

道路等级：

城市主干道；

设计速度：

40Km/h；

抗震：

地震动峰值加速度为0.05g，结构简易设防。

1、道路结构

①车道

4cmSBS改性沥青（SMA13）

乳化沥青粘油层

8cm粗粒式沥青混凝土（AC－25C）

0.5cm沥青下封层

36cm二灰碎石

18cm12％石灰稳定土

②人行道

6CM透水砖

5cm无砂混凝土

20cm二灰碎石

第二章施工方案

（一）灰土施工

（A）：

路基灰土施工（6%灰土）

一、材料要求

1、石灰

⑴、采用Ⅲ级以上的消解石灰或生石灰；

⑵、在用于工程之前7天，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用；

⑶、石灰应设棚存放，并能防风避雨，在用于工程之前按规范进行试验。

2、稳定土

塑性指数为15～20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，均适宜于用石灰稳定。

用石灰稳定不含粘性土或无塑性指数的级配砂砾、石灰粉煤灰碎石和未筛碎石，应掺加15%左右粘性土，土粒的最大尺寸应不大于15mm。

3、水

水应洁净，不含有害物质。

未经监理工程师批准的水源不得使用。

二、组成设计

1、石灰稳定土混合料的组成设计主要包括：

用于底基层7天浸水抗压强度标准应符合图纸要求，并考虑气候、水文条件等因素，通过试验选取适宜于稳定的土，确定必须的最佳的石灰剂量和混合料的最佳含水量。

在需要改善混合料的物理力学性质时，还应包括确定掺加料的比例；

2、混合料按设计掺配后，进行重型击实试验，以确定混合料的最大干容重及最佳含水量，用于指导施工。

三、石灰土的施工方法

1）、工艺流程

2）、准备工作

（1）土基、底基层和其中的各种雨、电力管等隐蔽构造物，经过自检合格，报监理工程师检验、签字认可后，铺筑其上面的基层。

（2）灰土施工时先采用集中堆放泥土，掺入一定比例的石灰，加以焖料处理并采取防雨淋措施，严格控制好焖料时间，待焖灰达到要求后才能分层摊铺，加灰拌和与碾压。

3）、施工放样

（1）恢复中心线，每10M设标桩，桩上划出基层的设计高程和基层的松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

（2）中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩上划出基层高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

4）、运土及布灰

将焖好的料运至路上用推土机、平地机进行均匀摊平，用轻型压路机碾压一遍后，根据配合比要求数量采用画方格进行人工布灰，并进行检查。

5）、拌和

石灰土用路拌法拌和，机械采用宝马WBZ21稳定土路拌机进行拌和，宝马拌和不到的局部地方，用中拖拌和。

拌和时做到：

（1）土块粉碎，最大尺寸不大于15MM，粒料的尺寸要符合要求。

（2）配料准确，拌和均匀，拌和深度直至灰土底，保证没有夹层。

6）、整平和碾压

（1）定土的含水量及灰剂量达到设计要求后，方可进行碾压。

（2）在初步整平的基础上，第一遍用重型振动压路机静压或轻振进行稳压，第一遍碾压过后，用平地机刮一遍，尔后再进行强振压实，最后用三轮压路机进行复压。

（3）具体要求：

1从两侧路基边沿路中推进；

2压路机碾压轮重叠轮宽1/3～1/2；

3碾压次数，重型振动压路机振动6～8遍，一般就可以达到密实度要求。

路面的两侧，应多压2～3遍。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证土层表面不受破坏。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼处，不再进行找补，留待下一层再处理。

7）、接缝和调头处理

两工作段的搭接部分，应采取对接形式，前一段拌和后，留5～8M不进行碾压。

后一段施工时，将前段留下未压部分一起再进行拌和。

拌和机械及其他机械不宜在已压土层上“调头”，如必须进行“调头”，应采取措施，保护“调头”部分，使其土层不受破坏。

8）、养生

在养生期间应保持一定的湿度，不过湿或忽过湿。

养生期不少于7d。

9）、施工中注意事项

（1）石灰要在使用前一周充分消解，要全部通过1CM筛孔。

（2）石灰和土的用量按设计要求控制准确，未消解的生石灰块必须剔除，布灰时先在上层划出方格，按设计灰量人工布灰。

（3）做好洒水养生，防止表面因水份蒸发而开裂。

（4）采用路拌机拌合时，必须拌合至路基表面。

（5）施工接茬处要表面平整稳定、密实，无坑洼。

10）、石灰土路基主要质量标准：

中线高程±20MM厚度＋20MM，－10%

平整度10MM宽度不小于设计规定

（B）底基层灰土施工（12%）

一、材料要求

同路基灰土（6%灰土）的材料要求相同。

二、组成设计

1、石灰稳定土混合料的组成设计主要包括：

用于底基层7天浸水抗压强度标准应符合图纸要求，并考虑气候、水文条件等因素，通过试验选取适宜于稳定的土，确定必须的最佳的石灰剂量和混合料的最佳含水量。

在需要改善混合料的物理力学性质时，还应包括确定掺加料的比例；

2、混合料按设计掺配后，进行重型击实试验，以确定混合料的最大干容重及最佳含水量，用于指导施工。

三、施工组织

根据总体施工部署，本标段的路面底基层摊铺施工，主要由先前投入的道路工程队，按照划分的施工段分别组织施工。

当各施工段路基填筑完成后、经中间验收合格，即可组织路面底基层施工。

四、施工方法

1、施工准备

⑴、按设计质量要求购进石灰，对其按规定频率进行质量检测，并出具书面试验结果，完成混合料配合比试验；

⑵、施工放样。

对已交验的路基段先恢复路基中线与面层边线，并在边线外侧0.3m处设指示桩，经水准测量在其上标出灰土的设计标高。

2、底基层摊铺施工

⑴、摊铺素土及石灰

在准备好的下承层上均匀平整地摊铺一层素土（厚度由试验段确定），然后用6～8t光轮压路机稳压一遍，接着根据每车灰料的摊铺面积，用石灰打出方格网，根据方格网卸下石灰，并用平地机摊铺均匀。

经确认石灰的掺入量与其在混合料中的比例相符后，即可进入下道工序。

⑵、拌和整型

在各层料摊铺好并经检查厚度合格后用稳定土拌和机拌和二遍，拌和时应随时检查和调整拌和和深度，严禁在底部留有“素土”，夹层，也防止过多破坏下承层表面而影响混和料的剂量及底部的压实，同时应及时检查含水量，使含水量略大于最佳含水量1～2%，若含水量不足时应用洒水车均匀洒水补充水份，拌和机应紧跟洒水车拌和，防止水份散失，拌和过程中应辅以人工捡出超尺寸大块颗粒。

拌和混和料应色泽一致，没有灰条，灰轩和花面，没有集料窝，且水份均匀合适。

拌和完后在水准测量的配合下用平地机初步整平，然后用光轮压路机快速碾压1遍，以暴露潜在的不平整，接着再用平地机仔细整平，并留出设计路拱和纵坡，整型式若发现高程偏低贴补时则应先将其表面5cm的耙松，用新拌的混合料找补平整，整型后混合料的松铺厚度按照松铺系数1.15～1.2控制。

⑶、碾压、养生。

在混和料处于最佳含水量时碾压，若不足可洒水补充。

碾压时先用光轮压路机稳压一遍，再用重型压路机振压3-4遍，然后用三轮压路机静压2-3遍。

检查其密实度，确定是否需通压，最后用轮胎压路机碾压成型。

碾压结束第二天即可开始洒水养生，洒水量以保持面湿润为度，养生期为7天，期间除洒水车外应封闭交通。

若下层碾压后能立即施工上层，则不需专门养生期。

4、接缝和调头处处理

两工作段搭接部分，采用对接形式，一段拌和后，留未端5m不碾压，第二天施工时，将前一段留下未压部分一起拌和碾压。

若第二天不能继续施工的，则在当天最后一端的未端待混合料拌和结束，挖一条与路基宽度一致的槽，槽内放与压实度等厚的方木，方木另一侧用素土回填3m长，然后整型碾压，待继续施工下段时，紧接作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分应人工进行拌和。

拌和机和其它机械应尽量避免在压成型的灰土上调头，否则需在调头区铺盖一层10cm厚的砂砾，以防损坏灰土表面。

五、质量措施

1、一般要求

⑴、石灰稳定土的施工气温应不低于5℃，并在第一次重冰冻到来之前一个月完成。

降雨时不应进行石灰稳定土施工。

一般情况下安排在非雨季施工；

⑵、石灰稳定土施工的压实厚度，按设计要求不超过200mm。

并采用取先轻型后重型压路机碾压；

⑶、在摊铺灰土前应将下承层的表面拉毛，并洒水湿润。

2、现场拌和

⑴、所选择拌和设备，要始终处于良好的工作状态，经监理工程师同意，方可进行现场拌和施工；

⑵、现场拌和前应将下承层表面杂物清除干净。

所备土应将超尺寸颗粒筛除，经摊铺、洒水闷料后整平，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整。

此后将石灰均匀地摊铺在整平的表面上，即可采用稳定土拌和机拌和。

拌和过程中应及时检查含水量，使其等于或略大于最佳值，同时使土和石灰充分拌和均匀，不留“素土”夹层。

3、压实

⑴、路拌整型合格后或摊铺机摊铺混合料后应立即按试验路段的施工工艺、压实速度和遍数进行压实，持续碾压达到规定的压实度；

⑵、一个路段完成之后应按规定做密实度检查，如果未达到规定的要求，应重新进行碾压至合格为止；

⑶、两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压；

⑷、施工机械不宜在已压成的底基层“调头”，如必须在其上进行，应采取保护措施。

4、养生

⑴、石灰稳定土层碾压完成后，必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿或时干时湿；

⑵、石灰稳定土养生期应不少于7于。

养生方法可采用洒水、覆盖砂或低粘性土，或采用不透水薄膜和沥青膜等；

⑶、养生期内除洒水车外，不得通行车辆，采用覆盖措施的石灰稳定土层上，经监理工程师批准通行的车辆，应限制车速不得超过30km/h。

5、取样和试验

石灰稳定土应在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，并按标准方法进行混合料的含水量、石灰含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的下承层上按规定进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。

所有试验结果，均报监理工程师审批。

（二）二灰碎石

一、材料要求

本工程二灰碎石采用现场（厂拌）拌制，所有材料在进场前均进行检验，经检测合格后可进行拌制施工。

拌制时严格按照配比计量下料，不随意改变材料比例，确保二灰碎石质量。

石灰：

采用品质为三级以上的消解石灰或磨细生石灰；

碎石：

碎石由坚硬、耐久的石灰岩轧制而成，具有足够的强度和耐磨性能，其颗粒形状具有梭角，近似立方体，无软质石料和其他杂物。

粉煤灰：

选择含有机杂质少、含土少、质量好的粉煤灰，并清除杂草等废弃物。

水：

凡适用饮用水均可使用于工程中，非饮用水按规定进行检验，并经监理工程师批准后使用。

二、组成试配

1、在二灰碎石基层施工28天前，将拟用的原材料样品，按规定要求进行原材料试验和混合料的试配以确定施工合比设计；

2混合料按照JTJ057－94规定的标准方法进行试验，试件在规定的温度和湿度条件下养生7天，无侧限抗压强度不小于3MPa，并不大于4MPa；

3作三种以上混合料的击实试验，并按最佳含水量和计算的干密度制备试件，以便选择最合理的施工配合比。

三、施工方法

1、下承层准备与施工测量

施工前对下承层按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。

2、拌和

施工前，先调试拌和设备。

测定各种原材料的流量—开度曲线。

然后按拌合设备的实际生产率及各种原材料的设计重量比计算各自的要求流量，从流量—开度曲线上可查出各个闸门的刻度。

按得出的刻度试拌一次。

测定其级配、含水量及混合料剂量，如有误差则个别调整后再拌，直至达到要求。

拌和生产中，含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

3、运输与摊铺

⑴、采用翻斗车运输基层拌和混合料。

如运距较远，车上混合料覆盖，以防水分损失过多；

⑵、拌合设备的生产率、运输车辆及摊铺机的生产率相配套，以保证施工的连续性；

⑶、摊铺机摊铺混合料时，控制好摊铺速度，减少摊铺机停机待料的情况；

⑷、在摊铺机后面由专人消除粗细集料离析现象，特别是将局部产生的粗集料窝或粗集料带铲除，并用新混合料填补；

⑸、用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝做成横向接缝。

整幅全宽不设纵缝。

4、碾压

⑴、根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同；

⑵、当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上双钢轮压路机或振动压路机在路面全宽内进行碾压；

⑶、碾压时先轻后重，先慢后快。

直线段，由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，重叠1/2轮宽；

⑷、在规定的时间内碾压到要求的压实度，达到没有明显的轮迹。

压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h。

以后采用2.0～2.5km/h；

⑸、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新换填混合料，使其达到质量要求。

5、横缝处理

人工将末端混合料摊铺整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧用风化料回填约3m长，其高度高出方木几cm。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将风化料和方木除去，并将下承层（底基层）顶面清扫干净。

摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

6、养生与交通管理

⑴、完工并经监理工程师检查合格的基层立即养生，养生期不少于7天，养生期间始终保持稳定层表面潮湿，避免时干时湿；

⑵、采用湿砂或草帘材料覆盖，养生结束后，将覆盖物清除干净；

⑶、养生期内如出现质量通病，及时挖补、修整，达到规定的要求，挖补的压实厚度不小于8cm，严禁薄层贴补；

⑷、在养生期间，除允许养生用洒水车通行外，严格控制其他施工车辆的道行；

⑸、在养生结束的基层上，若不能及时铺筑面层，则禁止施工车辆通行或设沥青封层，限制施工车辆通行。

（三）下封层

一、材料要求

1、沥青采用乳化沥青；

2、每批运到工地的沥青都附有生产厂的沥青质量检验单；

3、砂要求粒粗角锐，质量坚硬，不易压碎，干净均匀，不含有杂质。

其技术指标满足规范要求。

二、试验路段

在正式开工之前，在监理工程师批准的路段上选定长度不小于50m的路段作为试验路段，进行试验段施工，通过试验路段确定机械行驶速度、单层沥青的洒布均匀度和洒（撒）布量。

当第一次试验后经计算单位沥青用量与规范不符时，进行第二次调整试验，直至满足规范要求，以指导大面积的施工生产。

三、施工方法

1、用于下封层的单层沥青材料和集料的标号、规格、用量满足规范及要求；

2、下封层在透层充分渗透、表面干燥、洁净并刮除多余油膜部分后洒布。

沥青洒布车和集料撒布机联合作业。

沥青洒布速度与集料撒布速度相协调，并洒布（撒布）均匀，局部用人工扫匀集料和嵌缝料；

3、洒布下封层沥青前，选择一段基层作为试验路段，以确定沥青和砂的撒布量；

4、洒布前对基层表面清扫至无尘埃，对构筑物加以保护以防污染；

5、沥青洒布在正常温度下进行，若气温较低或稠度较大时，适当加热沥青。

洒布均匀不滑移、流淌，保证洒布连续性；

6、以集料撒布机撒布砂，砂均匀撒布，不堆积，无松散、露黑。

集料撒布一段，使用6～8t轻型钢轮压路机碾压，从两侧向中间进行，碾压速度不超过2km/h；

7、如有泛油现象，由人工补撒集料，用轻型压路机碾压两遍；

8、下封层施工完，若有损坏现象，及时修补。

四、质量控制

1、沥青的质量按规范规定的方法进行检验；

2、沥青喷洒后，如发现边缘有空白或花白处，及时采用人工补洒；

3、沥青材料洒布均匀，每车沥青开始洒布时和纵、横搭接处，采取措施，避免沥青洒布不匀或洒布过量的现象。

洒布汽车无法作业的路段或部位，以及漏洒的部位，均用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。

（四）下层沥青

一、材料要求

必须要选择有资质的正规厂家，对所用材料有检验、试验报告单。

生产的沥青砼必须符合设计及规范的要求。

二、试验路段

试验段选择直线路段，其长度为50～100m。

试验路段的施工目的是检验生产厂家沥青砼的质量能否达到设计要求；掌握摊铺温度与速度；合理组织压实机械；掌握压实温度、压实方法及松铺系数；并测出合理的作业长度。

通过铺筑试验段，优化运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组成和工序衔接；提出混合料生产配合比和标准施工方法。

三、施工准备

1、施工准备：

在铺筑沥青混合料时，基层面层和沥青下封层下层，虽然已进行过检查验收，但可能因某种原因使其发生程度不同的损坏，因此，需进行修补，清洗干净；

2、标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。

根据标高值设置挂线标准桩，控制摊铺厚度和标高。

放样时计入松铺系数。

四、沥青运输

1、沥青混合料用15t自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁涂一薄层油水（柴油：

水为1：

3）混合液。

运输车辆上覆盖苫布，运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于130～150℃。

运输中避免急刹车，以减少混合料离析；

2、开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于8辆。

连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不能撞击摊铺机。

卸料过程中，运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；

3、沥青混合料运至摊铺地点后，凭运料单接收。

并检查拌合质量，不符合规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋的混合料不能铺筑在道路上。

五、摊铺碾压

1、摊铺时先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装置。

摊铺时，沥青混合料温度不低于130～150℃，摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定。

摊铺后检查平整度及坡度，发现问题及时修整；

2、在10℃以上，但有大风时，摊铺在上午9时至下午4时进行，做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺时的熨平板及其它接触沥青混合料的机具要经常加热。

在摊铺沥青混合料前，对接茬处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接茬处用热夯夯实，热烙铁熨平，并使压路机沿接茬加强碾压；

3、雨季施工时，注意气象预报，加强工地现场与拌合厂联系，现场缩短施工路段，各工序要紧密衔接。

运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水工作。

下承层潮湿时，不能摊铺沥青沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料；

4、熨平板加热：

每天开始施工前或停工后再工作时，对熨平板进行加热，不低于65℃，即使夏季热天也如此。

但加热熨平板不可火力过猛，以防过热。

过热除了易使板本身变形和加速磨损外，还会使铺层表面烫出沥青胶浆和拉沟。

因此，一旦发现此种现象立即停止加热。

在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，暂停对其加热；

5、摊铺机供料机构操作

摊铺机刮板输送器的运转速度及闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。

摊铺室内最恰当的混合料量是料堆的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度，堆料高度沿螺旋全长一致，因此，要求螺旋的转速配合恰当；

闸门的最佳开度，在保证摊铺室内混合料处于上述的正确料堆高度状态下，使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不停歇地持续工作。

最好使它的运转时间占其全部工作时间的80～90%。

为了保持摊铺室内混合料高度经常处于标准状态，最好的办法就是采用闸门自控系统；

自控供料系统供料，要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量，使摊铺机能顺次地连续顶推车辆卸料及摊铺作业；

6、摊铺方式：

采用两台摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺有5～10cm左右宽度的摊铺重叠，相邻两台摊铺机相距10～30m，且不造成前面摊铺的混合料冷却；

7、接茬处理

纵向接茬：

两条摊铺带相接处，有一部分搭接，才能保证该处与其它部分具有相同的厚度，搭接的前后一致。

热接茬施工是在使用两台摊铺机梯队作业时采用的，此时两条毗邻摊铺带的混合料都还处于压实前的热状态，所以纵向接茬易于处理，且连接强度较好。

毗邻摊铺带的搭接宽度约5～10cm。

摊铺带的边缘保持齐整，要求机械在直线上和弯道上行驶始终保持正确位置。

为此，可沿摊铺带一侧敷设一根导线，并在机械上安置一根带链条的悬杆，驾使员只要注视所悬链条对准导向线行驶即可。

横向接茬：

处理好横向接茬的一个基本原则是，要将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，并与纵向边缘成直角。

在预定摊铺段的末端，先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂部分整齐切割后取走，用拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺。

8、沥青混合料的压实及成型

压实程序分为初压、复压和终压三道工序。

初压的目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，是压实的基础，因此要注意压实的平整性；复压的目的是紧密衔接，且一般采用重型压路机；终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，因此这道工序不采用重型压路机在高温下完成，否则，会影响平整度。

为保证压实表面的平整、密实及外形规则，碾压作业按压实程序的要求进行，并对未压实的边角辅以小型机具压实。

初压时自重11t以上双钢轮双振动压路机（关闭振动装置）压两遍，初压温度不低于130℃，初压后检查平整度，路拱，必要时予以修整。

如在碾压时出现推移，可等温度稍低后再压；如出现横向裂纹，检查原因及时采取措施纠正。

复压时用自重11t以上双钢轮振动压路机进行，碾压4～6遍至稳定和无明显轮迹，复压温度为100～120℃。

终压时用自重11t以上双轮双振动压路机（关闭振动装置）碾压2遍，终压温度不低于70℃。

压实方式：

碾压时压路机由路边压向路中，始终保持压实后的材料作为支承边。

双轮压路机每次重叠宜为30cm。

碾压速度：

初压时用1.5～2.0km/h；复压时钢轮用2.5～3.5km/h，轮胎用3.5～4.5km/h，振动4～6km/h；终压时钢轮用2.5～3.5km/h，振动（不加振）2～3km/h。

碾压过程：

在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，变更碾压道时，在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。

碾压中，确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇喷水，但要防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。

压路机不在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。

碾压后的路面在冷却前，任何机械不在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。

路面压实完成最少12小时后才能开放交通。

压实完成后的最低干密度不得小于马歇尔试验确定的最大干密度的96%。

接茬处的碾压：

横向碾压开始时，使压路机轮宽的10～20cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上，然后进行正常的纵向碾压。

纵向接茬碾压，热料层相接（梯队作业时）先压实离中心热接茬两边大约为20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。

这样，材料就不可能从旁边挤出，并形成良好的结合。

压实质量的检测：

压实质量的检测根据有关文件（技术规范）的规定及要求进行。

主要检测项目有压实度、厚度、平整度、横坡度，且表现密实均匀。

厚度和压实度通过钻取芯样的办法来检测。

核子密度仪作为辅助检测。

平整度用3m直尺量测，横坡度用水准仪量测。

六、质量控制

1、质量控制内容

沥青混凝土路面施