40米T梁方案汇总.docx
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40米T梁方案汇总
预应力40米T梁预制施工方案
1.编制依据
1.1编制依据
1.1.1国家、交通部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；
1.1.2《湖南省武冈至靖州（城步）高速公路第三合同段两阶段施工图设计》。
1.1.3国家和交通部相关现行《技术规范》、《验收标准》等。
1.1.4《湖南省高速公路施工标准化管理指南》和武靖高速公路项目部的相关要求。
1.1.5现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况在及施工环境等调查资料。
1.1.6行业内通行的先进施工工艺和管理办法。
1.1.7项目部组织编制的实施性施工组织设计。
1.2编制原则
1.2.1以满足本标段工程施工需要为目的，根据本工程特点合理配置施工班组、机械设备、工程材料等资源。
1.2.2统筹安排，保证重点，科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工生产，做好工序衔接。
1.2.3突出应用新技术、新材料、新设备、新工艺，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，确保实现工程质量管理目标。
1.2.4运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全。
1.2.5严格执行现行的《规范》、《验标》和《施工技术手册》，运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法。
积极推广增产节约，努力降低成本，提高经济效益。
1.2.6树立环保意识，严格按国家和合同关于环境保护的有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。
2.工程概况
本桥上跨巫水，位于江口塘水库水库回水区。
桥位处不通航，测时水位为339.23m，百年一遇设计水位为344.849m，对应设计流量3511.5m3/s。
桥位区地表水发育，地下水水量丰富，根据所取样品试验结果，按《公路工程地质勘察规范》（JTGC20-2011）的有关规定判定，桥位区地表水质在直接临水或强透水土层中，该水质对混凝土具弱腐蚀性；地下水质在直接临水或强透水土层中，该水质对混凝土具中等腐蚀性。
全桥共2联：
4x40+4x40，共计88片梁，桥梁全长329.08m，上部结构采用预应力砼T梁，先简支后结构连续；下部结构采用柱式墩，墩台采用桩基础。
左半桥加宽一片T梁，增加设置2.0m宽人行道，便于当地居民出行。
3.施工准备
3.1预制场位置选择
本着“紧凑、经济、安全、畅通”的原则，根据现场的情况，T梁场设在K30+925～K31+385段填方路基上，长度308m，宽38m，可使用面积9240m2作为T梁预制场地，采用纵列式布置。
3.2台座设计
由于工程量大且场地小，为更好的完成工程施工任务，根据现有的条件，设置4排共8个40m台座。
在台座两端采用C25混凝土扩大基础，宽度为2.2m，深度为80cm，扩大基础内铺一层20cm×20cm的Φ20钢筋网片。
其余台身采用整体基础C30混凝土。
台身预埋紧固模板的拉筋孔道，孔道直径5cm。
在顶面边角处预埋5#槽钢并于台座混凝土顶面上铺设10mm厚钢板（预制梁底模）焊接成为一整体，形成制梁台座。
在距台座两端1.2m处预留30×30cm的吊装槽口。
钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。
台座的反拱设置采用悬链方式从跨中向两边按二次抛物线设置，40mT梁按3cm值设置反拱，每5m设置一个控制点。
台座顶面铺10mm厚钢板。
在台座上用油漆标注钢筋位置、反拱、钢垫板位置等结构参数，并定期更新。
3.3T梁模板
T型梁模板采用分片拼装式可调钢模板，包括底模、侧模、封头模板。
40米T梁模板共3.5套。
模板必须保证其刚度，确保砼浇筑时不发生变形，接缝采用榫扣，模板顶部采用钢齿板保证预埋钢筋的出露。
3.4张拉压浆设备
根据T梁预应力设置的特点及武靖公司标准化作业要求，拟采用YSK-1型数控预应力张拉控制系统一套（包括数控预应力张拉控制系统主机2台、YCW150型液压千斤顶2台及其配套设施），灰浆拌和和压浆设备1套。
压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。
3.5混凝土设计
梁体砼设计标号为C50。
采用质量稳定可靠的混凝土,选用最佳配合比作为理论配合比。
现场施工过程中，根据材料的含水情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工。
3.5拌和设备
由2号搅拌站拌和混凝土，拌和能力满足施工计划生产量的需要。
拌和站计量设备已经国家授权的权威机构标定认可。
3.6起重设备
采用2套跨径为24.2m，吊重量100t龙门吊用于梁体吊运，1台5t小龙门吊用于砼浇筑、钢筋吊装及模板安、拆。
3.7人员计划部署
计划由三工区负责施工管理，由一只专业队伍负责施工，施工队伍驻地设在预制梁场内。
3.8施工进度计划
石江坪巫水大桥T梁预制计划2015年6月20日开工，2015年9月20日完成。
4.材料要求
4.1混凝土
（1）水泥：
使用高品质强度等级42.5以上的硅酸盐水泥，且同一座桥梁使用同一品种的水泥。
（2）粗骨料：
采用连续级配且最大粒径不得大于20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。
（3）混凝土：
预制箱梁及横隔梁、湿接缝、封锚端、墩顶现浇连续段、桥面现浇层均使用标号为C50砼。
4.2钢筋
普通钢筋采用HRB400和HPB300钢筋，钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定。
4.3预应力钢绞线
采用抗拉强度标准值fpk=1680MPa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，力学性能指标必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
5.施工工艺
5.1总体施工工艺流程
5.2钢筋绑扎及预应力管道安装施工
本工程T梁设计图HRB400钢筋主要采用了φ28mm、φ25mm、φ12mm三种规格，HPB300钢筋主要采用了φ10mm、φ20mm两种规格，波纹管采用了φ内80mm规格塑料波纹管。
钢筋均在后场下料弯曲，按钢筋编号成捆运至施工现场。
钢筋及预应力管道施工顺序流程见下图。
钢筋施工流程图
①钢筋加工
所有钢筋均在钢筋加工场按要求加工成半成品，并分类编号堆码，制作半成品加工大样标识牌。
堆存时，其下放枕木以利排水。
②钢筋绑扎
T梁钢筋直接在台座上绑扎成型，采用钢筋定位架进行绑扎，钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。
如遇T梁钢筋与预应力管道冲突时，可适当调整T梁钢筋位置。
钢筋的净保护层厚度为30mm。
a肋板钢筋绑扎
肋板钢筋绑扎时需注意变截面线形的控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。
b横隔板钢筋绑扎
钢筋绑扎时应严格控制与肋板垂直，高度正确。
并采取稳妥的固定措施，钢筋的焊接满足设计要求，预留钢筋位置准确。
c翼缘板钢筋绑扎
侧模支撑后绑扎翼缘板钢筋，在模板加工时翼缘板侧模上部留好锯齿形槽口，用于固定横向钢筋，桥面板采用电焊方式固定（绑扎容易破坏）。
d垫块
在绑扎肋板钢筋时需要按钢筋位置每隔1米布置一个保护层垫块。
在钢筋施工完成后通过铁丝绑扎在外侧箍筋上。
③钢筋检查标准
钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下步工序施工。
a钢筋加工允许偏差
钢筋加工允许偏差表表1
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
B钢筋安装的允许偏差
钢筋安装允许偏差表表2
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋、横向水平筋
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
④预应力管道安装
预应力管道采用塑料波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。
腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。
波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。
波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。
待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。
预应力管道安装时要注意以下事项：
a、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
b、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用U字型钢筋固定架进行固定，U字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
c、管道安装完毕后，为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
d、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。
e、在任何情况下，当在安装有预应力筋的T梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
波纹管安装偏差容许值表3
垂直方向
±10mm
水平方向
±20mm
5.3模板安装及拆除
①模板制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，T型梁模板由专业厂家加工，现场组拼，T型梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。
模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板间接缝采用企口缝，模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。
模板进场前由工程技术部核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格的模板才能投入使用，使用前磨光除锈。
模板制作时的允许偏差表4
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
②模板安装
模板安装采用龙门吊进行起吊，起吊吊点设两个，设计能确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合的吊点，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。
模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降。
模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。
接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板后和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台。
模板初安后，着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板水平和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台座所设的预拱度吻合。
在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。
在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程，为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。
模板安装允许偏差表5
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板内部尺寸
+5，0
尺量
2
轴线偏位
10
尺量
3
模板相邻两板表面高差
2
塞尺量
4
模板表面平整
5
三米直尺量
5
预埋件中心线位置
3
尺量
6
预留孔洞中心线位置
10
尺量
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
尺量
③模板拆除
拆模时砼强度必须达到2.5Map。
采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。
模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。
具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5㎝左右，再用2～4个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除时要注意不要碰坏梁体。
模板安拆注意事项：
a外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。
b模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。
c模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。
d模板安装拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固，模间安装钢支撑或砼预制块进行水平定位。
e上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。
f钢筋绑扎后要先进行检查，合格后方可进行外模安装。
5.4混凝土施工
砼采用拌合站集中拌合，砼运输罐车运输至现场，采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。
砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。
①砼浇筑顺序
自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇注从另一端进行，中间合拢。
分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。
分层分段保证砼呈1:
3的斜坡端口。
翼板砼浇筑从梁肋向两翼。
②振捣
砼振捣采用附着式高频振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：
马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式高频振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用50型插入式振捣棒进行振捣，附着式高频振捣器与模板应刚性连接，但振捣器螺栓应增设1~2个弹簧垫圈，且需固而不紧地连接，另外模板刚度太大不利于附着式高频振捣器振捣。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。
采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30~40cm，每点插入下层砼深度5~10cm，振点持续振捣时间严格控制，在20~25s之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。
振捣器布置：
T梁端部间距按1m控制，其它地方布置为边长为1.5m的等边三角形，根据T梁鞍部尺寸大小，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处；T梁两段封头板上各加装
一台振捣器。
振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40~60秒钟，振动2~3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。
振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。
③养护
T梁砼浇筑完毕后，砼初凝前对T梁顶板砼进行收光和拉毛，等砼达到终凝后，及早松开模板连续注水养护：
用塑料薄膜包裹T梁腹板和端部，腹板和梁端采用喷淋养生设备定时喷水养护，梁顶用土工布覆盖采用人工洒水养生。
洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。
④缺陷修复
在混凝土施工过程中，尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，及时地进行修补修饰。
1）对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。
2）对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与T梁混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止（必要时可用白水泥净浆修饰）。
3）对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层（属小蜂窝、小麻面），先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，
其修补修饰的方法同气泡处理。
4）对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆（或环氧胶泥等其他材料）封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。
若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。
5）缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。
5.5预应力张拉
张拉工艺流程图如下：
采用后张法施工。
在张拉前应对钢绞线锚具、夹具、进行验收,检验合格后方可使用；千斤顶应标定合格后才能使用。
操作人员应持证上岗。
根据设计图纸要求当砼强度达到设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7d时方可进行预应力张拉。
预应力张拉采用张拉力与引伸量双控；若张拉到规定张拉力时，实际伸长量与理论计算的延伸量的差值超过±6%，则立即进行分析，找出原因，纠正处理后再进行张拉。
张拉时每束钢铰线断丝、滑丝应少于1丝，同一断面断丝不大于1%,且不容许整根拉断。
张拉时注意把T梁支撑稳固，千斤顶后方不得站人，并在千斤顶后方竖立挡板以保证安全。
张拉完后采用水泥砂浆进行封锚，宜尽早压浆。
预应力筋采用两端张拉，张拉顺序为N1、N3、N2、N4号钢束。
张拉时须随时注意上拱度的变化。
钢束张拉采用双控。
锚下控制应力为1395Mpa。
张拉程序：
0→初应力（10%δｋ）→20%δｋ→δｋ（持荷5分钟）→锚固。
预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
梁体采用智能张拉施工。
锚具要进行硬度试验，检验不合格不得使用。
油表及千斤顶必须在张拉前标定，同时每使用六个月或张拉300次后必须重新进行标定，以随时检查张力损失情况，并对油表压力做出调整。
油泵采用电动高压油泵。
张拉设备采用开封亚光预应力股份有限公司生产的YSK-1型数控预应力张拉控制系统，本数控预应力张拉控制系统原理是：
在高压油泵上装有数显压力表、触摸屏和PLC控制箱，在千斤顶上加装位移传感器。
在张拉过程中，油泵压力、千斤顶的伸长通过传感器传输给PLC控制箱处理后交给计算机，由计算机控制进行精确、双端同步张拉。
结构原理图如下：
1、在普通千斤顶上加装位移传感器，自动测量千斤顶伸长值，反馈给计算机绘制位移曲线，自动记录钢绞线张拉伸长值；
2、在油泵上采用数显压力表，张拉时油泵工作压力通过压力传感器反馈给计算机，由计算机进行精确自动控制。
数显表压力显示精确，可进行人工实时监控；
3、系统一台计算机可以同时控制两台油泵和两台千斤顶，实施分级同步自动控制张拉。
同时同步存储压力和位移数据，系统中装有打印机，可根据需要实时打印张拉数据。
存储的张数据可以下载到U盘中，通过后期PC机处理成张拉曲线，以便分析。
使用本系统进行预应力张拉施工，用计算机设定分级张拉压力数据后，人工只需操控加载速度，即可实现精确、自动、双端同步张拉，压力值和伸长值自动测量记录，张拉数据自动打印。
这样，可以完全排除人为因素，确保预应力张拉施工的工作质量。
在张拉至100％δk时若实测伸长量小于计算伸长量，则进行超张拉最大至105％δk并满足伸长量要求后锚固，若张拉至100％δk时实测伸长量与计算值相差较大或超张拉后实测伸长量仍不能满足要求，则立即停止张拉,查明原因并采取措施调整后再继续张拉。
根据《公路桥涵施工技术规范》钢绞线伸长量应从初应力开始量测，钢绞线的实际伸长量除量测的伸长量外，必须加上初应力以下的推算伸长量，在实际操作中，初应力以下的推算伸长量采用相邻的10％～20％δk的伸长量。
因此，钢绞线总的伸长量为量测伸长量＋10％～20％δk的伸长量。
实际伸长量与理论伸长量的误差控制在-6%～+6%之间。
伸长量的测量使用不短于千斤顶最大行程的钢板尺。
预应力钢束张拉完成后测量夹片回缩量,检查是否有断丝,滑丝现象。
张拉过程中发生滑丝断丝现象，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，在任何情况下，一根钢绞线不得断丝2根。
张拉操作要认真做到三对中，即孔道、锚具、千斤顶对中，一慢二快，即大缸进油慢，对中找平动作快。
两端同时张拉，分级逐步加载，每拉一级要观察有无滑移、断丝现象，出现异常立即查找原因，问题解决后方可继续张拉。
5.6孔道压浆与封端
（1）预应力孔道压浆采用真空压浆技术，真空泵采用循环式真空泵。
（2）通过试验确定真空压浆的配合比，确定配合比的最小泌水率。
（3）检查真空泵的抽真空能力，关闭机体阀门，真空度-0.08MPa。
（4）压浆前先对孔道进行抽真空，真空度-0.04—-0.06MPa，开启压浆泵，当真空泵透明管中出现浆液，关闭真空泵（防止浆液进入真空泵损坏设备），继续压注。
至孔道内流出浓浆（浓浆由真空泵单向阀排出）后关闭真空泵侧阀门，继续压浆，压力达到0.5—0.7MPa后关闭压浆侧阀门，保持压力不小于3min。
孔道压浆流程图如下：
（5）注意事项：
①封锚后，24小时内开始压浆。
②输浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。
③灰浆进入压浆泵之前应通过1.2mm的筛子。
④压浆泵使用时应注意：
启动时先将水阀打开，同时开泵；关泵时先关水阀，后停泵。
⑤压浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30~45分钟时间内进行，孔道一次性压浆、要连续不得中断。
⑥中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。
⑦每片梁搅拌出的浆体在压浆前必须做流动度试验，同时取3组7.07×7.07×7.07cm立体钢模试件，养护七天测其强度，并作记录。
孔道压浆应填写施工记录。
5.7移梁、存梁
5.7.1移梁采用龙门吊有轨运输，T梁采用兜托梁底的捆绑方式吊运。
存梁区应平整，使其不积水，并在场地周围做好排水系统，防止地基下沉，存梁支点在T梁的理论支撑线，以枕木支垫，T梁存放时采取支撑或其他措施保证T梁的稳定性，存梁时间不超过三个月。
5.7.2预制的T梁在移运时，砼强度不应低于设计对吊装所需要的强度，对于预应力砼构件，其孔道水泥浆的强度不应低于设计要求，不低于30Mpa。
5.7.3T梁存放用方木支垫，垫木要求受潮不易软化。
5.7.4T梁存放不超过一层。
6.施工质量标准
项目
规定值或允许偏差
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
梁（板）长度（mm）
+5，-10
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
腹板或梁肋
+10，-0
高度（mm）
梁、板
±5
箱梁
+0，-5
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
底板厚
腹板或梁肋
跨径（支座中心至支座中心）（mm）
±20
平整度（mm）
5
横系梁及预埋件位置（mm）
5
7.质量保证措施
1．建立由项目部经理、总工、质量管理职能部门、专业施工队伍质检员、施工班组兼职检查员组成的四级质量管理网络，负责对施工质量进行检查、监督与管理，广泛开展全体人员参加全面质量管理活动。
通过对施工全过程的质量控制，为保证精品工程打好良好的基础。
2．各工序施工必须严格执行国家和交通部现行的技术标准和技术规范以及天定项目办制定的各项标准。
3．施工中严格执行隐蔽工程检查制度，所有隐蔽工程必须按规定经有关职能部门验收合格，方能进入下道工序的施工。
4．对所有材料进行检验，钢筋、水泥等厂供材料必须具有产品合格证书，并进行抽检，对砂、石等地材的性质、强度进行试验，并严格控制其粒径大少和其杂物含量不超过设计要求。
5．在施工过程中，严格按设计图纸、《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》的要求组织施工，关键要做到：
（1）、根据设计图纸及详细的地质勘探资料，深入细致地
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