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5s

5S活动讲义

培训教材

主讲：

杨维钧

5S概念

1．整理（SEIRI）

把要用和不要用的东西区分开来，保管需要的东西，撤除不要的东西。

2．整顿（SEITON）

把需要的物品存放在正确的位置，并明显地标示出来，保证需要时能立即取出。

3．清扫（SEISOU）

将不需要的东西，加以排除、丢弃、保证工作环境无垃圾、废弃物；设备擦拭干净，消除污染源。

4．清洁（SEIKETSU）

经常维持清扫后场区整体洁净、美观，使工作人员觉得干净卫生而产生无比的干劲。

5．素养（SHITSUKE）

通过以上4S活动，让每位同仁养成良好的习惯，并遵守规定，做到“以厂为家”，从而改造人性，提升道德。

5S的目的

1．运用5S作法，彻底消除资源浪费。

2．现场合理化，提高生产效率。

3．不良率的降低，提高品质水准。

4．创造一个舒适安全的工作环境。

5S彻底化：

夜间睡得安稳白天精神抖擞傍晚精力充沛

★我们的活动时间大部分都在工场中度过，彻底干净的工作场所气氛好，可减少疲劳，而对于需要思考力的工作也是有益的

干净的工作场所，犹如一件礼物，令人愉快！

★身为生活场所的我们应该共同协力来创造美好清洁的工作环境。

5S运动若搞好气氛更加和谐明天会更美好！

特效偏方。

。

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。

。

。

5S，可以避免一些危险和不安定因素！

“整顿前”与“整顿后”不妨作一下比较，感觉如何呢？

降低成本，减少浪费，必须从5S做起！

“5S运动，大家一起来”！

材料

工具

工时

空间

干净的地碳面，无失足的危险！

“整理整顿不做好，害人有害己”！

“安全的环境，从5S做起”！

整理的推行方法

1．深切体会，建立共识

2．工作场所，全盘检点

3．指定“需要”与“不需要”的基准

4．不需要物品“红牌做战”（大扫除）

5．不需要物品之处置

6．需要物品调查使用频度，决定必要量

◆

整理是一种分类的动作：

·不丢，保管麻烦

·丢，舍不得

·到底要选哪一边呢？

·好好考虑吧！

分类

一．整理（抛弃不要及多余的物品）

1．提出不要及多余的物品之着眼点

1）治具架

a）不使用，不能使用的治具

b）治具外之杂物

c）最上层与最下层，不要物品特别多

2）工具箱/抽屉/铁柜

a）有无杂志/书等私人物品

b）有无消耗物品（手套等）

3）地面

a）死角为焦点

b）因品质问题而尚未解决之在制品/材料及报废物品

c）不用/不能用的设备就夹具/治具/台车等

d）输送带下面/窗门边/工作台面下面/柱子边之不易判别或不良之在制品等

e）禁止放置之油类铁罐

4）零件仓库/材料仓库

a）以灰尘/包装情形来判断是否已数年未动用过的呆料

b）里面/死角（视线以外的场所）

5）建筑物外面

a）数年之间未动用过的物品

b）台车/货柜/木（铁）架之未处理品

c）堆积的废气物

d）设备/模具等未处理物

6）办公室

a）橱柜/铁架/架子等之不根要文件/图面类（可判断为将来也不需要的）

b）试作品/样品是否有保存价值

请区分：

要/不要

二．要与不要之比较

整顿的推行方法

1.落实整理工作2.决定置放方法3.决定置放场所4.划线定位5.标示

一．整顿（消除寻找的简单方法）

1.消除寻找的方法

1）去除不要的物品

2）利用整理所多出来的空间重新分配木架/铁架/地面等空间

3）以集思广益的方法决定最方便又能使大家遵守的放置场所

4）常用的放置在最近的地方

5）常用的放置在肩膀至肋间高度处

6）不常用的可放置另外场所

7）标识放置场所—为使员工容易记忆起见,以单纯的原则编列木架/铁柜/地面……等区域编码

8）物品本体也标识放置场所

9）配合颜色管理效果更佳

10）建立为维持最佳状况之检查和纠正程序

a.实地检查,确定是否遵守,强迫养成习惯（定期抽检）

b.没有遵守,即在现场纠正（切忌知而不责）

2.整顿活动的基本步骤

·地面要低于120公分

·高度超过120公分之料架,放于易取用的墙连

·物品放置考虑便于取放

·尽可能安排物品的先进先出

·要吻合物品形状堆积

·越重越堆下层

·利用棚架,提高收容效率

·同类物品其中一处放置

·长物料采取横放或束紧安全立物

·棚架顶不能放置

·工作台上/下/抽屉等不要放置备用物品

·容易倾倒之箱子,应降低高度

·机械间之通道,应确保0,8公尺以上

·危险之场所,应有覆盖/栅栏等设施

·使用频度高之工具,设置工具板,并框出外形

·取消集中放置,以容易取用方法设置（模具等）

·避免放置于有灰尘污脏场所（模具等）

·污染多之场所,量具类应加玻璃门方式放置

·不良品箱要纲目化,使易见其内容

·不明物不放于场区

·堆高机要放低叉子,且不能朝通道停物

·按使用频度,决定放置场所

·揭示板不能妨碍看现场视线

·揭示板应放于容易看到的地方

·材料放于不变质不变形的场所

·附着油渍/切削物,唯恐自燃,应有金属容器封存

·副资材尽可能限制一个场所放置

·螺栓等依从尺寸别区分放置

·油/甲苯等不能放于有火花的场所

·危险物/有毒物等在特定场所保管

·清扫器具以悬挂式放置

·纸箱不要放于潮湿场所

·切除封口或捆绑,以作业者立即可取用状态存放

·无法禁止将物品放入框外时,将其理由,放至何时及单位于物品上明示

清扫的推行方法

1.落实管理工作

2.执行例行扫除清理污渍

3.调查脏污的来源,彻底根除

4.废弃物置放区之规划定位

5.废弃物（不需要的物品）之处置

6.建立清扫基准,共同遵守

目的:

·减少公害

·保证品质

·塑造高作业效率工作场所

二.清扫（没有灰尘,不脏污的工作场所）

1.

1）寻找发生灰尘等之真相

2）分析发生/侵入之路线

3）彻底清除

2.阻断灰尘/垃圾/脏污之来源

1）机械之漏油

2）配管之漏水

3）贮存槽或桶之漏水/漏油

4）切削物/粉尘之飞散

5）垃圾/废物之保存

6）垃圾/脏污之进出

7）落弃

3.画线标示

1）通道以黄线或栅栏等区分作业场所

2）台车/物品放置处

3）禁放箱物品地面标示

4）垃圾箱/烟灰罐/灭火器放置处

三.机械设备/清扫点检

1）点检表建立

2）按期点检/清扫

·润滑系统/油压系统/空压系统

·电氯系统/褶动部/回动部

清洁的推行方法

1.落实前3S工作

2.设法养成“洁癖”

3.建立视觉化的管制方式

4.设定“责任者”制度加强执行

5.配合每日清扫作设备清洁点检

6.主管随时巡查纠正,带动气氛

四.清洁（维护整理/整顿/清扫的状况）

1.物料排列是否整齐划一有用

2.地面上有无纸屑/烟蒂/杂物

3.通道/设备/料架上是否有灰尘或零碎杂物

4.不该放物处有无放东西

5.机械设备有无漏油/漏水/漏氯

6.垃圾桶/烟灰缸是否有定位/清理

7.车辆/台车是否放于指定点

8.碎屑/切削物是否畅通

9.暗道/水沟是否畅通

10.用手摸地面/墙壁及设备会脏吗

修身的推行方法

1.落实持续推动前4S活动（至定者化为止）

2.建立共同遵守的规则或约束

3.将各种\规则或约束目视化

4.实施各种教育训练

5.违犯规则或约束应予纠正

6.接受指责纠正,立即改正

7.推动各种精神向上的活动

8.有教养,好习惯

9.常说请/对不起/谢谢

10.主动以活动开朗的心情打招呼

11.保持清爽之服装仪容

12.控制自己情绪/永保笑容

13.当一个受欢迎的听众

14.勇于认错,适度的赞美别人

15.随手关灯/关水

16.一开始就把事情做好/省时省力省料

17.活用VI/VA/VE/QC手法

18.该省即省/该用即用/过与不及均是浪费

推行5S失败的原因

1.高层不支持

2.中层不配合

3.基层抵制

4.执行人员决心不定

5.办法不好

6.评分标准不明

7.文宣造的势不足

8.主办人员经验不足

9.未办人员经验不足

10.未用看板使结果日日见报

11.未定目标

12.没有不断的修正与检讨

推行5S成功的条件

1.高层支持

2.全员了解

3.团结作战

4.明确目标

5.合理考核

6.渐进进进

7.运用技巧

8.文宣造势

9.引用外力

10.持序活动

5S活动的效益

（一）

4MIE:

人原料机器方法环境

三不:

不合理不均一不节省

丰田式七大浪费

1.制造过多的浪费

2.待工、待料的浪费

3.搬运的浪费

4.加工成本的浪费

5.库存的浪费

6.动作的浪费

7.制造不良的浪费

5S的效用就像放大镜,使“三不现象”、“七大浪费”明朗化，原形毕露。

5S活动的效益

（二）

1.节省寻找时间

2.扩大厂房的效用

3.在异常时候可以一目了然

4.减少工伤,灾害

5.腾出多余空间,作为新增设备用

6.降低机器故障

7.提高机器利用率

8.厂房比较亮丽

9.心情比较愉快

10.对公司有认同感

11.感觉公司比较有制度

12.外宾来参观,觉得有面子

13.减少品质不良

14.降低物料报废

15.降低仓库呆废料

16.使走道畅通

17.感觉工作场所气氛比较好

18.地板不乱放东西

5S活动的效益（三）

1.Sales（公司最佳推销员）5S是推销员

会有很多人来工厂观摩

可赢得客户的赞美

洁净的工厂,将引起顾客订货的意愿

2.Saving（降低成本的节俭家）5S是节俭家

节省工作时间

工具、用品、原材料之控制于管理

缩短准备时间

3.Safety（供现安全的守护神）5S是守护神

节省工作时间

工具、用品、原材料之控制于管理

缩短准备时间

4.Standardization（标准共识的推动者）5S是标准化的推动者

员工正确地执行所决定的事情

任何事情均有轨迹可循

品质,生产稳定

5.Satisfaction（满意现场的创造者）5S是满意的创造者

现场没有异常与争执

组织气氛良好

工作现场是一个和气的大家庭

两套5S成功做法

企业要成功推动5S,绝对要避免误用前列两种“失败模式”,改而采用以下两套成功的做法

点式做点

“点式做点”就是俗称“定点摄影法”,也有人称为“强迫改善法”这种做法比较简单,也不必劳师动众做评分的工作,适合小型企业,部门人数比例悬殊,且有些部门人数在3以下者.

在企业内经过计划、训练、宣导后，接着实施全公司之整理、整顿、定位标识，以做好5S标准化工作，最后再导入推动办法，由负责推动主管，拿着相机，将各单位违反5S之事实，作定点照相，并要求改善，以逐步一点一地，将5S之问题点解决，长期下来，滴水穿石，必定有效果。

面式做法

“面式做法”就是俗称“评分改善法”也有人称“洗三温暖法”（全套法），这种方法比较慎重，且要打组织战和群众战，适合于中、大型企业，各部门人数均匀，且单一部门人数较多者。

本法推行计划有12个步骤，从计划、组织、整理、定位到方案公布实施、评分、整顿，一直到年度全面检讨与验收，涵盖的层次十分广泛，它几乎是以整套管理P-D-C-A之架构来运转企业之5S工作，直到落实、生根、习惯为止，且与企业文化等密切结合在一起。

两套5S做法之比较

做法别

项目

点式作法

面式作法

俗称

定点摄影法

评分改善法

又名

强迫改善法

洗三温暖法

使用企业

小型

中、大型

使用组织形态

1.各部门人数比较悬殊

2.有些部门人数过少

1.各部门人数均匀

2.单个部门人数较多者

执行难度

简单易行

慎重、细琐

成效

较少：

止于4S

较大：

达到5S全面改善

推动期限

短（随时可导入）

长（要选择时机导入）

推动组织

行政部或管理部

5S委员会或小组

执行人员

行政部或管理部负责人

5S生人委员、干事、各级委员

推动工具

照片

评分表

执行技巧

照片前后比较

稽核、沟通、协调

推动步骤

1.计划

2.宣导（训练）

3.整理作战

4.整顿作战

5.方案执行

6.缺点摄影

7.公布改善

8.奖惩对策

1.计划

2.组织

3.宣导

4.整理作战

5.整顿作战

6.办法试行

7.讨论修正

8.正式施行

9.考评

10.上级巡回评价

11.检讨与奖惩

12.推动后续新方案

两种失败的5S推动方式

1.公告＋评分表

在企业内，完全没有依5S之执行技巧来做，仅靠一张公告说服公司要实施整理整顿活动，各单位人员要遵照办理，随后就由行政部或管理部负责人每天拿着评分表在现场评分，并且公告评分结果。

这种做法，快则一周，慢则一月就会夭折，很明显地,因为没有彻底定位划线，故在评分时，会有很大争议性，这种争议，处理不当很容易造成被评分单位不理不睬，导致活动失败

2.办法＋公告＋评分表

在企业内，订有推动办法，并且将该项办法公告周知，要求遵守，每日安排轮值主管亲赴现场评分，隔日将评分公布，要求改正。

这种做法，较第一种方法好一点，至少有个方式可循，唯在办法中将评分时间固定，形成整理整顿评分优良假象，并且评分项目比重，过于粗略，造成扣分时，拿捏不易，争议也就容易发生；争议是推行5S活动的最大障碍，如果评分无法达到明确与公平，那即使订有实施办法，也会在一段时间后逐渐失效的。

5S效果确认方法

1.5S得分比较法

2.红单数量比较法

3.检查统计比较法

4.排列图统计比较法

5.整理度整顿比较法

6.雷达图数据比较法