房建施工组织.docx

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房建施工组织

一、施工方案与技术措施

二、质量保证措施和创优计划

三、施工进度计划及保证措施

四、施工安全措施计划

五、文明生产措施

六、施工场地治安保卫管理计划

七、施工环保措施计划

八、施工现场总平面布置图

冬季和雨季施工方案

九、与发包人、监理及设计单位、专业分包工程的配合

十、特殊区域施工安全保障措施

十一、现场组织管理机构

十二、冬季和雨季施工方案

十三、材料、半成品质量检测保证措施

关键施工技术工艺和重点难点的解决方案

1.防火设计

1。

1建筑耐火等级：

二级

1。

2防火分为一区。

1.3本工程须经公安消防部门批准后方可施工。

1.4本工程防火设施的产品选择，施工安装以及适用保养等,均须在公安消防部分指导下进行。

2.砌体（墙体）

2。

1本工程内外墙体及其他墙为240厚,采用页岩砖,二楼及二楼以下采用M7。

5水泥砂浆砌筑，二楼以上采用M5水泥砂浆砌筑。

2。

2墙体防潮层设于地面下60mm，采用20厚1:

2水泥砂浆，加防水剂。

2.3砌块、砖及砂浆的强度等级一级墙体抗震构造均见结施。

3门窗

3。

1凡门窗表及设计图中未表明类型编号的非标准门窗，各项目技术要求均由专业厂家提供图纸。

3.2立樘位置

3。

2.1木门除图中标注外，均平开肩方向的墙体粉刷面立樘。

3.2.2铝合金门窗按图施工。

3.2.3防火门窗应选择有资历的专业厂家的产品，按专业厂家要求进行施工。

3.3门窗的选用应遵照《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113和《建筑安全玻璃管理规定》发改运行【2003】2116号及地方主管部门的有关规定.

3。

4门窗立面均表示洞口尺寸，门窗的加工尺寸要按照装修面厚度由承包商予以调整。

3.5门窗小五金按有关标准图规定设置.

4楼地面高差

4.1卫生间在门口处降50并做1％坡度向地漏.

4。

2室外踏步在门口处降20并向外做1％坡度。

5室内外装修

5。

1挑檐等垂直面与水平面相交处均做滴水，外装修材料做至滴水止,滴水以内部位装修材料做法，除图中注明外均采用混合砂浆抹灰加涂料。

5。

2室外装修材料在门窗口洞口处做至门窗框止。

5。

3雨篷、挑檐等顶部均应向内找坡。

5。

4女儿墙压顶应做挡污线。

6其他

6。

1各专业图纸密切配合施工。

6.2本设计室内装修（不包括二次装修部分）。

7建筑节能

7.1建筑节能设计依据《公共建筑节能设计标准》GB50189—2005。

7。

2该建筑所处城市的建筑气候分区为温和地区。

7.3建筑的体形系数及各朝向窗墙面积比计算.

7.4建筑节能体系和主要节能技术措施

7.4.1建筑节能设计从日照,主导风向，夏季的自然通风,朝向等四方面因素考虑,选择本地区建筑最佳朝向或适宜朝向,使冬季能最大限度获得日照，多获得热量，避开主导风向减少建筑和场地外表面热损失；夏季最大限度的减少得热，并利用自然能来降温冷却，以达到节能的目的。

7。

4.2主要节能技术措施

7。

4.2.1体形系数S＜0.4。

7.4.2。

2屋面采用保温隔热屋面，提高其热工性能。

7.4.2.3白色外墙饰面也能提高墙体隔热性能.

7。

4。

2。

4外窗的气密性应低于《建筑对窗气密性能分级及其检测方法》GB7107。

8。

基础工程

8.1.人工挖基槽土方工程

工艺流程:

测放开槽线→开挖、出土→边坡支护→清底

8。

1。

1。

测放开槽线

8。

1。

1.1.基坑、基槽尺寸应满足结构和施工要求.当基底为渗水土质，基底尺寸应根据排水要求和基础模板设计所需基坑大小而定.一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5~1。

0m。

当不设模板时，可按基础尺寸和施工操作工作面、最小回填工作宽度要求确定基底开挖尺寸。

8.1.1.2.不加支护的基坑、基槽应根据土质条件、基坑深度、施工方法等确定边坡坡度。

当为无水基坑,且土层构造均匀时，可参照放坡系数进行放坡。

8。

2。

开挖、出土

8。

2。

1。

土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。

8.2.2。

土方开挖的分层深度不宜超过0。

5m，多人分段开挖时，施工层面间应留出一定的安全距离。

边坡应随挖随修整，不加支护放坡开挖的基坑，应每隔5m设坡度尺，随时检查开挖坡度是否正确。

8.2.3。

开挖深度超过1m时应根据土质情况放坡或加设支撑.深度超过5m时，必须编制专项施工技术方案和安全保障措施，经技术部门审批，由安全部门监督实施.

8.2.4.施工中如发现超挖，应首先将松动部分清除，然后妥善处理；超挖深度小于100mm时采用原状土回填并夯实；超挖深度再大时其处理方案应报监理、设计、建设单位批准。

8。

2.5。

挖深小于1。

5m时可用人工出土；挖深在1.5～3m时可在基坑内搭设平台，用人工二次倒运出土;挖深大于3m时应采用机械出土.

8。

2。

6。

挖至标高后，基底不得长期暴露，并不得受扰动或浸泡，应及时检查基坑尺寸、标高、基底土承载力，符合要求并办理验槽手续后应立即进行后续施工。

8。

2。

7.挖出的土方应随挖随清,槽边1。

5m以内不得堆土,并不得堆料和停置机具。

槽边2m以外堆土高度不得大于1。

5m。

距槽边0。

5m搭设防护栏，高度1。

2m，用密目网封闭。

8.2。

3。

清底

人工挖土接近设计标高后，应预留100mm槽底，并由专人进行清槽见底，以防止基底土被扰动，并确保基底标高和尺寸正确.

8。

3。

毛石混凝土基础工程

施工顺序:

清理和底阶混凝土基础施工→弹线→支立模板→混凝土现场搅拌→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护→模板拆除→基础顶面结构细部处理和维护

8。

3.1.清理和底阶混凝土基础施工

地基验槽完成后，清除表面浮土及扰动土，不留积水，立即进行底阶混凝土基础施工,严禁晾晒基土并防止地基土被扰动.底阶混凝土基础必须振捣密实，表面平整。

8。

3。

2。

弹线

在底阶混凝土基础上准确测设出上阶基础中心和基础轴线.依此，划出基础模板边线.

8.3。

3.支立模板

8.3。

3.1。

相关专业预埋件安装完毕,并进行工程隐蔽验收后，即可开始支立模板。

8。

3。

3.2.模板可采用木模或小钢模、竹胶板模、砖模等。

支模前，模板内侧涂刷脱模剂.

8.3。

3.3。

支模前，先把截好的木板加钉木档拼成侧模,将侧模板拼装，并校正尺寸及角部方正。

支模时，先把模板放在基坑底，使侧板中线与基础中线对准，并用水平尺校正其平整度，用平撑和斜撑将模板支顶牢固，对准中线，并用平撑和斜撑加以钉牢。

8。

3.4。

混凝土现场搅拌或定好预拌混凝土

8.3.4。

1.混凝土现场搅拌,应在每次浇筑前1。

5h左右开始。

8.3。

4。

2.搅拌前，应现场测试砂石的含水率，并调整混凝土配合比中的材料用量，换箅成每盘的材料用量。

8.3。

4.3.搅拌混凝土的投料顺序为：

石子→水泥→外加剂粉剂→掺合料→砂子→水（及外加剂液剂）。

计量误差应控制在规范要求以内。

8。

3。

5。

混凝土浇筑

8。

3。

5。

1.混凝土浇筑开始前复核基础轴线、标高,在模板上标好混凝土的浇筑标高。

8.3.5。

2.混凝土浇筑前，垫层表面如干燥，应用水润湿，但不能有积水.浇筑现浇钢筋混凝土柱基础时，应对称下混凝土，防止柱插筋发生位移和倾斜。

8.3.5。

3。

浇筋中混凝土的下料口距离所浇筑混凝土的表面高度不得超过2m，如自由落体高度超过2m时采用串筒下料。

8.3.5.4.浇筑阶梯式独立柱基础，在每一层台阶高度内应分层一次连续完成。

每层应铺摊均匀,振捣密实。

每浇完一个台阶应适当停顿，待其下沉。

浇筑完成后，铲除台阶外漏部分的多余混凝土，并用原浆抹平。

8.3。

6。

混凝土振捣

用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列,逐点移动，顺序进行,不得遗漏。

振捣中，应密切注视混凝土表面浮浆状况，合理掌握每一插点的振捣时间，做到即不欠振,也不过振。

8.3。

7.混凝土养护

混凝土浇筑完成并进行表面搓平后，应在12h内以覆盖和浇水养护，浇水的次数视气温干燥程度以能保持混凝土有足够的湿润状态为宜，养护期一般不少于7d，养护应设专人负责,防止因养护不善而影响混凝土质量。

8.3.8模板拆除

拆除模板时应保证混凝土棱角不因拆模而引起损坏.模板拆除时，先拆除斜撑和平撑，然后拆侧模。

拆除模板时，不采用大锤或撬棍硬撬。

8。

4。

钢筋混凝土基础圈梁工程

工艺流程：

检查核对钢筋半成品→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→养护→模板拆除

8.4.1.钢筋绑扎

8。

4.1。

1.绑扎前应按钢筋放样计划对加工的半成品钢筋,其规格、品种、型号、形状及数量应符合要求。

8.4。

1.2。

钢筋绑扎顺序，一般是先穿主筋，后绑箍筋,由一端向另一端依次进行。

操作时应按图纸划线，再铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。

复杂的基础圈梁钢筋绑扎可先放大样后再进行绑扎。

8.4.1。

3基础圈梁上的构造柱插筋及预埋铁件应与基础圈梁钢筋绑扎牢固，其标高、位置、搭接长度等应符合设计和规范要求。

8.4.1。

4。

钢筋的砂浆垫块，其厚度一般不小于30mm或按设计要求，间距为1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不得遗漏.

8。

4。

2。

模板安装

8。

4.2。

1.模板安装前应先编制模板组装方案，所选模板及支撑体系应具有足够的强度、刚度和稳定性。

8。

4。

2.2.模板接缝应严密。

若采用组合钢模不合模数时,可以加木模来补缝。

8。

4。

2。

3.所用模板安装前均应涂刷脱模剂。

涂刷脱模剂前,模板板面应处理干净。

8。

4.2。

4。

模板安装完毕后，应对其断面几何尺寸、标高、垂直度、连接支撑、预留洞口、预埋铁件等按设计图纸和质量标准的要求进行自检，清除模板内杂物。

8.4.3。

混凝土的浇筑

8.4。

3。

1.混凝土的配合比必须经过试验确定，现场搅拌时，应将试验室下达的混凝土配合比通知单转换成每盘实际使用的施工配合比,并公布于搅拌站配料标牌上。

8.4.3。

2。

原材料上料当采用人工上料时,必须做到车车过磅;采用机械上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。

8。

4。

3.3。

浇筑混凝土前应先对桩头、模板浇水湿润，然后按混凝土施工方法要求的顺序分层浇筑,连续进行，如间隔超过初凝时间,应按施工缝要求处理。

8.4。

3.4。

振捣：

混凝土的振捣一般采用斜向振捣法，振捣棒的移动距离一般不大于500mm，以防漏振；钢筋较密时，应多振慢振，混凝土表面随振随找平,并用木抹子搓平.

8.4.4。

模板拆除

拆除模板时应保证混凝土棱角不因拆模而引起损坏.模板拆除时，先拆除斜撑和平撑，然后拆侧模。

拆除模板时，不得采用大锤或撬棍硬撬.

8。

4。

5。

混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，常温条件下12h内应覆盖并浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为宜，养护时间一般不少于七昼夜。

8.5。

人工回填土方工程

工艺流程：

基坑（槽）清理→检验土质→布土、摊平→夯（压）实→检验密实度

8。

5。

1.基坑（槽）清理

填土前应将基坑内的杂物清理干净，排除积水。

8.5。

2。

检验土质

8。

5。

2.1.检验回填土的种类、粒径是否符合要求，清除回填土中草皮、垃圾、有机土等杂物。

8.5.2。

2。

进行土料土工试验,主要内容包括塑限、塑性指数、强度、含水量等项目，其检验方法、标准符合相应规定。

8。

5。

2.3.回填前对土料进行击实试验，以测定最大干密度、最佳含水量。

土的含水量一般以手握成团、落地开花为适宜。

8。

5。

2。

4。

当土的含水量过大时，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施。

8。

5.3。

布土、摊平

8.5。

3.1。

根据每层回填土厚度计箅用土量,均匀摊平.对于回填作业面较宽处，利用高程桩控制回填厚度、平整度。

8.5.3.2.一般蛙式打夯机每层虚铺厚度为200～250mm,人工夯每层虚铺厚不大于150mm。

8。

5.3.3.基坑回填应相对两侧或四周同时进行。

基础墙两侧回填土的标高不可相差太多。

以免把墙挤歪。

8.5。

3.4。

深浅基坑相连时，应先填深基坑，填平后再统一分层填夯。

分段填筑时交接处应做成1：

2的阶梯形,且分层交接处应错开。

8。

5.3。

5.非同时进行的回填段之间的搭接处,不得形成陡坎，应将夯实层留成阶梯状，阶梯的宽度应大于高度的2倍。

8。

5。

4。

夯（压）实

推平后的回填土须立即夯（压）实。

打夯机按一定顺序打夯，后夯压前半夯，夯夯相连，且夯位应压在前遍夯位的缝隙上。

夯实遍数一般情况下，蛙式打夯机每层夯实遍数为3～4遍,木夯每层夯实遍数为3~4遍。

若经检验,密实度仍达不到要求时，应继续夯（压）。

8。

5.2.检查密实度

每层回填土均应按规范规定检测其回填夯实后的密实度,达到要求后，才能进行上一层的回填。

8。

2主体工程

8.2。

1.主体钢筋工程

本工程钢筋采用一级HPB235、二级HRB335，钢筋现场下料加工绑扎到位。

水平和竖向粗钢筋连接≥20mm直径的采用粗直螺纹机械连接；其余水平钢筋采用闪光对焊连接,竖向钢筋采用电渣压力焊连接;电弧焊和绑扎搭接为辅。

8。

2。

1。

1。

钢筋采购

钢筋采购应严格对分供方考核并提出供货要求,特别是在用于纵向受力钢筋的部位,其钢筋在满足有关国家标准的基础上，还应满足规范和设计关于抗震结构的力学性能要求.为便于钢筋供货合理，分供方优选1家～2家。

8.2。

1.2.钢筋原材检验

8。

2.1。

2.1.钢筋进场时，材料员必须验证钢材质量证明书,其内容包括：

钢筋级别、强度等级、牌号、规格、数量、力学性能、工艺性能、化学成份、定货日期、检验部门印章、合格证编号。

合格证所列的项目应齐全准确,所列的力学性能、工艺性能、化学成份符合相应的技术标准,钢筋规格、牌号应与采购计划相符。

钢筋质量证明书最好为原件，若用复印件时,要加盖原件存放单位公章。

8。

2。

1。

2.2。

钢筋进场时，应按批进行检查和验收，每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t为一批进行复试。

由监理工程师见证取样，复试合格后并报监理工程师验收方可使用。

8.2.1.2.3。

规格尺寸及外观质量检查低碳钢热轧圆盘条：

直径允许偏差不大于±0.45mm。

不圆度（同一截面上最大直径与最小直径的差值）不大于0。

45mm。

直径测量精确到0.1mm。

8。

2.1。

2.4。

盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂，允许有压痕及局部的凸块、凹坑、麻面,但其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0。

20mm。

8。

2。

1.2.5。

盘条表面氧化皮重量不大于16Kg/t，要求逐盘检查。

8。

2。

1。

2.6。

热轧带肋钢筋：

钢筋表面标志应清晰明了，标志包括强度等级、厂名或商标和直径毫米数字.钢筋内径测量准确到0。

1mm。

肋高测量取外径减内径的一半，精确到0.05mm。

横肋间距取11个肋中心距离除以10，精确到0。

1mm。

钢筋的每米弯曲度不大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4％。

表面质量不得有裂纹、结疤和折叠，表面允许有凸块，但不超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位的允许偏差，要求逐个检查。

8.2。

1。

3。

钢筋制作

8.2。

1。

3。

1.钢筋加工制作前，下料表要由技术员和施工员审核，并将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，是否达到设计和规范要求，经过这两道检查后，再按下料表作出试样，试制合格后方可成批制作,加工好的钢筋半成品要挂牌标识，堆放整齐有序。

8。

2。

1。

3.2.施工中需要钢筋代换时，应征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换,并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。

8。

2。

1.3.3.钢筋表面应洁净,黏着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净,可结合冷拉工艺除锈。

8。

2。

1.3。

4.钢筋调直，用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5％。

8.2。

1。

3。

5。

钢筋切断应根据钢筋规格、直径、长度和数量，长短搭配,先断长料后断短料,尽量减少缩短钢筋短头，以节约钢材。

8.2.1.3。

6。

钢筋的下料长度应根据构件尺寸，保护层厚度,钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

8。

2.1.3.7。

钢筋弯曲成型采用机械弯曲。

成型工艺:

准备工作→划线→弯曲成型。

8.2.1.3.8。

划线应注意根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值；钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）;划线工作要从钢筋中线向两边进行。

8.2。

1。

3.9.钢筋在弯曲机上成型时,弯心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加相应轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要，弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架。

8.2.1。

4.钢筋绑扎

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸,检查下料表与图纸设计是否有出入，仔细检查半成品尺寸、形状、数量与下料表是否相符，核对无误后方可进行绑扎。

Φ12以上钢筋采用20号镀锌钢丝，Φ12以下钢筋采用22号镀锌钢丝绑扎。

8.2.1.4。

1。

柱钢筋绑扎

8.2。

1.4。

1.1。

施工顺序：

修整插筋→搭设井字架（包括操作平台）→把箍筋套入插筋→连接竖向钢筋→在竖筋上用粉笔画出箍筋的间距→绑扎箍筋→安装塑料卡环。

8.2.1。

4。

1。

2.接头位置应相互错开，并在受力钢筋直径35倍区段范围内（且不小于500mm），接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率：

在受拉区不得超过25％，在受压区不得超过50%。

8。

2.1.4.1.3.箍筋的接头沿柱子主筋交叉点，均要与柱子的主筋绑扎牢固。

8。

2。

1.4.1.4.柱子底部、柱与梁交界处用Φ14钢筋焊成井字框，来保证柱子钢筋的保护层厚度，中部安装塑料卡环＠800mm.

8.2。

1。

4.2。

梁钢筋绑扎

8.2.1.4.2.1.施工顺序：

用粉笔在梁底模上划出箍筋间距→放主梁纵筋并穿箍筋，按已划好的间距逐个分开箍筋→临时固定主筋（或弯起筋）→放次梁纵筋并套入箍筋→隔一定间距将主次梁筋与箍筋绑扎→主次梁筋同时进行绑扎→安钢筋保护层垫块。

8.2.1.4。

2.2.梁中底筋接头位置设在距支座1／4跨度范围内,顶筋接头位置设在跨中1／4跨度范围内。

8。

2。

1。

4.2。

3.梁中箍筋的弯勾叠合处交错设置，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋的弯钩均为135°。

8.2.1。

4.2。

4.主次梁上部纵向钢筋相交处，次梁钢筋放在主梁钢筋之上。

8.2。

1。

4。

3.板钢筋绑扎

8。

2.1。

4。

3。

1。

施工顺序:

修整模板→用粉笔在模板上划出主筋分布筋间距→摆放主筋，分布筋并绑扎→电线管预埋件安装→绑扎负弯矩筋→垫设负弯矩筋下撑脚并安装保护层垫块.

8.2.1。

4.3.2。

板与主梁、次梁交接处,板的钢筋在上,次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。

8.2。

1。

4.3.3.板绑扎用顺扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎，负弯矩筋下每1m2垫φ8钢筋马凳一个。

8.2。

1.5.钢筋连接

8.2。

1.5。

1.闪光对焊

8.2.1。

5。

1。

1.操作工艺:

准备工作→固定钢筋→施焊→松开夹具→取出钢筋→平直放到地上，并打掉焊缝处毛刺.

8。

2。

1。

5.1。

2。

焊接前应检查焊机各部件的接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，方可工作。

8.2.1。

5.1。

3.钢筋端部应顺直，150mm范围内的铁锈、污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0。

5mm。

8.2。

1。

5。

1。

4.夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利于均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

8.2.1。

5.1.5.焊接完毕，待接头处由红色变为黑色，才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免发生弯曲，同时趁热将焊缝的毛刺打掉。

8.2。

1.5。

2。

电弧搭接焊

8。

2.1.5。

2.1。

采用搭接焊时,钢筋的预弯和安装,应保证两钢筋的轴线在一直线上。

8。

2。

1。

5。

2.2.搭接焊时，用两点固定,定位焊接应离帮条或搭接端部2mm在上。

8。

2.1.5。

2。

3。

施焊时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。

8。

2。

1.5。

2.4。

钢筋搭接焊时，焊接长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0。

3d，并不得小于4mm;焊缝宽b≥0。

7d，并不得小于10mm.

8。

2。

1.5.2。

5.焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋.

8.2。

1.5.2。

6。

根据钢筋的级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流,保证焊缝与钢筋熔合良好。

8.2。

1。

5。

2。

7.焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑平整.

8.2。

1.5.3.电渣压力焊

电渣压力焊正式施焊前，先按同批钢筋和相同焊接参数制作试件，经检验合格后，才能确定焊接参数进行施工。

钢筋种类、规格变换或焊机维修后,均需进行焊前试验。

用夹具先夹紧下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，使上、下钢筋同心。

并使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得大于2mm.用缠绕的石棉绳塞封剂盒的下口,以防焊药泄漏，将已烘烤合格的焊药装满在焊剂盒内。

按照可靠的“引弧过程"、充分的“电弧过程”、短稳的“电渣过程"和适当的“挤压过程”进行施焊.顶压钢筋时,需扶直并且不能动约0.5min，确保接头铁水固化。

冷却时间约2min～3min,然后才能拆除药盒.在焊剂盒能够周转的情况下，尽量晚拆焊剂盒，以确保接头的缓冷。

8.2。

2.主体摸板工程

8。

2。

2.1。

柱模板支设

8.2.2。

1.1.柱模用覆面竹胶板配制，每个柱面不留垂直拼缝.柱模加固使用竖向方木50mm×mm100（@≤300），水平钢管φ48×3.5（@≤600），柱宽为600mm～800mm时，柱中心位置加对拉螺杆，间距同水平钢管，用“3”形卡与钢管连接。

8.2.2.1.2。

柱模就位前，在模板根部沿柱边线黏贴50mm宽，10mm厚橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。

柱模应拉通线校正位置,加固钢管与楼层上满堂脚手架相连，防止柱模倾斜.模板拼缝部位用50mm宽胶带纸黏贴。

混凝土施工缝部位，在已施工的混凝土表面沿施工缝黏贴5mm厚海棉条,而后再支设模板以保证混凝土浇筑不漏浆。

8.2.2。

2。

梁模板支设

梁模采用竹胶板作模板，内楞为50mm×100mm方木沿梁方向通长布置，搭设钢管架支撑。

8。

2.2。

2。

1。

在柱面弹出梁边和梁底水平控制线，以确定梁模位置，装钉柱头定型模板，将梁模卡在柱头模板中，柱头模板下部用对拉螺栓固定，上部顶撑与钢管架上。

8.2.2。

2.2.梁底模板，当梁跨度大于或等于4m时，梁底起拱高度为梁跨度的2‰~3‰，主次梁交接时,先主梁起拱,后次梁起拱.悬挑梁需在悬壁端起拱0.6％。

8.2。

2。

2。

3.梁模压于柱头模板内，应比设计长度缩小3mm～5mm，拼缝处加5mm海绵条，防止混凝土浇筑时漏浆,同时在梁中支设拆模方木，便于底模拆除，梁身模板采用侧板包底板的做法。

8.2。

2.2。

4。

梁高度小于500mm，梁宽度小于250mm时，梁底钢管架＠≤900mm，立管横向间距为900mm，梁中可不加对拉螺栓。

8。

2.2.2.5。

梁高度大于500mm，小于700mm时,梁宽度大于250mm，小于350mm时，梁底钢管架@≤900mm，立管横向间距为900mm，梁中加一道对拉螺栓，距梁底200mm,水平间距＠≤1000mm。

8.2.2。

2.6。

梁高度大于700mm时，梁宽度大于350mm时,梁底钢管架@≤600mm，立管横向间距为1200mm,梁底中部增加一道钢支撑.梁身加对拉螺栓,水平间距@≤600mm，竖向间距@≤200。

8.2。

2.3.楼板模板支设

8。

2.2。

3。

1.楼板模采用覆面竹胶板铺设于双向木龙骨上，主龙骨为100mm×100mm方木，次龙骨为50mm×100mm方木,支撑采用碗扣脚手架体系,跨度大于2m的楼板,采用快拆体系支模，铺面层模板时，从四周开始铺设，在中间收口，边角部位模板应拉通线找正，与龙骨钉固.面层竹胶板铺完后，认真检查支架是否牢固，表面平整，是否符合质量要求，并对模板拼缝用胶带纸黏贴。

架体与楼面之间垫50mm厚木板，且同一楼层架体应连接成整体，以增强架体的整体稳