C31B00021SY汽轮机调速保安说明书.docx

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C31B00021SY汽轮机调速保安说明书

50MW抽汽凝汽式汽轮机

调节保安系统说明书

C31B.00.02-1SY

北京北重汽轮电机有限责任公司

2014年12月15日

更改者

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编制

陈克难2013.10.22

校对

杨民民2013.10.22

审核

李幕众2013.10.22

标审

批准

语言

目录

1调节系统：

1

1.1抗磨液压油调节系统:

1

1.2保安系统4

2供油系统：

12

1调节系统：

C50-8.83/4.12型抽凝式汽轮机的额定抽汽压力为4.12Mpa,功率为50MW。

本汽轮机的调节系统采用数字式抗磨液压油纯电调DEH,液压系统有安全油和抗磨液压油两部分组成。

安全油由汽轮机主轴直接驱动的主油泵（正常运行时）或高压启动油泵（启动时）供给,其油压为1.96MPa。

抗磨液压油由两台变量柱塞泵供油，即一台泵工作，另一台泵备用工作油压14MPa。

抗磨液压油调节系统:

50MW抽汽凝汽式汽轮机采用抗磨液压油纯数字电液（DEH）调节系统。

数字控制系统具有适应性强，控制精度高，响应快，重复性好等一系列优点。

可以通过操作员站和工程师站进行数据的储存、更改和显示。

上述这些是机械液压系统无法比拟的。

使用数字电液调节系统（DEH）可更好地满足静态自整条件，同时避免了由于线性化带来的误差。

DEH数字控制系统提供汽机控制和保护功能。

它还提供为用户设计的人机接口（HMI），以便于用户容易操作控制系统的控制和运行。

另外，数字控制系统还可提供与DCS系统的串行接口，以至于提供整个电厂运行控制。

数字控制系统基于冗余热备设计，故障时可以自动主、从切换，并使用软件诊断以便于顺利解决故障。

这样在主DPU故障时，可以顺利无扰切换到热备的DPU，可以进行在线更换。

这样，系统不会由于单个DPU的故障而整体故障。

供电电源采用双重冗余技术,对于重要参数的传感器均采用三取二或三取中的方案，如转速及相关的停机信号。

对于重要参数则用高选或低选方案，以确保信号源的准确可靠。

安全油与EH抗磨液压油之间由隔膜阀连接，可以实现液压联动。

系统采用抗磨液压油为工作介质，调节油压为14MPa。

液压泵站具有结构紧凑、布局合理、集成度高、易维护等特点，具有油温远程传递给DCS或者是DEH系统、超压保护、油泵电机组冗余配置（运行时一用一备）、在线更换齿轮泵、在线更换高压滤油器滤芯等功能；液压泵站可以具备常规的显示仪表，也可根据用户要求选用压力、流量、温度、液位等传感器，输出模拟量或数字量控制信号，实现高精度的控制。

独立泵站使调节用油和机组润滑油分开，这样避免了润滑油对调节用油的污染，便于调节用油保持清洁度和封闭，防止调节部套的卡涩；其次，高压使油动机具有较快的动态响应时间和较大的伺服力，同时使油动机结构紧凑；最后，抗磨液压油具有无毒性、易降解，符合环保要求。

自容式电液执行器系统为高压系统，继承了高压抗燃油系统提升力大、定位精度高、动态响应快和模块化、标准化、系列化设计等优点，摒弃了其环保性差、系统复杂、能耗高等缺点，相当于对高压抗燃油系统进行了环保改造、性能优化和系统简化，成为一种能适应大、中、小各型机组电调改造和新机配套的、新型的、模块化、标准化和系列化的DEH执行系统。

高压油动机采用一拖一结构，通过调节阀操纵座实现调门控制。

中压油动机采用一拖四，通过双座阀和中压凸轮配汽机构实现4.12MPa抽汽。

1.1.1主要控制功能

主要控制功能：

挂闸，自动/手动起动，在线超速试验，功率控制，主汽压力保护，负荷限制，报警，停机等。

1.1.1.1复位挂闸

起机前，首先将复位电磁阀带电，复位危急遮断器油门滑阀，然后操作组态画面上的挂闸指令，使主汽门控制电磁阀线圈带电，安全油路接通，安全油压逐步建立，主汽门逐渐打开。

同时复位电磁阀带电，复位危急遮断器滑阀。

主汽门全开后，主汽门控制电磁阀线圈失电。

主汽门全开信号发出，如果无主汽门全关信号，即表明已完成复位挂闸工作，即可准备冲转起机。

当需要重新起机时，则重复上述过程。

1.1.1.2自动/手动起动模式

自动起动模式有3种起动顺序根据冷态、温态和热态经验曲线起动。

在自动起动模式下，DEH数字控制将自动地按照预先设定的升速曲线（其中包括目标转速、升速率、暖机时间），使汽机自动升速。

手动方式选择时，操作员可发出实时指令进行升速或降速。

如果转速未达到额定转速，自动模式可以切换到手动模式。

无论是自动还是手动模式，在临界转速范围段，速度将设为程序设置点，并且在临界转速遮蔽段不允许转速设定点停止。

可以在工程师站上改变临界转速遮蔽段。

1.1.1.3同期

同期可分为自动/手动两种。

自动：

DEH接收电气专业送来的转速增减信号，调整电机转速与网频一致，完成并网。

手动：

由操作员手动操作完成上述功能。

1.1.1.4并网和初负荷控制

并网后工作在功率控制模式。

发电机带初负荷，初负荷一般设定为5%，但可以修改。

1.1.1.5功率控制

按照目标负荷设定值，目标负荷的上升率设定值控制汽轮机功率参数，可由运行人员操作，也可从其它装置（如DCS上）进行操作。

此操作是经DEH授权的，当DCS操作时，DEH操作无效。

1.1.1.6负荷限制器

如果实际功率信号等于或超过负荷控制器的设定点，功率将由负荷限制器回路进行限制。

1.1.1.7主蒸汽压力保护

当机前压力保护功能投入时，可借助汽机调门开度来保持主蒸汽压力在要求范围。

1.1.1.8频率校正

频率校正实际上就是机组参加电网的一次调频，如果操作CRT上的一次调频投入指令，系统进入一次调频状态。

1.1.1.9CCS（协调控制系统）功能。

当机组并网后，可投入协调控制功能。

CCS投入时，功率或入口压力参数由DCS进行设定。

1.1.1.10甩负荷功能

油开关跳闸后，机组甩负荷，功率给定立即切除，这时只有频率控制回路投入，机组稳定在3000r/min。

1.1.1.11报警

任何硬件报警或程序报警将在HMI的报警页中显示。

1.1.1.12事故停机

在任何事故停机下，安全油压跌落，主汽门快速关闭，所有调节阀将关闭。

挂闸电磁阀断电。

事故停机电磁阀设立两只，可做在线试验。

1.1.1.13超速试验

超速试验设备可在系统中实现，允许操作者进行超速试验以验证机械超速备份系统和DEH数字控制内部备份超速保护。

电超速试验设定点是109%额定转速。

1.1.2系统控制指标

转速控制范围：

40~3600r/min

转速控制精度：

≤±1r/min

转速不等率：

3%~6%范围内在线可调

抽汽压力不等率：

8%（0~15％再线可调）

负荷控制范围：

0~115%

负荷控制精度：

≤±0.5%额定值

主汽压力控制精度：

±0.1MPa

升速率控制精度：

±0.1%

控制系统迟缓率：

<0.06%

甩全负荷时转速超调量：

<7%，

维持3000r/min

DEH装置MTBF：

≥25000小时

系统可用率：

≥99.9%

保安系统

保安系统由液压保安系统和电气监测保护系统组成。

液压保安系统是一套以安全油为核心的液压系统，主要由主汽门操纵座、危急遮断器、危急遮断油门及电指示器、手动停机解脱阀、事故停机电磁阀及它们之间的连接油路组成。

安全油通过控制电磁阀通往主汽门操纵座活塞下部腔室，与手动停机解脱阀、事故停机电磁阀相连接，任何停机信号动作都会使安全油泄油，导致主汽门和高压调节汽门瞬间关闭，迅速切断汽源，实现快速停机。

汽轮机的机械超速保护系统由危急遮断器和危急遮断油门及电指示器构成，机组超速时，危急遮断器飞锤飞出，打击危急遮断器油门，造成安全油泄油。

当危急遮断器动作以后，只有当常闭复位电磁阀复位通电，使危急遮断油门复位，重新建立安全油压，然后才能开启主汽门和调节汽门，启动机组。

事故停机电磁阀具有自锁功能，动作后也要先行复位，然后才能重新启动机组。

系统中危急遮断器和事故停机电磁阀均采用双通道，在机组正常运行期间，可以将其中的任一通道从系统中切除，进行危急遮断器试验。

另一通道在系统中处于正常工作状态，因此，试验不会影响机组的正常运行。

1.1.3液压保护系统主要技术规范:

1）系统设有两个飞锤式危急遮断器。

在机组运行过程中可以将其中任何一个作活动试验。

2）系统的事故停机电磁阀也设有两套，机组运行过程中也可以将其中任何一套作活动试验。

3）机组出现下列情况之一，保护系统动作，快速关闭主汽门和调节汽门。

a.汽轮机转速达到3300～3360r/min时危急遮断器动作。

b.轴向位移达到+1mm或-1.2mm时跳闸停机。

（转子工作在正推力瓦时为零位）

c.润滑油压低于30Kpa。

d.轴承回油温度大于75℃。

e.电超速发信号使事故停机电磁阀动作。

f.电调故障并发电机跳闸。

g.真空低。

h.抽汽压力低。

此外机头手动停机按钮或远控事故停机电磁阀动作，也将快速关闭主汽门和调节汽门，实现停机。

4）机组机械超速保护动作停机后，必须将复位常闭电磁阀通电打开，使危急遮断油门及电指示器复位，才能重新启机，从而可以避免汽轮机突然再进汽。

汽轮机的机械超速保护，由危急遮断器油门及电指示器组成，还设有事故停机电磁阀，手动停机解脱阀。

1.1.4.液压保护系统各部套结构说明:

1.2.2.1危急遮断器

危急遮断器是本机的机械保安装置，装在危急遮断器体内，共有两个飞锤。

器体用螺钉固定在主轴上。

危急遮断器动作转速整定为额定转速的110%～112%。

试验中发现动作转速不符合要求时，可停机调整其调整螺母。

调整螺母顺时针方向每旋转30°动作转速提高105r/min（参考值）。

复位转速为3055±15r/min。

利用注油电磁阀可以在额定转速下活动撞击子。

从喷管出来的油经油室进入撞击子底部，油柱旋转所产生的离心力对撞击子造成向外的压力，撞击子飞出，停止注油后，油从壳体底部的小孔逸出，撞击子就恢复到原来的位置。

图三

1.2.2.2危急遮断油门及电指示器

危急遮断油门及电指示器（见附图四）主要由壳体、活塞、挂钩、压缩弹簧、扭弹簧、行程开关及电指示器探头等零部件组成。

危急遮断油门及电指示器一方面接收危急遮断器飞锤飞出信号，另一方面通过探头监测危急遮断器的动作，并记录动作转速。

危急遮断油门及电指示器共有两个，分别接受1#、2#危急遮断器飞锤的信号。

当任何一个飞锤飞出时，相应的探头发出电信号，与此同时，相对应的那个危急遮断油门的挂钩受到打击而脱扣，在弹簧力的作用下，滑阀被底部弹簧顶起，油口打开，使安全油泄油，油压迅速下降，快速关闭主汽门。

油门上的撞块触动行程开关，发出油门动作信号。

通过复位常闭电磁阀通电，使危急遮断油门复位，建立安全油压。

1.2.2.3注油复位电磁阀组

注油复位电磁阀组（见图五）由两个常通电磁阀（序号1、2）和三个常闭电磁阀（序号5、6、7）组成。

机组启动时先将复位常闭电磁阀（序号7）通电，危急遮断油门复位。

在作注油试验时分别向1#、2#撞击子注油，使撞击子在转速3000r/min情况下飞出。

当向1#危急遮断器注油试验时，首先将N01隔离电磁阀送电（序号1），使电磁阀关闭。

切断去危急遮断油门的安全油路。

压力开关（序号4）发出信号，表示安全油压切除成功。

N01危急遮断油门已从系统中切除。

再向N01注油电磁阀（序号6）送电，开始注油。

1#飞锤飞出后WZ-1D危急遮断电指示器发出信号并记录，1#注油试验完成后，N01注油电磁阀（序号6）断电，待撞击子缩回，向复位电磁阀（序号7）送电，使N01危急遮断油门复位。

再使N01隔离电磁阀（序号1）断电，使N01危急遮断油门恢复到系统中。

（2#注油试验过程与1#相同）

复位电磁阀为常闭电磁阀，只有当复位电磁阀通电时，复位油压显示1.96MPa，通常此油压为零。

当发现此油压不正常时，应采取措施立即消除，否则危急遮断器形同虚设。

并且此油压不为零时，严禁作超速、注油试验。

1.2.2.4事故停机电磁阀

事故停机电磁阀（见附图六）分左、右两套布置，并连在一起，任何一套动作都可以使主汽门及高压调节汽门关闭。

每套事故停机电磁阀上都装有切换阀，在机组正常运行中，可切除其中任何一套作活动试验，而另一套继续投入保护系统.在机组事故状态下，接通事故停机电磁阀电源。

电磁铁将事故停机电磁阀的滑阀吸上，打开泄油口泄去安全油，关闭主汽门及调节汽门。

当电磁铁将事故停机电磁阀的滑阀吸上后，电磁阀上的自锁装置将滑阀锁住，电磁铁可断电，防止电磁铁线圈长期带电烧坏，影响机组运行。

任何停机信号，都可以通过事故停机电磁阀来实现停机。

事故停机电磁阀的复位是在机组恢复正常后，重新启机时，通过手动拉环，将自锁装置滑阀与滑销脱开，事故停机电磁阀的滑阀在自重的情况下回落，投入正常工作。

附图六

1.2.2.5手动停机解脱阀

手动停机解脱阀（见附图七）用于机组事故状态下手动打闸紧急停机，拍打手动停机解脱阀上的手动停机按钮，可以打开安全油泄油口，其主要目的泄掉安全油的油压，关闭主汽门和调节汽门，实现停机。

1.2.2.6主汽门操纵座

主汽门操纵座（见附图八）直接装在主汽阀上面，用来控制高压主汽阀的开启和关闭。

当安全油跌落时，快速关闭主汽阀，切除汽轮机的进汽。

主汽门操纵座主要由壳体、滑阀、活塞、放油滑阀等组成。

用电磁阀，建立滑阀（件1）下的安全油压来开启主汽阀。

当电磁阀带电后，电磁阀的泄安全油油口关闭。

通往主汽门操纵座的安全油压接通，滑阀（件1）也逐渐上移，当安全油压达0.8MPa时，油口c开始打开，滑阀下的安全油通过节流孔a及油口c进入活塞（件2）下面，带动主汽阀向上开启，活塞的上升通过杠杆带动弹簧座（件4），使弹簧力增加直至油口c重新关闭为止。

因而每个油压值相对应于一个确定的活塞行程，滑阀下安全油压达到1.44MPa时，主汽阀全开。

继续升高滑阀下安全油压至1,96MPa，此时滑阀在安全油压作用下压到上限位点，油口c全开，主汽门操纵座活塞下油压为1.96MPa，活塞亦在油压作用下保持主汽阀最大开度。

当滑阀下安全油压跌落时，滑阀下移，主汽门操纵座活塞下油腔室与排油腔室相通，活塞在弹簧组的作用力下迅速下移，带动主汽阀快速关闭。

主汽门操纵座设有放油滑阀（件3），控制两挡油口b1和b2，其作用

（1）打开油口b1可以在运行时活动主汽门，以防卡涩。

（2）b1和b2全开可全关主汽门。

试验时可检查主汽门严密性，把制动销松开，转动手轮，放油滑阀（件3）上移，放油滑阀（件3）下的安全油（与滑阀（件1）下部腔室相通）经油口b1进入排油，油压跌落，活塞（件2）就带动主汽门下降，在油口b1全开时，活塞（件2）也只能下降15mm左右，不会引起汽轮机负荷的变化。

进而转动手轮使放油滑阀（件3）再上移，b1和b2全开，滑阀（件1）下安全油压降低到不足以克服弹簧座（件4）的予紧力，主汽门操纵座全关。

当反方向旋转手轮，放油滑阀（件3）下移，关闭b1和b2油口，安全油压恢复正常，活塞（件2）应回到原来位置。

在主汽门操纵座上装有信号装置,当主汽门接近全关时,装在拉杆上的斜板（件6）,把终点开关（件7）压下,接通电路，发出灯光信号,表示主汽门已全关。

图八

1.2.2.7主汽门操纵座控制阀组（见附图九）

主汽门操纵座控制阀组是主汽门开启的远控装置，同时还起到主汽门关闭的辅助作用。

由一个液压块，一个电磁阀和一个液控单向阀组成。

当机组启动时，高压启动泵开启后，安全油压建立，但主汽门操纵座控制电磁阀处于切断安全油状态，可由DEH遥控主汽门控制电磁阀开启主汽门。

当电磁阀通电后，液控单向阀控制油K口接通，使P1和P2联通，主汽门全开后电磁阀断电，由于控制油K有压力，保持液控单向阀联通。

当机组停机，关闭主汽门时，安全油压跌落，液控单向阀控制油K口压力降低，由于弹簧力使单向阀作用产生，安全油P1至P2不能流通。

图九

1.2.3.1汽轮机转速的测量

汽轮机转速的测量采用电涡流和磁阻式探头，安装在测速机构（CC05A.32.15-1）上，三个电涡流探头作为机组转速三取二监测保护,一个电涡流探头用于零转速测量；三个磁阻探头用作DEH的转速调节，一个磁阻式传感器用于就地转速测量。

1.2.3.2汽轮机危急遮断器电指示

汽轮机危急遮断器动作电指示装置，采用三个国产磁阻传感器，一台数字式转速表。

其中二个磁阻式传感器安装在危急遮断及电指示器（C12C.31.02-1）上，对准1#、2#、撞击子中心。

另一个磁阻式传感器安装在测速机构（CC05A.32.15-1）上，对准测速齿轮的齿宽中心。

数字式转速表装在就地或集控室内。

本装置可正确显示出撞击子飞出和缩回的转速。

正常运行时又可作为汽轮机转速表使用。

1.2.3.3轴向位移测量保护：

轴向位移测量保护采用进口产品，其探头装在推力轴承两块推力块中间，直接测量探头与推力盘之间距离的变化。

轴向位移测量定位以转子推力盘贴紧工作推力瓦面（正推力瓦）定为零位的基准面，调整电气的报警值及危险值（保护动作）时，以正向轴位移+0.8mm时保护停机；负向轴位移-1.2mm时停机。

轴向位移测量保护是一个主要保护项目，测量采用两个电涡流探头，构成二取一逻辑保护。

1.2.3.4汽轮机相对膨胀的测量：

汽轮机相对膨胀的测量装置，采用进口产品，安装在位于后汽缸相对膨胀发讯器支架上。

调整时以转子推力盘贴紧工作瓦面为电气零位，胀差超出-1mm报警，+3mm报警。

1.2.3.5汽轮机的轴承振动测量：

汽轮机的轴承振动测量装置，采用进口产品，分别测量汽轮机前、后轴承、发电机前、后轴承垂直、水平两个方向轴承盖振动，振动超过极限时报警。

1.2.3.6汽轮机大轴偏心度测量：

汽轮机大轴偏心度测量，采用进口产品，测量探头为涡流探头，安装在（C10.36.39-1）测偏心支架上，监测机组启、停过程中大轴的挠度。

1.2.3.7汽轮机绝对膨胀测量：

汽轮机绝对膨胀测量采用国产热膨胀测量装置，安装在汽轮机前轴承箱左、右侧底座上。

1.2.3.8润滑油压低保护:

润滑油压低保护共设有六个压力控制器，每一个对应一个油压低限值，当达到相应的低限值时发出信号，具体如下：

（1）润滑油压低至55Kpa（表）发出报警，启动交流润滑油泵。

（2）润滑油压低至40Kpa（表）发出报警，启动直流润滑油泵。

（3）润滑油压低至30Kpa（表）发出报警，停机。

（三选二）

（4）润滑油压低至20Kpa（表）发出报警，停盘车，停顶轴油泵。

1.2.3.9油箱油位：

油箱内设有油位计，供就地指示。

当油位高或低时远传至集控室发出越限报警。

1.2.3.10轴承回油温度测量及轴瓦温度测量

推力轴承回油及支持轴承回油处，设有带电接点热电阻远传温度计，测量轴承回油温度。

当轴承回油温度大于65℃时发出信号报警，大于75℃时停机。

每个推力瓦块各埋设一个铂电阻，供测量推力瓦钨金温度用。

每个支持轴承均设有铂电阻，供测量支持轴承钨金温度用。

1.2.3.11安全油压降低保护：

安全油失压即油压跌落至0.8Mpa时，主汽门操纵座已将主汽门完全关闭，此时，安全油压力控制器向DEH发出停机信号，让DEH的输出信号,向关闭调节汽门的方向动作，从而增加了这一保护的可靠性，防止发生误动作。

1.2.3.12抽汽保护：

抽汽保护设有5个抽汽压力控制器：

（1）、抽汽压力高报警，4.42MPa

（2）、抽汽压力低报警，3.92MPa

（3）、抽汽压力低停机，3.82MPa三取二。

1.2.3.13真空低保护：

真空低保护设有4个压力开关：

（1）、真空低至20KPa报警。

（2）、真空低至30KPa停机。

（三取二）

2供油系统：

1、安全油系统

本机组调节保安系统（见附图）油源：

由油箱、注油器、主油泵和辅助备用油泵等部套组成供油系统，向整个调节保安系统及润滑系统供油。

供油系统中均采用牌号为HU-30的透平油。

当汽轮机正常运行时，整个调节保安系统及润滑系统均由装在前轴承箱内的汽轮机转子直接带动的主油泵供油。

主油泵为离心式，进口压力为0.098Mpa，额定转速时，出口压力为1.96Mpa。

主油泵出口直接供调节保安系统用油，另有一路压力油通至装在油箱内的双注油器，Ⅰ号注油器出口油压0.098MPa，供主油泵入口，保证主油泵进口形成一正压，使主油泵工作稳定，并在启动时不需要灌油；Ⅱ号注油器出口油压0.245MPa，经冷油器、滤油器去汽轮机、发电机轴承作为润滑油。

为了保证润滑油系统中（冷油器后）的油压不变，系统中装有一个溢油阀，可以对油压进行调整。

上述供油系统有三台辅助油泵：

机组启动时，高压启动油泵供调节保安系统及润滑系统用油。

在事故及停机状态，润滑油压降至55Kpa时，交流电动辅助油泵自动启动，供润滑系统用油。

当润滑油压降至40Kpa时，直流润滑油泵自动投入。

在机组启动时先启动交流电动润滑泵供润滑油，另一路经逆止阀与调节保安系统油路相连，使管路及各部套充油，赶走空气，以免管路及各部套中存在空气影响系统的正常工作。

此外，润滑油路上还设置了冷油器及滤油器，防止油温过高，保证油质清洁。

调节保安系统图

2、抗磨液压油系统

1、油箱

本体设计为不锈钢材料，容积200升，可满足多台执行机构的正常用油量。

2、液位液温计

就地监视油位，油温。

3、温度传感器

测量油温，传到上位机，做监视用。

4、空气滤清器

保持油箱内，油液的清洁，过滤空气的杂质，同时为油箱注油口。

5、磁性回油滤油器

安装在油箱顶部的压力回油管路上。

内置一个5µm的滤芯，并用以吸取液压油中的金属微粒。

6、吸油滤油器

180μ不锈钢滤芯，防止大颗粒杂质吸入油泵。

7、泵吸油口低压球阀

在启动泵前一定要打开球阀！

否则导致柱塞泵无法正常吸油，在线更换柱塞泵使用。

8、三相交流电机

功率11KW，进口电机。

9、变量柱塞泵

为保证供油系统的可靠性，系统配置了两台进口变量柱塞泵，即一台泵工作，另一台泵备用。

二台泵布置在油箱的下方，以便于泵的检修和正压吸入。

10、泵出口高压滤油器

5μm滤芯，为系统提供清洁油液。

11、溢流阀

装在单向阀后的高压油路中。

当系统油压高于设定值时（16MPa），溢流阀动作溢油，起到过压保护作用。

12、单向阀

防止抗磨油回流，控制抗磨油流向。

13、板式球阀

在启动泵前一定要打开球阀！

否则泵无法正常联锁工作，在线更换滤芯使用。

14、冷却水用球阀

冷却水的通断由冷却水用球阀控制。

15、压力表开关

接压力表及压力开关。

16、压力开关

三取二检测系统压力，油压低报警。

17、压力变送器

测量系统工作油压，传到上位机，参与DEH控制，控制双泵连锁。

18、耐震压力表

可监视齿轮泵出口油压。

19、蓄能器

10升，充氮压力6~8MPa，执行机构的主要动力源。

20、冷却器

冷却水在管内流过，液压油在冷油器外壳内环绕管束流动，冷却系统油温。

油站的工作原理

柱塞泵（9）启动后（最大流量约为30L/min），经过吸油滤油器（6），从油箱

（1）中吸入抗磨油。

从柱塞泵（9）出来后的压力油，经过油站出口组件（截止阀、单向阀、滤油器、溢流阀）为系统恒压供油，其中蓄能器（19）是吸收压力油脉冲来稳定系统压力的。

系统工作油压恒定在14MPa，油压范围依据实际负载情况可做调整。

日常检查的项目主要有：

系统的压力、油箱的油温，液位；冷却器的进出口水温，油温；系统的泄漏；电机电压；系统异常的噪音和异常振动；油缸的运行情况等。

如果出现异常需要及时处理，确保设备的正常运行。

定期检查的项目主要有：

螺栓、螺钉及管接头的定期紧固（每月一次）；过滤器、空气滤清器