空心薄壁墩施工方案解析.docx
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空心薄壁墩施工方案解析
箱墩施工方案
第一章说明
第一节编制情况
一、编制说明
根据施工现场实际情况的了解和当地资源的调查，贯彻合同要求和设计意图，合同段技术人员进行分析整理，做到施工方案科学，组织合理，按时、优质地完成合同任务。
为了确保本合同工程在施工质量和施工管理方面能达到一流的水平，建成优良工程，合同段技术人员结合项目部人员机构及机械设备等各方面的实际情况，编制本项目上社大桥箱墩施工方案。
二、编制依据
1、福建华安县半岭亭至福里公路工程A标施工合同；
2、招投标文件、施工设计图以及变更设计图纸；
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/TF50-2011）；
4、《公路工程质量检验评定标准》（土建工程JTGF80/1-2004）；
5、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）
6、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
7、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
8、总体施工组织设计。
三、编制原则
1、满足合同要求，贯彻设计意图；
2、施工方案体现科学、合理；
3、确保施工安全，工程质量优良；
4、积极推行新技术、新工艺，实施规范化、标准化作业，确保质量目标的实现；
5、精细化施工。
第二节工程简介
本桥址区属剥蚀丘陵间河谷地貌，跨越九龙江，两侧丘陵坡地起伏较大，起点侧地形相对较陡，线路走向与河谷走向夹角约90°。
两侧桥台位于山坡上，地势较缓，自然坡度15-30°；植被较发育；河谷中地势较平缓，因开采华安玉矿石，有基岩出露。
桥位区有乡道通过，交通条件较好。
一、桥型布置
桥梁起点桩号为K0+303.5，终点桩号为K0+741.5，中心桩号为K0+522.5,上部构造为1×30+10×40m预应力混凝土连续-刚构T梁，桥梁全长438m。
下部结构采用柱式墩配桩基础,箱墩配桩基础，U台、板凳台配桩基础。
桥台处设置D80型伸缩缝，交接墩处设置D160型伸缩缝。
台后均设置5m搭板。
二、箱墩结构简介
本桥主要施工难点为主桥3#～7#墩的5个空心箱墩，也是制约工期的关键性工程，
比较各种施工方案，经研究确定，主墩墩身施工采用（卓良）悬臂模板、液压爬模施工方法，其余高墩采用钢模翻模施工。
为减少施工缝的目的，根据设计图纸，结合工地实际情况，施工缝划分为墩身底部实心段3.0米～4.0米作为一个施工节段，墩身空心段每4.5米高度作为一个标准施工节段，箱内隔板为一个施工节段，墩顶实心段2米为一个施工段，墩顶、墩底倒角各为一个施工节段。
第一次浇注由墩底实心段3-4米开始，按施工节段划分原则，分节段逐段施工到墩顶；模板高3～4米，每次浇注最大高度4.5米；钢筋在钢筋加工场集中加工，运至现场安装，根据施工节段高度，钢筋按设计图纸分节加工，钢筋直径大于25mm时，采用机械连接接头，其余为焊接接头，每节墩身四角均设置定位钢筋，以保证钢筋位置的准确性。
混凝土由拌和站集中拌制，3台混凝土搅拌运输车运至现场，由输送泵泵送入模或塔式吊车吊装入模，施工时分层浇注，分层厚度30cm，插入式振动器振捣。
施工计划安排
工程名称
墩高（m）
施工计划时间
主要机械、劳动力配备
3#墩身
32.58
2016-1-1～2016-3-31
3#、4#、5#、6#、7#墩共配备5台塔式起重机、10套防护爬梯，混凝土输送泵一台，每个墩配备高压泵送管一套悬挂于墩身旁边，汽车吊一辆。
钢筋班5班，每班15人，模板班5班，每班10人，混凝土班5班，每班5人。
4#墩身
47.99
2016-1-1～2016-3-31
5#墩身
44.24
2016-1-1～2016-3-31
6#墩身
37.78
2016-1-1～2016-3-31
7#墩身
35.47
2016-1-1～2016-3-31
三、主要工程数量：
混凝土C50：
5578.3m3,HRB400钢筋236.97t,HPB300钢筋42.70t。
第三节施工准备
一、临时设施
施工便道、施工平台、驻地建设已经完成，电源已接入施工工地，临时设施建设满足施工要求。
二、施工人员
施工队伍已经签订劳务合同，施工人员接受了技术交底和安全交底，施工技术人员按照要求以及实际工作需要全部到位。
三、施工设备
1、根据施工方案选择适宜的施工机械（塔吊、吊车等），充分考虑各设备的功率搭配，保证各类设备的充分利用；
2、选择辅助机械时，充分考虑其与主导机械组合的合理性；
3、进入施工现场的各类机械设备的规格和数量，应符合合同并满足工程质量、工程进度及安全生产的要求。
其质量证明文件齐全、状态良好，并有相应资质的检测机构核发的检验合格证。
停放位置应合理规划、分区布置设备、摆放整齐。
保证设备安全可靠，运转正常，严禁设备带病作业，并定期对施工机械设备进行检查维修和保养。
4、现场所使用的机械设备，在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。
四、材料
1、按规定完成材料供应调查及招标、定购、试验及混凝土配合比设计等工作。
2、及时建立工程材料管理台账，明确材料的生产厂家、出厂日期、进场日期、数量、规格、批号及使用部位，还应明确送检日期、代表数量、检测单位、检测结果、报告日期以及不合格材料的处理情况等内容。
3、根据工程结构形式和特点，对模板进行综合规划设计，并进行专门的周转拼装设计。
模板构造应简单、合理，结构受力应明确，安装、拆除应方便，并与构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。
尽可能采用标准化模板，对模板和支撑系统应进行强度、刚度和稳定性验算。
4、钢筋、水泥、型钢等材料的供货单位，应通过业主的资格审查。
5、工程所用的水泥、砂、石、外加剂等砼原材料的选择应在开工前通过试验确定，地材可自行组织开采，自行开采应办理有关手续，并做好环境保护工作。
原材料进场时，应按规范规定进行检测和试验。
6、混凝土配合比应按照混凝土设计强度要求，除满足混凝土强度和弹性模量要求外，还要确保适应混凝土浇筑工艺和混凝土外观质量，注重砼的经济性。
五、测量工作
已经完成了测量仪器标定、导线点加密以及水准点复核，能保证测量精确。
六、上道工序完成情况
目前完成了桩基混凝土浇注，承台施工即将完成，待承台混凝土强度达到要求后即可开始进行箱墩施工。
第四节人员、机械设备资源配置
根据本工程的工程特点，工程规模及工期、质量要求，主要施工技术力量配置见下表：
序号
主要人员
数量（人）
备注
1
项目经理
1
2
项目总工
1
3
项目副经理（生产）
1
4
现场施工员
2
5
测量工程师
1
6
试验工程师
1
7
计量工程师
1
8
专职安全员
1
9
材料负责人
1
10
特种作业人员
5
塔吊司机2名
吊车司机2名
电工1名
11
普通工人
40
主要材料、机械设备配置表如下：
序号
型号/规格
数量
序号
型号/规格
数量
1
60m3/h搅拌站
1座
7
随车吊
1台
2
10m3砼运输车
4台
8
施工电梯
4台
3
50吨汽车吊
1台
9
液压爬架
4套
4
25吨汽车吊
1台
10
爬架
4套
5
220kw发电机组
1台
11
6
输送泵
2台
12
第五节施工进度安排
一、施工安排原则
2016年4月1日至2016年9月31日，工期6个月，安排2个施工班组。
施工1组完成6#、5#、3#箱墩，施工时间6个月，施工2组完成4#、7#箱墩，施工时间4个月。
二、施工工期
计划开工日期：
2016年4月1日
计划完工日期：
2016年9月30日
项目
工期（天）
开工日期
完成日期
备注
3#箱墩
60
2016.6.1
2016.7.31
4#箱墩
60
2016.6.1
2016.7.31
5#箱墩
60
2016.4.1
2016.5.31
6#箱墩
60
2016.4.1
2016.6.31
7#箱墩
60
2016.8.1
2016.9.30
第二章施工方案
第一节方案概述
上社大桥为左右幅完全分离设计，其中3#桥墩高为32,58m，4#桥墩高为47.99m，5#桥墩高为44.24m,6#桥墩高为37.78m,7#桥墩高为35.43m,设计为等截面空心墩。
综合考虑各种因素，拟采用爬模施工，模板提升采用施工塔吊。
第二节空心薄壁墩施工
一、施工准备
将已浇筑完成的混凝土表面人工凿毛至外露新鲜碎石混凝土表面，并用空压机吹净混凝土表面的杂物，用铅垂仪测量墩身模板的变坡度及模板顶面轴线偏位情况，用全站仪复核轴线位置为支模提供参考，主筋采用机械接头连接，接头应错开30d布置，箱墩中所配角钢，既起受力作用，也起骨架作用。
角钢及构造筋采用电焊固定，以防施工过程中人员墩内和施工过程中将其碰掉。
二、爬模施工
爬模主要由爬升装置、外组合模板、移动模板支架、上爬架、下吊架、内爬架、模板及电器、液压控制系统等部分构成。
液压自爬模板工艺原理为自爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现，导轨和爬模架互不关联，二者之间可进行相互运动。
当爬模架工作时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。
（一）爬模安装
1、准备两片木板300mmx2440mm左右，按照爬锥中到中间距摆放在水平地面上。
保证两条轴线绝对平行，轴线与木板连线夹角90°，两对角线误差不超过2mm。
将三角架扣放在木板轴线上，保证三角架中到中间距等于爬第一次浇筑爬锥中到中间距。
两三角架对角线误差不超过2mm，安装平台立杆，用钢管扣件连接。
两三脚架间同样用钢管扣件连接。
注意加斜拉钢管（如图1）。
图1 拼三角架
2、安装平台板，平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用，并再次校正两三角架中道中间距是否为第一次浇筑爬锥中到中间位置（如图2）。
图2 安装平台
3、将拼好的架体整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销（如图34）。
图3 吊装三角架
4、拼装桁架、安装所有操作平台。
先在模板下垫四根木梁，然后在模板上安装主背楞、斜撑、挑架，注意背楞调节器与模板背楞的支撑情况，安装背楞扣件，用钢管扣件将挑架连接牢固，注意加斜拉钢管。
斜撑用铁丝和模板背楞绑在一起，防止在吊起过程中晃动。
平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用（如图4）。
图4 拼装桁架、安装操作平台
5、将拼装好的模板和架体整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销。
利用斜撑调节角度，校正模板。
完成吊装过程（如图5）。
图5 吊装桁架和模板
（二）爬模提升
1、爬升流程
混凝土浇筑完后→拆模后移→安装附装置→提升导轨→爬升架体→绑扎钢筋→模板清理刷脱模剂→埋件固定模板上→合模→浇筑混凝土。
2、预埋件安装，将爬锥用受力螺栓固定在模板上，爬锥孔内抹黄油后拧紧高强螺杆，保证混凝土不能流进爬锥螺纹内。
埋件板拧在高强螺杆的另一端。
锥面向模板，和爬锥成反方向。
3、埋件如和钢筋有冲突时，将钢筋适当移位处理后进行合模。
4、提升导轨，请将上下换向盒内的换向装置调整为同时向上。
换向装置上端顶住导轨。
5、爬升架体时上下换向盒同时调整为向下，下端顶住导轨。
（爬升或提导轨液压控制台有专人操作，每榀架子设专人看管是否同步，发现不同步，可调液压阀门控制）
6、导轨提升就位后拆除下层的附墙装置及爬锥，周转使用。
注：
附墙装置及爬锥共3套，2套压在导轨下，1套周转。
7、施工流程图如下：
第一步第二步第三步
⑴安装模板完毕⑴拆模、后移模板⑴爬升到位
⑵浇筑混凝土⑵插导轨⑵安装吊平台
⑶施工人员在平台绑扎钢筋⑶爬升⑶开始合模
第四步第五步第六步
1模完毕⑴浇筑完毕⑴进入标准爬升阶段
2浇筑混凝土⑵拆模⑵又一次浇筑混凝土
3提升导轨、爬升架体
8、模板加工质量应符合下表要求。
表1模板加工、安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
长和宽
0，-1
2
面板端偏斜
≤0.5
3
模板标高柱、墙和梁
±10
4
模板内部尺寸墩台
±20
5
轴线偏差
10
6
模板相邻两板表面高低差
2
7
模板表面平整（用2m直尺检查）
5
四、墩身混凝土、钢筋施工
1、墩身底部凿毛
在承台浇注砼时，按设计图纸和规范要求已对墩身钢筋准确放样预埋，待承台砼浇注完毕，其强度达0.5Mpa左右即可对墩身范围内的承台顶层砼进行放样凿毛，清除顶面的砂浆层，待墩身施工时用清水冲洗干净且用棉纱吸干。
2、钢筋及劲性骨架制作及安装
根据设计图纸对钢筋和劲性骨架进行下料，为了满足翻转模每次循环施工高度（4.5米）的需要，墩身竖向主筋和劲性骨架每次安装9米高，钢筋制作根据设计图纸、规范要求及监理工程师的要求在钢筋制作车间制成半成品到现场逐根对接安装（主筋采用剥肋直螺纹套筒进行连接，其余用焊接或绑扎）。
为确保墩身钢筋有足够的刚度，制作一定数量的架立钢筋在现场加固。
如上部构造施工顶要考虑安设预埋件，应安设位置准确，确保墩身外观。
同时应得到监理工程师的批准方可进行。
表2-1钢筋安装检查实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
主筋间距（mm）
±20
尺量
2
箍筋间距（mm）
±10
尺量
3
钢筋骨架
长（mm）
±10
尺量
直径（mm）
±5
4
保护层厚度（mm）
±10
尺量
3、墩身砼浇筑
混凝土在拌合站集中拌合，混凝土运输车运至施工作业点。
墩身砼采用低流动性砼，分层浇筑。
砼由砼泵车直接送到模板顶，经串筒下灌，自由下落高度不大于2m，防止砼离析。
每层浇筑砼30cm左右用插式振捣器振捣，插入式振动器的移位间距应不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50~100mm的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为50~100mm，每一振点的振捣延续时间宜为20~30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
砼振捣由专人负责，严格按砼振捣的操作要求进行，以保证砼的振捣质量，防止漏振和泌水。
砼浇筑过程中由专人检查模板的受荷情况，如有问题立即停止浇筑砼，及时处理好后浇筑。
每段砼浇筑应尽可能的连续作业，不得中断，防止砼浇筑间歇时间超过已浇砼的初凝时间。
若中断浇筑应按施工缝处理。
同时由实验室人员检查砼配比，坍落度是否合理，以及水泥、砂石料是否是同一厂家提供，确保浇筑砼的质量，外观颜色一致。
墩身浇筑完毕后，复测浇注结果：
墩身垂直度允许在H／3000之内，且不大于3cm，轴线偏差为10mm，顶面高程偏差为±10mm，大面积平整度在5mm之内，使墩身砼外露表面线型正确、顺畅、光洁。
4、模板垂直度、轴线控制
薄壁高墩由于其长细比比较大，整体抗推刚度小，对于施工中出现的折线状，可能引起重力二阶效应，影响墩身内力，因此轴线控制应相当重视。
拟采用铅垂仪和全站仪调整模板的边坡率和轴线偏位。
施工中采用三维空间定位法，采用空间坐标控制墩身四角，测量仪器采用全站仪。
在承台施工前，首先放出墩身十字线，做好型钢支架，将墩身预埋钢筋准确定位并确保在整个施工过程中墩身钢筋不移位，不偏斜。
模板安装前在墩身上准确测放出模板的四个控制点，模板安装时利用铅锤线测量模板的倾斜，模板安装完成后，利用全站仪直接测量墩身四角坐标与计算的理论坐标对比，利用千斤顶调整模板，误差控制在10mm以内。
为确保墩身截面尺寸准确、顺畅，在每次浇注砼后，对墩身进行四角复测，并测量四角的标高，达到双控效果，即标高及线型控制，为下次立模提供数据参考，发现模板偏位之后应立即对模板轴线进行调整，为了不造成线形的不美观，调整不能一次性到位，调整方法为逐渐垫高模板偏向的模板，慢慢进行调整。
5、凿毛、养生、拆模
凿毛：
在墩身砼达到一定强度后采用钢钻凿毛，以漏出完整以达到0.5Mpa即可在已浇砼顶面进行浮浆清除，将碎石裸露即可，待下次浇砼前用清水冲洗干净，并用棉纱吸干。
拆模：
待墩身已浇砼强度达要求后即可拆模。
拆模时要特别注意，不得破坏结构各棱角，对模板不得凿撬硬拉，应防止模板变化和其结构受损。
养生：
采用塑料薄膜包裹养生墩身,始终保证混凝土表面湿润。
墩身混凝土质量误差应符合以下要求：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
砼强度（Mpa）
在合格标准内
按JTJ071-94附录D检查
2
相邻间距（mm）
±15
用尺量或测距仪测量（顶、中、底）3处
3
竖直度（mm）
0.3%H且不大于20
用垂线或经纬仪，每柱纵横向各检查2点
4
柱（墩）顶高程（mm）
±10
用水准仪测量
5
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪定出轴线检查4处
6
断面尺寸（mm）
±15
检查3个断面
第四节墩身施工质量通病及预防措施
一、跑模
现象：
水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。
严重时，侧模、端模崩坍。
危害：
轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使浇注失败。
原因分析：
（1）钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。
（2）为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，振捣时松脱产生侧模、底模移位；
（3）固定侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧压力，而使钉子被拔出。
（4）未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。
（5）斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。
预防措施：
（1）对拉螺栓直径采用φ12～φ16，墙身中间用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60～150cm。
（2）浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。
二、胀模
现象：
模板在水泥混凝土侧压力作用下。
局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。
使结构物截面尺寸加大。
危害：
使结构物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。
对于需进行架设的支承面或缝隙，会造成不平、相顶等质量缺陷。
原因分析：
（1）定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。
（2）模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。
（3）模板的拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。
预防措施：
（1）墩柱模板，可在模板外设立支撑固定，并设对拉螺栓加固。
（2）定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。
（3）加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。
（4）采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。
三、漏浆
现象：
浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。
危害：
漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。
原因分析：
（1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。
（2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。
（3）模板接缝处松动或模板制作不良。
支撑不牢。
侧模与底模接缝处漏浆。
（4）柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。
治理方法：
（1）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。
（2）柱、墙模板安装前，模板承垫底部应预先用1：
3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。
（3）钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。
（4）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。
四、预埋件、预留孔的移位或遗漏
现象：
结构或构件的预埋件、预留孔位置与设计要求不符。
危害：
损害桥梁的使用功能，给桥梁的一些安装带来麻烦，降低安全度。
原因分析：
（1）图纸审看不细，交底时漏交代，支模时漏放。
（2）预埋件及预留孔替代物与模板或钢筋相连不牢，浇注混凝土时移动，此问题在定型组合钢模板中最突出。
预防措施：
（1）加强图纸的会审及技术交底的复核及检查。
（2）可根据现场条件，和预埋件位置精度要求，采取螺栓固定。
焊接固定或绑扎固定。
五、混凝土层隙或夹渣
现象：
有条状缝隙，并存有木屑或泥灰，称为层隙。
混凝土底表面内有集中灰、泥、成渣状，用硬物可清下，称为夹渣。
危害：
混凝土层隙会削弱受力结构、构件、墙壁的受力截面积，大大降低结构的抗震能力。
夹渣会削弱结构主筋的混凝土保护层，加速结构主筋的锈蚀，降低混凝土结构的耐久性。
原因分析：
模板支好后，清理各种杂物不够，用水或用压缩空气冲吹，积聚模板低处，未留清渣口排出，使残渣留在混凝土中。
预防措施：
在墩柱模板底部预留清渣口，待用水或压缩空气清理完成后．再将清渣口封闭。
六、钢筋保护层厚度不够
现象：
钢筋裸露。
危害：
保护层过薄，易形成沿纵向钢筋的裂缝，使保护层混凝土发生劈裂破坏，导致钢筋强度无法充分发挥作用，且对钢筋腐蚀构成严重威胁，影响结构耐久性，降低构筑物的使用寿命。
原因分析：
钢筋安装时以牺牲保护层厚度来保证平面位置的准确性，骨架自身刚度不足，钢筋的精确定位有时候只控制了顶和底；模板的加工未达到精度要求；在浇注混凝土时，下料方式不当造成钢筋与模板间的垫块脱落位置；振捣人员上下方式不当，引起钢筋整体晃动并导致位置偏移；振捣棒插入位置不当，导致钢筋位移。
预防措施：
（1）钢筋加工
a、适当的减少箍筋的外围尺寸。
b、加强钢筋的整体性刚度。
c、做到箍筋与主筋紧贴。
（2）充分考虑到模板的刚度、变形，确保在使用过程中不变形。
（3）混凝土浇注
a、减少混凝土入模时与钢筋、模版间垫块的碰撞，混凝土自由落体高度大于2米以上应使用串筒下料。
b、人员上下通过时采用专用软梯，禁止攀爬已经固定好的钢筋。
c、振捣时严格控制振捣棒的落脚点位置在距离钢筋10～15cm处，禁止振捣棒碰撞钢筋。
第五节墩身外观质量控制
针对气孔、蜂窝麻面、冷缝、水波纹、鱼鳞纹等混凝土表面经常出现的外观缺陷，主要从混凝土配合比、原材料及施工工艺加以控制，防止缺陷出现。
一、气孔
形成因素主要有水灰比、模板及振捣方法。
在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成拌和用水量偏多，坍落度过大。
由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。
如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。
若振动间距较大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。
解决办法：
①严格控制坍落度和水灰比；
②掺加减水剂，减小用水量；
③使用清洗洁净、表面光滑的模板；
④使用粘度较小的脱模剂；
⑤适当减小振动间距及延长振动时间；
⑥振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。
二、蜂窝麻面
当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。
此外，混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。
解决办法：
①选配
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