剑门河大桥维修工程施工组织设计.docx
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剑门河大桥维修工程施工组织设计
五、施工组织设计
一、总体施工组织部置及规划
（一）工作内容统计
剑门河大桥主要维修加固工作有桥面铺装层更换，桁架拱粘贴碳纤维布、更换伸缩缝，裂缝处治，环氧砂浆修补等，具体内容统计如下表：
工程项目
单位
数量
备注
支座更换
个
308
粘贴碳纤维布
m2
905.1
更换伸缩缝
m
54
挡块加固
块
16
共12.44m3
减震装置
套
16
裂缝封闭
m
2000
裂缝灌注
m
1000
砼缺陷修补
m2
5
更换栏杆
M2
40
（二）施工组织
为减小交通压力，拟分阶段进行封闭交通施工，即在进行裂缝处理、粘贴碳纤维布、挡块修复、更换伸缩缝、混凝土缺陷修补等分项工程施工时，进行封闭施工；然后开放交通进行支座更换施工。
（三）施工措施
（1）桥梁上部结构缺陷及支座更换采取施工吊架作为作业平台。
吊架用材料（钢绳、钢管等）应满足安全要求，吊架上应设置高度不小1.2米的护栏，上吊架的作业人员必须配带安全带，安全带必须和独立于吊架的保险绳有效扣接。
（2）对5#墩的抛填，采取在河岸铺筑临时施工便道进行材料运输，人工配合机械进行抛填的施工措施。
二、主要构成项目的施工方案、方法和技术措施
（一）原混凝土结构的处理
原砼结构表面的处理：
在原砼结构上新浇砼前，必须将原砼结构表面凿毛露出石子，同时应除去浮浆、尘土，并用高压水冲洗干净。
原砼结构缺陷的处理：
施工时应对桥梁各个部位进行仔细检查，凡有砼缺损、蜂窝、麻面和钢筋外露、锈蚀等现象均应进行处理，处理原则为：
凿除缺陷砼，去除浮浆、杂质直至密实部位，并对钢筋进行除锈，然后用改性环氧砂浆进行修补。
（二）裂缝处治
对宽度在0.15mm以下的裂缝，采用改性环氧树脂胶封闭的方法处理；对大于1.5mm的裂缝，采用自动低压压注改性环氧化学浆液的方法进行处理。
裂缝处治用胶的各项指标应符合《公路桥梁加固设计规范》和设计文件的要求。
1、裂缝封闭
1）用钢丝刷沿裂缝走向清理宽约5cm范围的混凝土表面，使混凝土表面保持清洁；
2）凿除两侧疏松的混凝土块和沙粒，露出坚实的混凝土表面；
3）用略潮湿的抹布清除表面灰尘，并彻底晾干，用丙酮去除表面的油污，如缝内潮湿，要等其充分干燥，必要时可用热风机烘干。
4）裂缝表面处理后，用小铲刀将树脂封闭胶抹到裂缝上，厚度1mm左右，宽度30～40mm，抹胶时应防止产生小孔和气泡，要刮平整，保证封闭可靠。
2、裂缝灌注
1）表面清理
用角磨机对裂缝进行表面打磨，要求裂缝两边2厘米表面上整洁无浮浆等，用丙酮沿裂缝方向除去灰尘、油污等。
2）布设灌浆嘴
根据裂缝的具体情况，布置灌浆嘴，其布设原则为3～4个／米，裂缝分岔处的交叉点应设灌浆嘴，用胶粘剂将灌浆嘴密实牢固地固定在裂缝中心线上。
注意在粘结灌浆嘴时不能堵塞灌浆孔。
对于贯通缝，可在一侧布置注入座，另一侧完全封闭，缝宽较大且内部通畅时，可以按每米2个的密度来布置；
3）裂缝密封
用密封胶粘剂沿裂缝进行密封，用小铲刀将密封胶粘剂抹到裂缝上，厚度1mm左右，密封宽度30～40mm，抹胶时应防止产生小孔和气泡，要刮平整，保证封闭可靠，灌浆时不能出现漏浆现象。
密封完成后，让密封胶粘剂自然固化，在固化过程中禁止其接触水；固化时间：
当气温20℃约为12小时；当气温30℃约为6小时。
4）检查裂缝封闭效果
灌注胶粘剂前，逐一加压检查灌浆嘴的连通和裂缝封闭效果即试漏，试漏需待密封胶粘剂有一定强度时进行。
试漏前沿裂缝涂一层肥皂水，从灌胶嘴压入压缩空气，凡漏气处，继续密封直至不漏气为止；
5）恒压灌注胶粘剂
在密封胶粘剂固化后，将建筑专用裂缝灌注胶粘剂按规定要求调配均匀，注入恒压灌注器内，将灌注器固定在灌浆嘴上，进行恒压灌注。
要求灌注时间大于10分钟／孔，若单孔灌注量过大，超过预计胶粘剂用量时，一般超出用量两倍后停止灌注，查明原因后再采取相应的处治措施。
6）灌注后处理
在灌注胶固化后，用角磨机等工具除去灌浆嘴并磨平裂缝。
3、裂缝灌注注意事项
1）裂缝治理必须由有成功经验的专业施工单位施工。
2）深度越深、裂缝越细，其压注压力应越小，并延长保压时间。
3）压浆顺序应由低至高，逐孔压注。
4）压浆孔的布置应与裂缝宽度相适应，裂缝越宽，则孔距越大，具体根据化学浆液生产厂家指导意见实施。
5）压浆完毕后，可采用钻孔取芯法进行检查。
（三）粘贴碳纤维布
碳纤维专用胶采用高分子化学反应合成的中低触变，中低流挂，乳脂状碳纤维专用胶，以利于施工过程中与碳纤维布的浸润性，减少胶瘤的形成，形成碳纤维复合材料后均匀密实，减少其离散性。
碳纤维布及粘碳用胶各种性能指标应符合《公路桥梁加固设计规范》和设计文件的要求。
粘贴碳纤维布工艺如下：
1、砼基面处理
1）清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土结构面，并用修复材料将表面修复平整；
2）按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理；
3）被粘贴的混凝土表面应打磨平整，除去浮浆、油污等杂质，直至露出混凝土结构新面；平整度应达到5mm/m,转角粘贴处应进行导角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20mm。
4）混凝土表面应清理干净并保持干燥。
2、涂刷底层胶
1）根据标准用量，算出所涂布面积的底胶用量，视现场气温等实际情况，确保在适用期内一次用完，按底胶规定的比例把底胶主剂和固化剂置于配胶容器中，用电动搅拌器搅拌均匀。
应注意：
（1）已配好的底胶如超过适用期后绝不能使用；
（2）在底胶中严禁添加任何溶剂，含有溶剂的毛刷或被溶剂湿润了的容器、滚筒等工具在未干燥之前不得使用。
2）用滚筒刷或毛刷均匀、无遗漏地将底胶涂在需加固补强的砼表面，底胶涂布面边界应不小于所粘贴的碳纤维布大小。
应注意：
施工部位的温度应不低于5℃或高于40℃，相对湿度应小于70％，如遇雨天砼表面结雾或有水分，应用电吹风将潮湿部位表面处理至干燥后方可施工。
3）底层胶的作用是浸入混凝土表面，强化混凝土表面强度，提高浸渍胶与基层的黏结力，从而使混凝土与纤维之间的粘结力得到提高，并用以传递混凝土与CFRP之间的剪应力。
在底层胶表面接触干燥（以手指触感干燥为宜）后，尽快进行下一道施工工序。
如发现表面有突起毛刺，应用砂布打磨光顺，但注意不能将底胶层打磨穿，如有打磨穿的局部应重复以上操作步骤。
3、修整找平层
1）底胶指触干燥后，若发现粘贴表面上有缺损、坑洼、凹陷拐角、模板接头处出现高度差等情况，应用找平胶（用粘结胶加适量触变剂矿物填料调制成的腻子）进行多次刮填修补，保证模板接头处无明显高度差、缺损、坑洼平缓顺畅，凹陷拐角处填补成R=20mm的圆角过渡。
整平材料的调制和使用注意事项与底胶相同。
2）等整平材料固化至指触干燥（视施工现场气温情况，一般需1小时左右）后，如发现整平部位表面有突起毛刺，应用砂布打磨光顺。
4、粘贴碳纤维布
1）按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。
应注意：
（1）碳纤维布的裁剪数量应保证能在当天用完；
（2）碳纤维布一定要作好防潮处理，避免影响质量；（3）碳纤维布在运输、储存、裁剪和粘贴过程中应避免受到弯折，每天施工所用的裁剪好的碳纤维应妥善保存；（4）碳纤维布为导电材料，使用碳纤维布时应尽量远离电器设备及电源。
2）按浸渍胶使用说明规定的比例把粘接胶主剂和固化剂置于配胶容器中，用电动搅拌器搅拌均匀，根据粘接胶的标准用量，计算出所涂布面积需用量，将浸渍胶均匀涂抹于粘贴部位；应注意：
已配好的粘结胶如超过适用期后不能使用。
3）用滚刷或毛刷均匀、无遗漏地将粘结胶涂在选定的混凝土表面，粘结胶涂布面应不小于所粘贴的碳纤维布大小。
应注意：
在模板接头出现高度差位置、拐角、碳纤维布搭接部位处应多涂一些。
4）将碳纤维布用手轻压贴于在己涂好粘结胶的部位，碳纤维布的铺覆方向符合设计要求，一层中各张布之间的搭接应在纤维方向进行，并且搭接宽度应不小于15cm。
5）用专用胶辊和刮板在碳纤维布上沿纤维方向施加压力并向一个方向或从中间向两个方向滚动碾压（但不允许往复滚动），使树脂胶液充分浸渍碳纤维布，形成复合材料，消除气泡和除去多余树脂，使碳纤维布和底层充分粘接。
严禁交叉垂直于碳纤维方向滚动碾压施工，以免出现折丝弯丝现象。
6）多层粘贴时应重复上述步骤，并在纤维表面的浸渍胶指触干燥后，尽快进行下一层碳纤维布的粘贴;
7）遵循下述自然养护制度：
（1）每处施工完成后，自然养护24小时内应确保不受外力硬性冲击等干扰；
（2）每道工序过程中及完工后，均应采取适当措施保证不受污染或雨水侵袭；（3）施工过程平均气温一般不低于5℃，自然养护至达到设计要求需要3～5天左右。
8）对粘贴施工完成的复合材料层，经自然养护至粘结胶完全固化后，对碳纤维布粘贴面仔细检查，如果碳纤维布贴层有空鼓或气泡，可以用刀片将碳纤维布划开（注意不要划断得太长），然后采用注射器针管将调制好的粘结胶注入空鼓或气泡内填充至密实。
应保证密实粘贴面积达到100％。
5、碳纤维片材粘贴的质量标准
1）粘结胶浸润碳纤维束良好；
2）碳纤维片材粘贴密实与混凝土结合达到l00％以上；
3）碳纤维片材方向不发生弯曲；
4）顺纤维方向搭接长度不小于15cm，各层之间的搭接部位不得位于同一条线上，必须错开至少50cm；碳纤维片材规格、贴片位置、长度、宽度、纤维方向、层数符合设计规定。
6、涂刷表面防护胶
在粘贴碳纤维并形成复合材料凝胶固化后，在复合层表面采用毛刷和刮板均匀涂刷表面防护胶，形成防护层。
（四）伸缩缝更换
1、伸缩装置拆除完成后，检查槽内沥青混凝土下水泥混凝土是否密实,如有悬空现象，应重新沿标线切割直至槽两侧内壁平整密实。
对槽内混凝土表面进行人工凿毛。
2、检查槽内预留钢筋是否符合设计安装要求，尤其是板端预留钢筋,是否发生变形，对不满足要求的预留钢筋进行调整，除去钢筋表面附着的锈迹或混凝土浮浆。
清理槽内残渣，检查缝内塑料泡沫板是否完整连续。
最后可用水枪对预留槽进行彻底清洁。
3、伸缩装置的安装
（1）伸缩缝运输至安装现场后，根据其长度采用多点吊装法进行装卸，在靠近预留槽处铺垫道木组进行水平存放,然后进行安装。
（2）确定现场安装温度是否与预设出厂温度值符合。
（3）用专用撬杠将密封条拆下，待伸缩缝混凝土施工完成后再将其嵌入，可防止混凝土落入其中并方便检查混凝土是否密实。
（4）根据设计要求和预留槽中心线确定伸缩缝安装中心线。
（5）穿放横向连接水平钢筋。
（6）用平直槽钢制作龙门横吊梁，沿桥宽横向均匀设置，校正伸缩装置顶面标高及平整度，使之与路面（包括横坡、顺桥纵坡）标高相吻合，达到设计要求后进行临时固定。
（7）将伸缩装置的锚固筋与预埋钢筋一次全部焊牢，从桥宽的一端向另一端依次焊接或由桥宽中心依次对称向桥宽两侧焊接。
在焊接过程中随时用直尺检查调整各项指标。
可制作适量短锚固筋在薄弱部位进行加固焊接。
（8）伸缩装置焊接完成后，尽快将临时卡具去掉，使其自由伸缩，此时伸缩装置已产生效用。
4、锚固混凝土施的施工
（1）安装模板，可用薄聚合板紧贴预留槽内壁设置，中间紧密填塞泡沫塑料板，顶面用宽胶带密封，防止混凝土振捣过程中砂浆流入伸缩缝空隙，影响伸缩功能。
（2）按设计要求浇注高标号混凝土，混凝土应振捣密实杜绝蜂窝现象。
人工用平板对混凝土顶面进行多次收浆抹平处理，并随时用直尺检查调整各项指标。
（3）混凝土初凝后可拆除中缝填塞的泡沫塑料板和薄聚合板,检查混凝土内壁是否平整密实。
（4）施工完成后,暂时封闭交通进行养护。
（5）缝内清洁干净后,用专用撬杠嵌入密封。
5、质量控制要点
（1）现场安装温度与预设出厂温度值应相符合；
（2）横坡控制：
用平直槽钢制作龙门横吊梁，沿桥宽横向均匀设置，校正伸缩装置顶面标高及平整度，使之与路面（包括横坡、顺桥纵坡）标高相吻合，达到设计要求后进行临时固定。
（3）焊接：
伸缩装置的锚固筋与预埋钢筋应一次全部焊牢，焊接顺序应从桥宽的一端向另一端依次焊接或由桥宽中心依次对称向桥宽两侧焊接。
在焊接过程中随时用直尺检查调整各项指标。
可制作适量短锚固筋在薄弱部位进行加固焊接。
（4）伸缩装置焊接完成后，尽快将临时卡具去掉，使其自由伸缩，此时伸缩装置已产生效用。
（五）钻孔植筋
植筋所采用的钢筋为普通HRB335级带肋钢筋；植筋所采用的药剂为专用植筋粘结剂。
药剂必须具有产品成熟、适合小间距作业、快速凝固、强度高的特点。
对于受拉为主的部位，应保证钢筋达到屈服而不被拔出。
植筋粘结剂性能指标应符合《公路桥梁加固设计规范》和设计文件的要求。
植筋施工工艺如下：
1、植筋孔定位
对照原桥施工图和竣工图，掌握该部分的受力主钢筋和结构钢筋的分布情况，精确放出植筋的具体位置，并与受力主钢筋、结构钢筋错开布置，采用钢筋定位仪测量原有钢筋位置，确保钻孔不会损伤原桥主筋。
根据原有钢筋的位置，钻孔位置可适当调整，植入孔位与设计位置最大偏移量不大于5cm。
2、植筋孔尺寸控制
植筋钻孔直径采用设计文件中提供的尺寸，施工时不得随意增大钻孔直径。
钻孔应达到设计要求的深度。
钻孔前用相应的标尺表示出钻孔的深度来控制钻孔深度。
3、分批钻孔
采用专用电锤或振动小的施工工艺，以保证不损伤结构。
植筋钻孔时，应尽量确保钻孔方位，以防钻穿相邻植筋孔。
需要植筋钻孔时，应间隔分批钻孔、植筋，待达到强度后，再钻第二批孔。
4、植筋孔清洗
成孔后，首先检查钻孔深度和直径，并用需要植入的螺栓试插，当满足要求再用压缩空气吹出孔内积灰，用毛刷擦刷孔壁，然后用压缩空气吹灰，如此反复几次，确保孔中清洁、干爽，禁止用水清洗孔洞。
5、注射植筋胶
将植筋胶安装在专用注射胶枪中，抠动扳机，使药胶在通过前端混合器后自动混合，前端的药剂舍去不用。
在确保混凝土孔洞干燥清洁的情况下，将混合嘴伸入孔的底部，扳动注射器扳机，当孔内压入一定量植筋胶时，注胶枪有3～5cm埋在已注胶中间后，慢慢抽出混合嘴，在向外退出的时候注胶枪沿孔壁旋转退出，以防孔内塞有空气，药剂不密实将影响钢筋与混凝土的粘接强度。
当植筋胶注入孔内达孔深的2/3时，停止注射植筋胶。
6、植筋
植入锚栓时，应对准孔洞插入，在插入植筋材料时应旋转，尽量排除注胶时堵塞在孔内的空气，以确保植筋材料表面与植筋胶充分结合，植筋材料植入完成时，植筋材料与孔壁之间的空隙完全由植筋胶填满才能保证质量，最好的效果是植筋材料插入时药剂刚好溢出。
7、植筋胶固化
严格遵守植筋胶的凝固时间，植好锚筋材料后，在粘合胶固化前，不得使植入的钢筋有任何扰动。
8、拉拨试验
根据国家相关规范、设计图纸要求，按其规定的取样频率对植入的锚栓进行拉拔试验，试验结果达到规范和设计要求时再进行下一步工作。
（六）支座更换
1、施工准备
1）查看现场情况，解除影响施工的所有约束结构。
2）打磨桥梁墩台平面，清理干净桥梁墩台顶部操作部位。
3）根据施工荷载，确定顶升设备。
4）检查机具、新支座规格型号及数量，施工人员组成交通控制、动力、信号系统，以及施工辅料等是否齐备；具体落实模拟演习的场地。
5）模拟演习，检查设备性能，修正施工参数，熟悉施工操作，检验施工方案，校正施工细节。
6）在盖梁上部适当位置画出高程控制线，要求线宽很细（0.1mm），并记录刻划线的初始高度，以此作为顶升的起程线；在支座垫石上画出支座位置控制线，线条清晰，醒目。
2、施工步骤
1）完成施工准备工作后，进行施工技术交底。
2）现场安装施工设备，在墩台顶面靠垫石外侧（距台缘至少5cm，还应结合支座取出的预留的进出空间进行考虑）垫钢板至所需高度（以千斤顶和承压钢板厚度之和为预留空间极限），保证每块钢垫板无翘角、歪斜，将特制扁平油顶与手动油泵、压力表及储油桶连接好，并将千斤顶平整置于垫板之上（活塞朝上），然后在千斤顶上垫好承压钢板，垫至紧贴板梁底面。
待同一幅梁片下面每台千斤顶均安置好并检查无误后，等待信号指挥员发出指挥信号。
3）摆好交通控制设施，桥上桥下通讯畅通，定岗定员，全面检查。
4）信号指挥员发出“预备”信号各就各位，做好预备姿势。
5）“开始”信号发出后，每台油泵同时缓慢、均匀地供油，随信号指挥，以顶举高程和油压两项指标进行双控，每顶起2m为活塞行程步长，4mm为一个控制步阶，垫一次钢板，每到一个步长，步阶均停留l一2min，由技术人员全面检查比较每片梁工作油压及高程变化，以便下一步顶举时进行适当调节（高程误差不大于2rm：
油压误差不大于05Mpa，但边粱除外），顶升各片梁体，当达到每级指标后立即将结果报告组指挥组，安全巡视员同时把责任区的安全信息报告给指挥组。
6）在顶举过程中，注意及时垫好支撑垫块保证每块垫板无翘角、歪斜等不良现象，若一个活塞行程不够，应在确保垫块稳固，到位（顶紧片粱）以后，让活塞回油回程，取出千斤顶，在千斤项底座位置，用钢板垫高至所需高度，重复④～⑥步骤相关顶举操作。
7）每级操作都必须同步进行，高差、油压误差必须严格控制在误差范围内，上一级操作的误差可在下一级操作中进行调整，直到板梁整体脱离支座顶面，继续提升，使得支座顶面具有5—10mm的施工空间。
8）及时垫好支撑垫块，确保每块垫板稳固，并支垫到，保持住千斤顶的油压。
9）迅速取出原有的支座，把不需要更换的支座清理干净，并在四氟板凹槽内均匀涂抹一层环氧树脂，同时，新支座的四氟板凹槽内也要均匀涂抹一层环氧树脂，清扫干净垫石表面。
10）快速将涂好环氧树脂的支座准确放回拟定的位置，注意有四氟板的一面朝上，支座安放完毕并经检查合格后，开始落梁。
11）落梁时，注意避免碰撞支座，以保证支座位置准确，落梁采用与提升相逆的工艺法，亦按顶举时同一步长、步阶缓慢降落同一幅的每一片粱，有利于主梁就位一准确且与支座密贴，若板粱与支座密贴不好，应查明原因，采取有效措施予以纠正或重来。
3、质量控制要点
1）更换支座前要计算因支座变形损坏的粱达到设计标高时，整孔粱允许顶高的范围，经验数据是横向各梁高差不宜超过2mm，以确保落梁时纵向连接和横向连接不出现裂缝。
2）如果梁的长度较短，若允许顶高不能满足更换支座的工作高度时，应在相邻墩台之间安装千斤顶，按线性内插法控制顶高，并和更换支座的一端同步起梁，以防止桥面连续部位出现裂缝。
3）以上操作程序是在伸缩缝处更换支座的作业方法，如在非伸缩缝处的墩上更换支座，则需要相邻另一孔梁安放千斤顶，和更换支座的梁端同步起落，防止连续桥面被顶裂。
4）调整支座采用锲形垫板，垫板尺寸大于支座平面尺寸l~2cm，锲形垫板由最小厚度0.3mm~0.5mm、最大厚度2mm两块对锲，确保每个支座都均匀受力，支座调整垫板宜采用防锈钢板。
5）临时支撑采用不同厚度的钢板组合而成，一般可用lmm，2mm，5mm，10mm，20mm，30mm等厚度的钢板组合，每顶高1～2mm加一块临时支撑钢板，防止因千斤顶发生故障突然下沉，造成梁体震动而出现裂缝。
6）支座更换现场要有严密、统一的组织和指挥。
起梁时各千斤顶的行程速度应基本一致。
严防因操作不当造成梁体内应力增加超过允许范围，导致梁体或连接部位出现裂缝。
三、工期保证体系及保证措施
1、工期目标
从签订合同之日算起，90个日历天。
我公司将严格遵守合同工期承诺，在施工中不断优化施工组织和施工方案，合理调配人员设备，精心组织，实行动态管理，确保工程在合同规定的时间内完成。
2、工期计划安排
1）如我公司有幸中标，将按照向业主承诺的时间，积极组织施工管理人员和施工人员进场，确保按期开工。
2）总体安排：
为减小交通压力，拟分阶段进行交通管制。
在进行裂缝处理、粘贴碳纤维布、挡块修复、更换伸缩缝、混凝土缺陷修补等分项工程施工时，按封闭施工进行交通管制；进行支座更换施工时，采取车辆限载、限速通行的交通管制方式。
计划投入一个作业组，共60人。
3）工期安排如下：
组织进场：
2010年8月1日～2010年8月5日，共5天。
混凝土缺陷及裂缝处治：
2010年8月6日～2010年8月25日，共20天。
粘贴碳纤维布：
2010年8月10日～2010年8月31日，共22天。
挡块更换：
2010年8月6日～2010年9月10日，共36天。
伸缩缝更换：
2010年9月1日～2010年9月10日，共10天。
支座更换：
2010年9月11日～2010年10月26日，共46天。
桩基冲刷处治：
2010年9月11日～2010年9月20日，共10天。
栏杆处治：
2010年9月21日～2010年9月30日，共10天。
完工清场：
2010年10月27日～2010年10月29日，共3天。
3、确保工期的组织机构
1）成立工期领导小组，由项目经理任组长，各有关人员参加，定期对旬、月进度情况进行分析、研究，并适时采取措施确保进度计划的兑现。
同时健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上对工期进行控制。
2）以公司本部为大后方，坚持“后方服务前方”的指导原则，以生产需要为前提，必要时抽派本公司各业务部门的力量充实前方，确保施工的顺利进行。
4、确保工期的施工管理
1）快速组织施工人员、机械设备和物资材料进场，按工程进展需要配足各项生产要素，以“三快”，即进场快，建点快、开工快为主体施工赢得宝贵时间，抓住有利施工季节，实现施工的良好开端。
2）强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋划，密切监控落实，及时解决问题，避免工期延误。
重点项目或工序采取垂直管理、横向协调的强硬手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。
3）实行工期目标管理责任制，严格计划、检查、考核与奖惩制度，加强施工全面协调。
4）以安全、质量为核心，促进施工进度，坚持“稳中求快”的生产方针，防止盲目冒进，以使工程施工顺利进展。
5）应用网络技术优化、配置生产资源，抓住施工关键线路，精心组织、合理安排，按实际进展情况及时对计划进行修订，并适时掀起生产高潮，加快施工进度。
6）关键工程采取早安排、早施工、稳扎稳打、安全作业的原则，重点工序单独编制作业指导书，配足人力、物力及设备，确保重点工序的进度，从而保证工期。
7）严密组织、精心安排，实行均衡生产，前期重点抓紧人员、物资、设备和工序靠前的分项工程，而后重点抓控制工期的关键项目施工，确保总工期按计划完工。
8）挖掘内部潜力，广泛开展施工生产劳动竞赛，营造比、学、赶、帮、超的气氛，不断掀起施工高潮，确保总工期目标和阶段工期目标的实现。
5、确保工期的设备管理
1）做好机械设备的选型和配套，充分发挥各种设备的机械效率，确保实际生产能力能够满足施工进度要求，使工期保证落实到实处。
2）按照业主要求和施工组织进度计划安排，及时组织机械设备的进场，同时在施工过程中加强机械设备的维修和保养，大型和主要设备适当考虑备用，并备足部分易损件，防止设备损坏影响施工。
3）组建专业维修队伍，配齐各种维修设备和工具，建立机械设备维修制度，保障机械设备的完好率。
4）建立健全机械设备管理台帐，按期对设备进行保养，防止设备带病运行造成效率下降而影响施工生产。
6、工期的技术、工艺保证
1）中标后，根据现场调查的详细资料，及时编制实施性施工组织设计，落实施工组织方案并报监理工程师批准，并据实施情况及时进行改进和调整，使工序衔接、劳力组织、机械配备、工期安排更趋合理。
2）充分保证按施工组织设计要求的人力、设备、材料按计划进场，实行动态网络管理，及时调整各分项工程的计划进度和劳力、机械，确保工程按计划进展。
3）结合工程实际，积极推广新技术、新工艺、新材料、新设备、提高施工技术水平和技术含量，不断加快施工进度。
4）针对工程施工的难点和关键项目，提前确定技术难题进行技术攻关，做好技术储备，以强有力的技术支持促使施工生产的快速、顺利进行。
7、克服气候和环境对工期影响的措施
1）开工初期，对施工便道、驻地建设、库房建设
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