76000吨散货船船体分段合拢论文.docx

76000吨散货船船体分段合拢论文.docx

《76000吨散货船船体分段合拢论文.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《76000吨散货船船体分段合拢论文.docx（33页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

76000吨散货船船体分段合拢论文

毕业设计（论文）

76000吨散货船船体分段合拢

学生姓名：

XXX

指导教师：

XXX教授

专业名称：

XXXXXXX

渤海船舶职业学院船舶工程系

2012年6月

摘要

船体分段合拢是指船体结构经过预装配而形成部件、分段或总段后，在船台完成整个船体合拢的工艺阶段。

本次设计阐述船体分段合拢时分段的吊装、定位、装配、焊接整个过程。

内容包括船体大合拢原则工艺、船体大合拢控制程序、船体分段划分图、船体分段定位与装配、船体焊接原则工艺等。

关键词：

船体合拢;定位;装配;焊接;

Abstract

Hullstructureafterfoldingispreassembledtoformapart,blockorsection,ontheslipwayhullfoldingprocessstageofcomplet.

Thedesignofthehullsectionandclosingsegmentlifting,positioning,assembly,weldingprocess.Thecontentincludesthehullerectionprocess,hullerectioncontrolprogram,segmentsofhull,hull,hullweldingprincipleofpositioningandassemblyprocess.

Keywords:

Hull;positioning;assembly;weldingtogether;

目录

第1章金海船业有限公司简介…………………………………………1

第2章76000dwt分段划分图……………………………………………2

第3章船体大合拢原则工艺……………………………………………3

3.1.船台准备………………………………………………………3

3.2.基准分段定位………………………………………………………4

3.3.横舱壁分段吊装………………………………………………………5

3.4.舷侧分段吊装………………………………………………………5

3.5.艏、艉分段吊装………………………………………………………5

3.6.舱口围分段吊装………………………………………………………6

3.7.上层建筑吊装………………………………………………………6

第4章船体大合拢控制程序………………………………………7

4.1龙骨变形量控制………………………………………………………74.2分段总组及无余量切割精度控制…………………………………7

4.3分段二次定位的控制………………………………………………8

4.4舱口主要尺度控制…………………………………………………11

4.5舱口围定位精度控制………………………………………………13

4.6分段定位精度控制………………………………………………14

第5章分段定位与装配………………………………………………17

5.1舷侧分段的定位要求与安装前的准备作…………………………17

5.2舷侧分段装配………………………………………………17

5.3带边水舱的舷测分段的装配………………………………………20

第6章船体焊接原则工艺……………………………………………21

6.1、焊接材料……………………………………………………21

6.2、焊前准备…………………………………………………………22

6.3、焊接…………………………………………………………23

6.4焊接检验及修补…………………………………………………32结论………………………………………………………………33

参考文献………………………………………34

第一章金海船业有限公司简介

　　舟山金海船业股份有限公司（原舟山同基船业有限公司）由海南航空集团旗下大新华物流集团控股，是大新华物流集团与“舟基”集团的战略合作，按现代企业制度组建的熔造、改、修为一体的大型船舶企业。

被浙江省政府定位为“引领浙江省经济结构调整，发展装备制造业的关键性项目”，属浙江省工业行业龙头骨干企业和浙江省高新技术企业。

手持船舶订单列世界船企前100位，国内前20位。

　　公司座落于中国杭州湾外缘的舟山群岛本岛——白泉镇屋基园，紧靠沪、杭、甬等大城市，毗邻上海国际航运中心洋山深水港，扼我国江海联运和长江“黄金水道”之要冲。

　　公司成立于2006年10月，注册资金4亿人民币，公司地处舟山本岛东北侧-定海区白泉镇屋基园，海岸线长约1800米，占地面积45万M2，公司拥有30万吨级和10万吨级干船坞各一座，配套码头2座共3个泊位，以及现代化的造修船配套设施和完善的钢结构件制造设备。

公司地处的地理位置相当优越，物流便捷，社会配套齐全，是中外大型远洋船舶制造、改装、修理的理想圣地。

　　公司技术力量雄厚，聘请了多位在国内大型船舶修造企业担任要职并享誉一定知名度的专家、高级专业人才、工程技术人员及生产骨干加盟担任重要的技术管理职务，具备制造、改装、修理各类大中型集装箱轮、成品油轮、散货轮、工程船、自卸船、LPG船等的能力。

　　公司紧紧抓住船舶产业发展的大好机遇，合理利用优越的地理条件和岸线、航道资源，在基础建设中坚持高起点、高水平的规划设计原则，整个物流布局合理，工艺流程顺畅。

公司本着“诚信、拼搏、和谐、创新”的企业宗旨，秉承“客户至上、质量第一、服务至上、信誉第一”的经营理念，竭诚欢迎与国内外客户共谋发展、共获双赢。

第二章7.6万dwt分段划分图

第三章船体大合拢原则工艺

3.1.船台准备

3.1.1.船台中心线的确定;用激光经纬仪在船台中心预埋件上勘划船台中心线并打上洋冲印,用色漆标示,红漆打底,白漆划线;中心线偏差在±1mm之内.

3.1.2.船台肋位检验线,在船台中心线预埋件上逐档或间隔5档划出肋骨位置线,并用色漆标上肋位号码.

3.1.3.制作标准高度标杆,应在船台两侧预制固定的标杆,在标杆上按型线放样提供的数据划出基线、水线、甲板边线等全部理论高度线,作为船台布墩、分段吊装定位、船体合拢基线和测量变形等的高度基准.

3.1.4.作为测量基准的船中心线、肋位检验线、高度标杆应做成不可移动的永久性的固定标志.

3.1.5.分段上船台前应进行船台划线,划线前应对船台进行彻底清理,然后按照船台布置图进行划线.

3.1.6.施工单位应对船台划线进行检查,并申报质检、船检认可.

3.1.7.船台布墩按《船台布墩图》（GZH1001-11-06）执行,确保合拢过程中船体有足够的刚性.

3.2.基准分段定位:

3.2.1.以双层底分段为船台定位基准分段,向左右、前后方向合拢.

3.2.2.分段中心线对准船台中心线,以确定分段宽度方向的位置.

3.2.3.分段定位肋骨线对准船台上相应的肋位线,以确定分段长度方向的位置.

3.2.4.用水平软管或激光经纬仪,以高度标杆为基准,校正分段基线高度,以确定分段在高度方向上的位置.

3.2.5.调整四角水平高度,用船底墩及木方垫妥,墩木应为硬质木材.

3.2.6.与基准分段相邻的底部分段吊装.

3.2.7.定位:

方法与基准分段相同,但分段大接头处余量需割除并打磨干净.

3.2.8.分段合拢与对接:

当分段大接缝余量割除后,便可将分段向基准分段合拢,再次测量分段位置,调整后在大接缝处点焊定位.然后加工大接缝处坡口.

3.3.横舱壁分段吊装:

3.3.1.吊装步骤:

3.3.1.1.内底板上划船中心线、肋位线;

3.3.1.2.吊装横舱壁;

3.3.1.3.定位;

3.3.1.4.割除余量;

3.3.1.5.施定位焊;

3.3.1.6.测量工作结束,用无缝钢管或槽钢将横舱壁与内底板支撑牢固.

3.4.舷侧分段吊装:

3.4.1.舷侧分段吊装步骤:

3.4.1.1.用水平软管和激光经纬仪测量定位;

3.4.1.2.割除余量;

3.4.1.3.施定位焊并加工坡口;

3.4.1.4.测量工作结束后,将没有横舱壁一端的“C”型舷侧分段用无缝钢管或槽钢由内底板支撑到顶边舱斜板上防止变形.

3.5.艏、艉分段吊装:

艏、艉分段一般以总段形式上船台合拢.根据船厂起重能力的大小可分成几段在船台上合拢.顺序是先下后上,先近后远的原则.

3.5.1.艏、艉分段吊装步骤:

3.5.1.1.使艏、艉分段或总段前、后肋位线与船台上的定位肋位线相一致；

3.5.1.2.使分段或总段上的甲板或平台中心线与船台中心线相一致；

3.5.1.3.左、右水平并控制型深、型宽；

3.5.1.4.划割余量、二次定位；

3.5.1.5.考虑轴系、舵系的定位要求，合拢时应参照预拉艉轴线为基准定位分段，并在艉轴出口处向下放-5mm的反变形量（变形量的大小根据实际情况可适当增减）。

3.5.1.6.在艉部和艏部端点处各放-15mm和-20mm的反变形量。

3.6.舱口围分段吊装：

3.6.1.舱口围分段吊步骤：

3.6.1.1.使舱口围板前后位置线与主甲板对应的肋位线相一致；

3.6.1.2.使舱口围板中心线与主甲板上的船中线相一致；

3.6.1.3.左、右水平，保持舱口围高度和宽度尺寸；

3.6.1.4.划割余量、二次定位；

3.6.1.5.为了保证舱口围的安装精度，除了按常规划好结构线之外，还需在舱口围两端各设4根角铁支柱，沿纵、横方向拉钢丝线，钢丝线两端挂50kg以上压铁拉紧，四角水平，根据钢丝线定舱口围高度，然后划割余量。

3.6.1.6.将舱口围与主甲板用无缝钢管或槽钢支撑牢固,以防焊接变形.

3.7.上层建筑吊装:

3.7.1.上层建筑采用整体吊装工艺,可以改善施工条件,平行作业,扩大预舾装,从而缩短造船周期.视船厂造船条件分步实施.

3.7.2.上层建筑采用分层吊装时,其具体程序如下:

3.7.2.1.在甲板上划出围壁位置线;在四角合适位置设置上建定位档板2-3个.

3.7.2.2.将上层建筑分段吊上甲板,落入定位档板内下口应留有余量,所以分段放置高度比定位高度略高一些.根据上建总重,应合理设置吊马和起吊方案.

3.7.2.3.定位可借助松紧螺旋扣、液压油泵等工具,对准中心线、肋骨线、围壁位置线,并调整左右水平、前后高度等.

3.7.2.4.根据高度差划出下口余量切割线.

3.7.2.5.割除余量,去除熔渣.落位,定位焊,然后焊接.

第四章船体大合拢控制程序

4.1龙骨变形量控制

4.1.1设计所根据船体结构形式和分段划分及大于船舶总重量一定系数（船体所有结构、设备、设施和施工中所需的所有辅助性设备、设施在内的重量）的估算吨位为依据，绘制船台布墩图。

船台布墩应考虑结构型式，布墩应避开舱室放泄塞、外板标记等位置，对于机舱区域、龙骨和舷侧区域、货舱近艏下水前需压载区域、艏部瘦狭区域均要加密布墩。

4.2分段总组及无余量切割精度控制

4.2.1设计所根据船体的结构形式、船体合拢工区的起吊能力编制合理的分段总组、吊装及分段合拢区补偿量原则工艺，提前发放相关部门。

4.2.2工程管理科应提供质量合格的分段，并按吊装方案设置起吊耳板及加强，对于分段总组及上台合拢不需要的耳板或加强应在分段完工前拆除。

4.2.3大合拢工区根据分段的重量、尺寸安排分段总组场地。

（场地可由大合拢工区结合实际情况统筹安排，原则是地基要稳定，以便于画线和切割工作的展开）。

4.2.4分段调平后，依据该分段原始的中心线（底部分段以中心线、舷侧分段基准水线、机舱“门”型分段和首尾“门”型分段以中心线为原始检查基准）检查该分段肋检线是否垂直。

4.2.5依据分段完工测量图上的数据，按已经确认合格的肋检线为基准线作平行线，检查分段正作端原始正作数据偏差，并绘好分段截面结构示意图，记录好负偏差结构位置及负偏差需要补偿量；同时在分段有余量端画出余量切割线，并在余量切割线内侧间距100mm位置作出相应平行线，冲好洋冲，作为余量切割后检查切割符合性的依据。

4.2.6依据相邻分段正作端检查的结构负偏差记录示意图，将需要补偿的相应结构量在画好的余量切割线外缘补偿上作好记号。

4.2.7按照分段工作图规定的坡口方向、形式和尺寸，在余量切割内侧标注相应的切割符号。

4.2.8切割余量线在得到精度控制人员和QC签字确认后，由切割组按照不同的切割位置采用合理的切割工具和方法进行切割。

4.2.9报检合格后进入涂装工序。

4.3分段二次定位的控制

4.3.1货舱区底部分段的合拢定位：

a.分段吊上待合拢区域以调整分段中心线与船台中心线（假定中心线）平行（或吻合），然后将分段置于垫墩上，调整分段水平度，使各误差在公差在范围内，并将各项调整数值记录完整，分段一次定位结束。

b.按图纸规定肋检线间或半宽尺寸测量分段接缝区的余量，并勘划出余料线，做好记录，测定各项数据无误并经专检确认后方可修割余料，并根据实际情况开设好便于施工的焊接坡口。

c.将分段吊起后重新调整分段的中心线、肋骨检验线与船台上相吻合，再调整分段水平及高度符合标准要求，检查其与已合拢的几个分段肋检线的间距，保证在公差范围内，做好各项调整和测量记录，经专检认可后进行定位焊及加强，分段二次定位结束。

4.3.2二次定位完工后，再测定各项数据无变化并报检验科专检验收，验收合格后进行焊前坡口准备，经专检（船东或船检）确认后进行焊接作业。

4.3.3其它规则分段的合拢定位：

a.此类分段包括货舱区舷侧、纵/横舱壁分段、甲板分段等。

b.在内底上勘划出待合拢的纵/横向舱壁、舷侧段的结构线、肋检线，并标注好结构理论线方向。

c.舷侧段、纵/横向舱壁段需调整分段的垂直度，纵壁距中位置，甲板或平台纵、横的高度，肋检线位置等，甲板需调整中心线（假定）甲板水平度，肋检线与内底上肋检线的相交偏差等。

4.3.4带主机基座分段的合拢定位

a.分段中心线调整时按主机基座中心线为依据，并进行调整。

b.分段水平度及高度调整时应调整主机座面板，以四角水平及基座面板距基线的高度作为依据，并将调整后的数据所详细记录。

4.3.5球首分段通常垂向尺度较大，而底部已有升高，平台面较小，合拢该分段时主要依据为横壁及艏柱中心线和艏柱纵向理论线位置为依据进行调整。

a.将分段吊至待合拢区，调整分段纵向、垂向中心线与船台上中心线吻合，再调整横舱壁的垂直度，全部复测后分段进行一次定位。

b.测量船台上艏柱前端点实际纵向位置尺度与分段肋检线与船台肋检线偏差，进行调节后划出接缝区余料线，复测无误后经专检确认修割掉余料。

c.分段进行二次定位。

将分段平吊至合拢位置，调整纵向、垂向中心线，再调整横舱壁的垂直度，结束后根据4.5.3.2定出的纵向位置，调整分段高度尺寸后定位结束。

d.定位结束后复测，并将各项数据详细记录，报检验科专检进行验收。

4.3.6首、尾门形半立体分段定位

a.将分段吊至合拢部位调整分段中心线（假定中心线）与船体中心线平行，调整甲板水平定位。

b.测量分段肋检线与已合拢分段肋检线间距，定出分段纵向位置，并划出余料线，测量平台（甲板）高度值，定出分段下口余料线，测量分段中心线（假定中心线）与船体中心线水平距离，划出左右分段间余料线，所有余料线划出后要复测无误后经专检确认修割余料。

c.将分段吊至合拢部位进行二次定位，调整分段中心线准确后，再调整甲板（平台）水平度及高度尺寸，全部调整结束复测无误后做好详细记录，并报专检进行验收。

d.首尾端分段定位时，需对照船台上首尾端位置进行调整，保证船舶的总长度及垂线长。

4.3.7上层建筑分段的合拢定位

a.上层建筑分段合拢定位的程序参见4.3.6条款，如上层建筑整体吊装，其要求参见4.2有关条款。

b.上层建筑如有梁拱及仰势，定位时高度值需考虑升高量，甲板无梁拱合拢时在中心线处需加放20~25mm升高量，保证合拢后棚顶无凹陷现象，上棚层高应正公差0mm≤h≤20mm。

c.上层建筑四周外围壁必须保证在各自同一面上，且保证上下的垂直度，围壁下脚余量划线不能以弯对弯，应以强骨架位为准取和直。

4.4舱口主要尺度控制

4.4.1大合拢工区须按下列要求进行控制。

a.船台标杆设置，基准线勘划，墩子设置按龙骨变形量控制的相关程序进行；

b.对上道流入的货舱双层底分段、舷侧段、舱壁段、甲板段等进行平整度、基准线等项目的复检合格，即平整度误差应≤±4mm；肋检线、基准水线、（假定）中心线勘划齐全、准确；

c.定位双层底分段其三个相互垂直的基准线校核在公差范围内，并进行纵横向对称，加斜撑（中心线偏差应≤2mm，高度偏差应≤±4mm）；

d.其余双层底分段应严格以定位分段和船台基准线为准，即长度方向按肋检线、宽度方向按中心线和假定中心线、高度方向按标杆和定位分段结合起来确定；

e.当若干个双层底分段合拢后，达到吊装舱壁、舷侧分段要求，对已合拢的水底在内底上进行重新勘划与船台中心线相吻合的船体中心线和纵横舱壁下脚理论线，并勘划与纵横舱壁平行且相距200mm的检验线，所有勘划线误差应≤2mm，且用洋冲、漆线记号，附说明；

f.舱壁吊装定位，既要考虑下脚理论线，又要确保上口左右前后水平及舱边与中心线相垂直（可在内底划舱口投影线以作检验参照），舱壁高度公差为0mm≤h≤5mm，左右水平误差应≤4mm，舱壁部位船台墩应结实对称；

g.舷侧分段合拢应左右对称进行，同样其肋检线按内底肋检线为准，宽度按平行中心线的检验线为准，高度按舱壁的基准水线高度并与标杆校对，舷侧段定位整缝后的精度标准：

纵壁下口与理论线的误差应≤3mm，上口半宽误差应-1mm≤b≤3mm，高度误差应0≤h≤5mm，肋检线误差应≤±2mm；

h.左右舷侧段定位后，应用刚性较强的过桥撑将两段连接起来，并设置部分斜撑，一般纵向每15m~20m设一道，以控制分段焊接或其它段合拢过程影响原有精度（斜撑应待单舱或整体焊接完工后方能拆除）；

i.在分段合拢过程和焊接过程中，要跟踪测量舱口的尺寸变化状态，发现异常应立即采取措施；

j.每完成一个分段的一、二次定位，整缝加强结束、焊接结束、单舱完工以及整体完工等工序，均应严格履行交验手续；

k.舷侧段下口的船台墩应在布墩时一次性加密到位，确保受力均匀，不可临时加软墩以防假象；

l.单个舱口装配结束后的主尺度标准：

长度误差应≤±5mm，宽度误差应-3mm≤5mm，对角线误差应≤6mm，焊接后的长度误差应≤±10mm，宽度误差应-4mm≤6mm，对角线误差应≤12mm，舱口边不直度误差≤5mm，四角及抽测点的水平误差应≤5mm；

m.全船货舱结束（焊接）的精度误差，中心线与船体中心线的误差应≤4mm，所有舱口四角整体水平度误差应≤8mm。

4.4.2整体舱口形成或即将形成，船舶工程部应每1~2天主动定期测量其精度（一般在早晨进行），平时配合大合拢应考虑阳光的照射方向，凭实践经验作适当调整，使收缩后复位。

同时对每次测量的数据做好详细记录，并及时反馈。

4.5舱口围定位精度控制

4.5.1大合拢工区须按下列要求进行控制：

a.勘划甲板（舱口）中心线、舱口围板下脚理论线，边甲板上的假定中心线和边、中甲板上的肋骨检验线，测量舱口的实际开口尺度精度和误差情况，做好勘测记录和标记；

b.以假定中心线为准勘划出舱口围板上口的半宽位置投影线于甲板上和临时标杆上及附近棚子围壁上，在舱口两端和两侧设置标杆和拉天线钢丝架，同时在每个舱口分段位置设2~3支角钢靠山（也可作标杆用）；

c.测量舱口四周边主要位置的水平情况，作好记录，结合货舱内或主甲板的理论高度和实际高度情况，确定出舱口围板上口的高度位置（正公差）并将此勘划在各标杆上；

d.检查上道流入的舱口围分段的精度是否在公差范围内，尤其是上口的平直度误差应≤2mm；

e.舱口围吊装到位调整其位置准确，即纵向肋检线对应误差≤2mm，上口半宽与理论半宽值相符（天线钢丝挂线锤测量或激光仪测量），测量舱口上口高度距基准水平线的距离，确定其余量在下口划出，并在围板两端划出对合线，经专检确认后开始余量切割（如舱口围板整体吊装，其施工要求按专门施工工艺执行）；

f.围板余量切割尽量用半自动割刀进行，并开好坡口、清除杂物后进行二次定位，测量高度、水平、半宽、纵向位均在公差范围内，检查对合线是否相符，定位焊接并加设辅助撑，然后交验；

g.吊装其它舱口围分段，严格按上面的程序进行，并测量与已合拢的分段比较，控制误差，合拢区应严格加强；

h.对下脚与甲板的焊缝间隙较大的，应在舱口围的两端中间的围壁板和肋板下口加设临时马板，以控制焊接收缩而造成高度或水平、半宽的超差；

i.围板焊接应采取合理的焊接程序，上口加厚板、面板的大缝应按焊试室工艺评定的方案进行焊接，下脚的平角焊应采取对称和退焊法进行，确保焊接质量和减少变形（尤其对高强度钢的焊接，在气温较低时应注意焊材、焊接时的预热等要求，并在焊接过程中应由检验部门进行现场督促）；

j.在舱围焊接过程中，要跟踪进行精度测量，发现变化不正常应及时采取措施，舱口围焊接后，对变形处采取火工等方法矫正；

k.舱口围最终精度要求：

长度误差应≤±5mm，宽度误差应≤±5mm，对角线误差≤10mm，上口直线度误差应≤4mm，上口两板不平度误差≤±3mm，面板四角水平误差≤4mm，上端面板和侧部不平直任何1m长应≤2mm。

4.5.2舱口围形成整体或即将形成后，船体部工艺科应每1~2天主动定期测量其精度（一般在早晨进行）。

对每次测量的数据做好详细记录并进行比较分析，及时反馈。

4.6分段定位精度控制

4.6.1大合拢工区施工人员进行图纸的熟悉，并掌握艉轴孔或舵孔的有效余量，了解分段在预制完工时轴线的偏差，熟悉该分段合拢工艺及艉轴与舵系方面的图纸和舵、轴线的相对位置关系。

4.6.2激光仪测量人员根据已合拢的分段测量龙骨及型宽变化情况，勘划出船体中心线及船底基线，分别在机舱内、甲板上、船台或坞墙、标杆上做好标记（洋冲点或油漆），并附说明。

4.6.3在距船艉部向后适当位置位于船体中线上设一高度超过轴线的标杆，并将船体中线及基线引至标杆上，做好标记，按图划出艉轴后延伸位置线。

4.6.4艉管分段合拢

a.将艉管分段吊运上台，调整分段四角水平，再调整艉管中心的水平度及前、后同轴度，并测量艉轴出口端距0#位的距离，所有测值记录后分段一次定位；

b.分段定位后，根据测量数值按理论数值比较确定出余量，经专检认可，划出其余量线和对合线，复查无误后再经专检认可方可修割；

c.分段进行二次定位，将一台激光仪置于机舱平台调整平台中心线及四周水平度，再将另一台激光仪置于坞底标杆与分段间中心线上，调整分段中心线；

d.将一台激光仪置于舱内艉轴进口与机座间，调整艉轴中心线的水平度以及前后端孔的中心线，轴线的高度值及与基座面板的高度；

e.全部调整结束后复测平台水平度，调整艉轴出口端的位置，并进行定位焊和加强加墩口（考虑分段焊接收缩及相邻段焊接变形，适当将尾部向下沉3~5mm反变形量）；

f.分段二次定位后复测各要数值，并做好记录，报检验科专检进行合拢定位检验，检验合格后方可进行焊接；

g.焊接采用适量资格人员对称进行，在焊接全过程应进行艉轴出口处变化情况跟踪测量，并随时调整焊接程序，调整数据记录于记录单上；

h.焊接全部结束数小时后，对轴线偏移情况进行复测，并且