质量检验管理办法试行1.docx
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质量检验管理办法试行1
甘肃路桥建设集团礼成康项目一分部
质量检验管理办法（试行）
一、目的
为了规范质量管理人员、质量检验人员及操作者的质量检查工作，提高质检工作质量，特制定本管理办法。
二、适用范围
本办法归纳了质量管理和质量检验的检查内容和工作方法，适用于国省道公路建设项目礼成康公路维修改造工程各分项工程的质量管理及质量检验。
本办法结合现行的相关质量技术规范，对质量管理员、质检员、操作者的质量检查过程进行了明确的规定。
三、管理责任
1、质量检验部对质量体系运行的适合性、充分性、有效性负责，对各项工程质量检验工作负重要责任。
2、质检部部长对本工程的质量管理工作运行负有效性负责，对各类原材料、外购产品进场的质量及合格负有效性负责，对质检员的质检工作安排负有效性负责。
3、质检员（外业）对管段范围内的原材料检验、施工过程、分项工程工序验收、重点、特殊工序的识别及质量负责。
4、质检员（内业）对管段范围内的质量数据汇总结果的及时性、准确性、规范性负责。
5、其他与质量相关部门的相应负责人对本部门出现的质量问题负相应的管理责任。
四、检查方式
检查方式：
各施工处质检员自检、互检、交接检；质检部巡检、专检。
五、质量检验部建设及检验细则
1、质检体系建设
根据集团公司“科学管理、规范施工、精益求精、树立品牌”的质量方针，制定项目的质量目标为：
①原材料检验：
错检、漏检、误检次数为0次；
②检验批/分项工程：
一次检验合格率100%；
③检验批/分部工程/单位工程：
一次检验合格率100%；
④项目工程质量评定：
达到业主要求的“合格”标准。
2、组织结构图
3、质检人员配置
①试验室：
（沥青室、沥青混合料室、水泥室、无机结合料室、土工室、集料室、力学室、化学室、留样室、水泥混凝土室）检验员6人；
②外检组：
各结构层、各工序现场施工质量控制（巡检）3人；
③内业组：
各分项工程质量数据记录、汇总、评定（质检员）2人；
4、检查要求及内容
①申请者在检验工程是否严格按“三检”制度执行，工序自检申请单、回执单是否签认齐全；
②现场是否按照有关规定填写工程名称及部位，按规定程序进行报检；
③工程施工时，图纸、各分项工程细目、工序卡是否齐全；
④检查的依据为阶段性设计图纸、现行技术标准、规范、企业内的质量控制标准、工艺规程、工作程序;
⑤不合格产品是否按照有关规定及时进行处理；
5、检查方法及流程
①质检员根据工序自检申请单的要求，认真查看相对应的图纸数据及涉及到的检测仪器。
②质检员应严格按照设计图纸、现行规范标准、施工工艺等要求进行检验（各分项工程检验项目、频率依据JTJF80/1-2004评定标准检验）。
③首检：
质检员必须先进行首件工程实施方案的检验，同时，对不认真履行首件工程中的“三检”制度及首件自检、互检或不及时报检的技术人员，质检员有权拒检。
首件工程实施并检验合格后，由质量检验部上报首件工程施工总结并取得相应主管单位审批后，方可大面积组织施工。
④巡检：
质量检验部在巡检过程中要求各施工处质检员要及时了解管段范围内各工序重点、难点，洞察“人机物法环”中易出现问题的部位，确定质量关键环节和控制点。
工作中对产品质量关键点，易出现质量问题的部位进行重点检查。
检查过程中发现的问题，要及时处理，并将处理情况向主管领导反馈。
质检员需进行巡回抽检，检验频率按照本制度要求执行。
对检验结果不合格的项目立即停工，并按集团公司三位一体程序文件中《不合格品控制程序》进行处理。
同时，质检员填写质量信息反馈单。
⑤终检评定：
各分项工程完成后质检员必须进行终检。
检验频率按照本制度要求执行，并保证产品质量符合《公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004要求第一册土建工程》中质量项目的检测频率、要求终检合格后，进行各分项工程评定，最后将分项评定数据上报监理办并签认中间交工证书。
⑥检验中发现的质量问题要及时反馈到各责任部门，对存在的问题及时进行整改闭合。
⑦对所建项目范围内的质量信息进行分析、整理，确定责任部门，填写纠正/预防措施处理单，组织相关责任部门进行详细质量分析会议，采取相应的整改处置措施，并在有效的时间内进行解决，并组织验证。
六、分项工程施工工艺及质量控制要点
（一）水泥稳定碎石底基层施工过程控制及质量检验
1、底基层施工过程控制
⑴施工准备
底基层的下承层是96区天然砂砾垫层，经验收合格后方可进行底基层的施工。
而且为避免出现软弱夹层，在底层施工前，将路床顶面的松散部分彻底清掉，由底基层弥补，以免留下质量隐患。
⑵施工放样
在已交验的垫层顶面按20米一个断面进行施工放样，恢复中线桩，并在每个断面底基层边界处打上高程指示桩。
在平曲线半径小的地方，按5-10米一个断面施工放样。
进行水准测量，确定指示桩标高，并计算出需要的摊铺机自动控制标高（钢丝线高出虚铺后的施工层顶面10厘米）。
⑶混合料拌和
拌和采用600T/H拌和设备，混合料在中心拌和场集中厂拌，混合料拌和的前几盘检测混合料级配和水泥剂量（水泥剂量不得小于设计值）。
还需根据施工季节和现场情况，保证拌和均匀，并使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量大于最佳值1%-2%，水泥剂量比配比用量增加0.5%-1%。
每次混合料开始拌和或结束时，需注意含水量和水泥剂量的调整，以使配料比满足施工要求。
混合料拌和必须充分、均匀、色泽基本一致。
拌和机的一次装料量不应超过拌和的容许量，应使所有材料都能均匀彻底而充分拌和。
拌和机中的“死区”即材料不产生运动和得不到充分拌和的地方，应及时予以清除。
拌和时配料要准确，各料仓要用钢板加高，防止上料时窜仓。
⑷混合料运输
主要采用自卸车进行运输，根据拌和能力、摊铺能力、运距确定运输车数量。
拌好的混合料应缩短运输时间，尽快运到铺筑现场并用彩条布覆盖，减少混合料的水分散失。
⑸混合料摊铺
采用两台摊铺机半幅全宽一次摊铺，两台摊铺机一前一后相隔约5~10m梯队摊铺。
摊铺速度要与拌和、运输能力匹配，拌和能力不足时，摊铺机应采用低速摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。
在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，对局部粗集料窝予以铲除，并用新拌混合料填补。
要保证顶面横坡与路面一致，并需一次达到设计标高，严禁贴补薄层找平。
注意混合料从拌和到碾压之间延续时间需控制在水泥终凝时间以内。
摊铺后到碾压成型延续时间需控制在2小时以内。
⑹碾压
根据现场情况，摊铺长度达到40—50米时，宜立即用钢轮压路机在全宽范围内静压1遍。
碾压前，严格控制混合料的含水量应大于最佳含水量1%-2%。
采用18T压路机静压一遍，振动一遍，再用20T压路机振动压实四遍，18T压路机静压一遍，然后检测压实度，最后用胶轮压路机碾压收面，消除轮迹。
碾压速度头两遍采用1.5-1.7Km/h，其后采用2.0-2.5Km/h，每道碾压与上道碾压重叠1/2后轮。
碾压顺序上，直线和不设超高的平曲线段由两侧路肩向路中心碾压；在设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩碾压。
碾压时后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。
路面的两侧应多压两遍。
碾压过程中水泥稳定碎石土表面应始终保持潮湿，如表面蒸发过快，应适当补洒少量的水，并注意翻拌。
碾压过程中，对有“弹簧”松散，起皮等现象，应及时换料处理并压实。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
混合料从加水拌和到碾压成型的延迟时间不得超过试验确定的水泥延迟时间，施工中要尽快运输、摊铺并及时碾压成型。
超过终凝时间的混合料应予以废弃。
碾压结束前（即轮胎压路机收面前），平整度采用3米直尺现场检测纪录。
⑺接缝处理
每天最后一段横向末端缝的处理，工作缝应成直线，端部用18CM厚方木加钢钎固定，使断面上下垂直，碾压后将方木提出。
对不符合要求的工作缝，碾压后应按规范进行人工处理。
⑻养生及交通管制
每一段碾压完成后并经压实度检查合格后，应立即开始养生。
用一布一膜制成的土工布覆盖保湿养生7天以上，在整个养生期间要求始终保持水泥稳定土层表面潮湿，避免忽干忽湿而产生干缩裂缝。
养生期满并且验收合格后，按规范要求用规定的方法进行下道工序的施工。
此期间封闭交通，各种车辆均不能在其上通行。
2、水泥稳定碎石底基层质量控制
底基层施工中遵循全面质量的基本观点和方法，开展全面过程的质量活动，建立施工质量保证体系，并在体系的运行过程中不断完善。
对底基层施工的质量控制主要有三方面：
⑴施工控制
含水量控制：
在整个施工过程中，含水量应严格按要求控制，主要检测包括拌和前的砂土含水量、拌和后的混合料含水量及碾压前含水量试验。
只有含水量控制适当，才能保证节约工序时间，提高质量和效率。
a、水泥剂量控制：
混合料拌和后的水泥剂量检测是保证质量的关键，水泥剂量需控制在设计值的+0.5%～+1%以内。
b、整形控制：
现场人员要根据摊铺机的运行情况不断调整，来保证压实后的高程、横坡、平整度等指标符合规范要求。
c、碾压控制：
根据配备的碾压机械功能进行有效组合，以最少的遍数取得最好的压实效果，直至达到规定的压实度标准。
⑵试验检测：
在施工过程中要根据现场需要及时试验检测：
用灌砂法检测碾压过程中压实度确定碾压效果；实测基底和碾压前后时的水准高程，提供厚度、松铺系数数据。
⑶与监理协作：
为了能更好对底基层的施工质量进行把关，我标段和监理工程师采取协作的方式共同合作。
施工现场保证相关技术负责人员到位，一旦出现问题，相互及时通报，积极主动的配合监理工程师工作，及时调整，及时整改，争取在第一时间解决问题，避免了出现死后验尸的情况。
具体检验项目及频率见表7.7.2
（二）水泥稳定碎石基层施工过程控制及质量检验
1、水泥稳定碎石基层施工过程控制
⑴施工放样：
基层摊铺采用在摊铺机两侧挂钢丝绳引导高程的方法。
用全站仪测出左右边桩位置，以控制摊铺宽度，并画出摊铺机行走的导向线，导向线要求直顺、准确，根据经验，画底边线易于宽度的控制和调整，同时，用水准仪测出钢丝基准线高程。
⑵拌和：
基层混合料采用WDB500、WDB600型自动计量稳定土厂拌设备拌和。
生产前对原材料进行含水量试验，确定拌和用水的掺量。
在生产过程中，提高对原材料含水量及水泥剂量的抽检频率，对掺水量及水泥剂量不符合施工要求时及时进行调整，并根据气温情况控制含水量大于最佳含水量0.5～0.8个百分点，气温高或刮风时可大于最佳含水量0.8～1.0个百分点。
严格控制原材料的稳定，拌和时间，以保证混合料的均匀性。
确保拌和过程的连续，减少停机次数，以确保混合料的均匀性。
因此，必须保证试验段时总结出的人工配合数量、装载机的上料速度与数量、拌和用水的供应、与摊铺速度相匹配的运输车辆数量。
出场的混合料必须保证有良好的级配、拌和均匀、规范的水泥剂量、合适的含水量。
⑶混合料运输：
自卸汽车运输。
进场运输的车辆必须进行工作前检查，排除故障，杜绝带病作业，驾驶人员符合交通部门核发的相应等级的有效驾驶证件。
根据拌和场的生产能力和作业的要求，组织足够的运输车辆组成运输车队。
运输车辆在运往现场的途中，应尽量匀速行驶，避免大的颠簸，施工道路要经常养护，防止因车辆的颠簸而导致车内混合料离析。
另外，当气温高，刮大风或运距较远时，要用蓬布将混合料严密覆盖，以防运输过程中水分损失过多。
⑷混合料摊铺：
摊铺前根据下承层湿润情况洒水，始终保持下承层表面湿润。
摊铺机安装就位，根据设计边线外侧50cm处布设的钢丝基准导线安装、调整滑靴感应器，按照路拱度调整好熨平板角度，开始摊铺。
施工人员指挥运料车辆在距摊铺机前20cm前停下，放成空档，摊铺机缓缓启动，推着车辆匀速前进，在前进的过程中，将混合料缓缓卸入料斗，摊铺机行驶速度根据拌和楼产量、运输车辆吨位、数量和运距确定，要保持上料和摊铺的连续性、均匀性。
摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如中断时间超过2h，应设置横向接缝。
对混合料拌和不均匀的，立即停止摊铺、回料重拌。
在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别注意铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
严禁薄层摊铺或贴补。
⑸碾压：
采用单钢轮振动压路机为主，轮胎压路机为辅的组合碾压方式。
碾压时，头两遍采用单钢轮振动压路机对结构层在全宽范围内进行静压1～2遍，碾压速度控制在1.5～1.7Km/h为宜；再进行振动碾压，振动压实时，前进采用振动碾压，后退静压，并使碾压端头成台阶形，碾压4遍，碾压速度控制在2.0～2.5Km/h为宜；最后静压2遍，轮胎压路机收光碾压2遍，碾压速度控制在3～5Km/h为宜。
由于路幅宽度小，摊铺速度较往常快，因此，必须要求压路机紧跟碾压。
⑹碾压过程注意事项：
①如有“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象，必须及时翻开重新拌和或换填新拌混合料，使其达到质量要求；
②若水份散失快，表面干燥，必须补充洒水，使混和料含水量在碾压过程中始终保持略高于最佳含水量；
③注意两侧多压两遍，轮迹重叠1/3～1/2；
④严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
⑤接缝处理:
水泥稳定碎石基层采用半幅施工，对施工中产生的纵、横向接缝，必须严格按照规范要求处理。
当天作业接近完工或中途间断施工超过2小时以上时，在接头处设置横向施工缝。
将摊铺机熨平板提起来，驶离混合料末端，人工将料摊开，铺筑厚度略大于摊铺机摊铺厚度，紧靠混合料放一根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，沿路基横断面方向固定方木。
在方木的另一侧用砂砾回填3～5m长，高度略高于方木高度，整平方木两端的填料后即开始碾压，碾压成型后洒水养生。
在下次摊铺前，先将砂砾铲走，取下方木，将下承层打扫干净后洒水浸湿接缝表面，摊铺时，高程偏差在距接缝处20m的范围内调整，碾压前，对接缝处的粗集料窝清除，掺入适量的细集料拌和均匀，碾压时，压路机在成型路段上起步，先纵向碾压，然后调头沿接缝横向碾压，最后清除接缝处的松散料，补撒细料碾压收光，达到消除横缝的目的。
（7）养生：
每一施工段压实度检测合格后立即养生。
养生期不少于7天，采用覆盖土工布养生。
养生期禁止一切车辆通行和其他作业。
2、水泥稳定碎石基层质量控制
（1）拌和的均匀性是水泥稳定碎石形成强度的影响因素，在生产过程中必须严格控制混合料的均匀，保证最少拌和时间，确保混合料整体均匀性。
（2）严格控制施工碾压时的含水量，即材料的含水量不能超过压实所需的最佳含水量的1％的范围。
（3）压实度达不到规定要求。
主要原因有碾压遍数不够、配合比有变化、碾压时含水量不合适，在施工中必须采取严格的现场管理制度，设专人负责作业监督；严格控制混合料的配合比，在必要时对混合料进行现场击实试验；严格控制混合料拌和加水量和碾压时机。
（4）粗细集料离析。
主要原因有实际生产能力超过了拌和均匀性的要求的能力、装料过程不规范、摊铺机设置不当。
在施工过程中，严格控制产量和拌和均匀性相一致，装料规范。
（5）表面松散、起皮。
主要原因是碾压时表面失水太快、养护不及时或不到位、重车行驶不当。
在施工过程中保证混合料表面始终保持湿润，在热天或大风天气要尤其注意；加强养护管理，保证洒水车数量；严禁重车在养护期路段行驶，在其他段落上行驶也必须严格控制行驶速度。
具体检验项目及频率见表7.7.2
（三）R4.5抗折水泥砼道面施工过程控制及质量检验
1、原材料及砼配合比质量控制
用于水泥混凝土路面的原材料水泥和砂石材料，规范中都有严格的质量要求。
因此对于进场的原材料必须按技术标准进行质量合格检验，不合格的材料绝不能进场。
该工程水泥使用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5，进场时，应有产品出厂化验单，并应对品牌、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收;砂：
使用河滩产洁净、坚硬的中粗砂，含泥量不超过2%;碎石：
使用高山产碎石，碎石粒径应不大于31.5mm，集料级别不低于Ⅱ级，针片状颗粒含量小于15%;钢筋：
采用国标优质螺纹钢和圆钢作拉杆和传力杆，应提供材料报告（检验单）；水为当地饮用地下水。
施工前需要储备5-10天工程量的砂石料。
砂石料场建在排水通畅的位置,其底部应做硬化处理,砂石料要隔离堆放,并设立标志牌标明。
2、水泥混凝土路面施工质量控制
⑴模板安装
路面下承层验收合格后，既可进行模板安装工作。
模板采用宽25cm，每块长度不得超过3m，弯道不得超过2m，变形的钢模板不允许使用，同意使用的长度超过4m的钢模截成两块，对每块模板两端焊接连接销子和2—3个钢筋固定支架，以固定模板所用。
横向施工缝模板设置传力杆直径（28mm）和间距（30cm）设置传力杆插入孔和定位套管，两边缘传力杆到自由边距离不小于15cm。
因路面宽12m，施工分左右两幅施工。
安装模板时，模板顶面与设计高必须相吻合，可先在模板两端放上砂浆和垫板，按放线位置把模板放在基层上，通过拉线或经纬仪校正平面位置后，用水准仪测量调整高程，直到符合设计高程。
用钢钎打入基层固定模板支架，用反向两木楔将相临两模板牢牢楔成一体，使模板准确稳固，接缝紧密平顺，在振捣时不下沉、不变形、不位移，边线顺直要求，要求相临两模板上平面及竖平面偏差不大于1.5mm。
模板与基层接触处有缝隙时用高标号水泥砂浆填塞抹平封严以防漏浆；浇注混凝土前模板接缝先用胶带纸粘贴，模板内涂刷脱模，并贴上与模板等高的塑料薄膜，薄膜如有高出切纸刀顺模板裁下，使之拆模后混凝土板外侧光滑美观、纵缝顺直。
⑵拌和混凝土混合料
生产前按设计配合比例必须进行标定和试拌，必须严格控制水灰比和拌和时间，掌握拌和场所用砂石材料的自然含水量。
每天有试验员进行试验，并将检查调整后的水、砂、石等材料用量通知拌和人员，拒以拌制混合料。
每天定期、不定期对拌和上料情况进行检查，发现问题及时进行纠正，对水灰比发生偏高或偏低时，必须及时查明原因，及时调整用水量，拌和时间为150s，不符合标准的混凝土拌和料决不能进入前场摊铺。
拌和混凝土坍落度控制在20-40mm，松铺系数控制在1.15-1.25，根据坍落度大松铺系数取低值，坍落度小松铺系数取高值。
⑶混凝土摊铺
摊铺前应将基层杂物彻底清扫干净，并均匀洒水润湿，经常检查模板的间隔、高度、贴模、支撑情况和基层的平整、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等，发现问题及时处理，合格后方可摊铺。
在摊铺过程中，开振动梁人员随身携带灰刀，随时铲除模板顶面碾压带上的石子、沙浆等杂物，以免造成混凝土表面高差，影响平整度。
摊铺工序的质量对整平工序影响很大，摊铺按边沿、板角、接缝处顺序进行，摊铺应分段进行，每段一趟的宽度不宜大于两米，天气温度高时，其宽度应适当减少，摊铺间歇时间过长，做到运输、摊铺、振捣一气呵成，以免水分发生过大变化，而影响混凝土施工质量，若超过水泥初凝时间，做施工缝处理。
弯道摊铺时，做到外高、内低，有利于振捣、整平。
摊铺后作到基本平整均匀一致，以利于整平、抹面等工序的进行。
在摊铺第二幅前，如前幅内侧确有跑模现象时，用墨斗放线切除跑出部分，确保纵缝顺直。
⑷振捣密实
混合料摊铺后，布料长度大于10m时，立即进行插入和平板振捣器均匀地振实，振捣时先用插入振捣器沿边角顺序梅花振捣，每一位置振捣持续时间，以拌和物不下沉、不再冒气泡并泛水泥砂浆为准，但不要过振，振捣器移动间距不大于40cm，距模板的距离在20cm左右，防止碰撞模板和钢筋，并轻插慢拔。
然后用2.5kw平板振捣器有板边开始纵横交错全面振捣，不得漏振，应重叠10—20cm，有钢筋的部位，并有专人随时检查纠正错位。
⑸振动提浆刮平
混凝土混合料从出料、运输、摊铺到振捣密实的延续作业时间不宜超过40分钟。
平板器振动密实后，我们采用三辊轴整平机整平，其作业长度为20m-30m，振捣振实与三辊轴两道工序之间的间隔时间不宜超过15分钟，三辊轴滚压振实料位高差应高于模板顶面5-20mm，三辊轴整平机作业时应采用前进震动、后退静滚方式，滚压2～４遍，以检查其平整度，并将多余砂浆集中到两侧，以利于找平备用，但提浆不宜过多，提浆过多影响混凝土的强度，空处应补填混合料拍实找平。
三辊轴整平机的特点是：
无拱度，重心低，行走平稳，不易变形，振平混凝土有特效。
但缺点是：
进行第二幅振动提浆整平时，由于自重大、振力大，混凝土板有拱度，滚筒接住另一幅混凝土板边角，造成另一幅混凝土边角破碎，形成整体混凝土路面纵横破损，影响了整个工程质量。
解决问题的方法：
在前幅混凝土板沿纵缝上一个厚2cm、宽30cm、长20m橡胶传送带，让振动整平机间接接触另一幅混凝土边角，减少了振动的冲击力，确保了混凝土板边角的完整性，准备两块前后交替使用。
⑹抹面精平收光修整工艺
混凝土混合料振动提浆整平后，立即进行抹面精平，这是最后确保高质量路面砂浆层强度、抗裂度、耐磨度尤其是平整度的重要工序。
整平机滚平或提浆拖刮以后，用5.5m铝合金直尺，两边两人先后按路纵向和横向来回刮两次找平，轻微低洼处用提出的原浆补平，再用直尺按纵横方向30cm轻按压纹，发现低凹处无压痕或压痕不明显，较高处压痕较深，即用人工找补精抹，每抹一遍后都要用直尺再检验，直至直尺底面压痕一致为止，精抹找平要用原砂浆，不得另拌砂浆。
a、精抹找平后，及时用长50cm、后宽10cm、前宽8cm的木制平抹进行精细找平，两人一组，根据摊铺整平进度和天气温度，一般需要3—4组8—12人，精细找平2—3遍，重点是边角隅处，整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处面板平整。
b、收光是混凝土路面工程精细工序，收光的好坏直接影响面板平整度和面板外观质量，要用责任心强、工作细致认真的技术工人去做，收光为两人一组，前二组到三组收光混凝土表面无沁水时，用钢抹抹平收光，按路拱方向揉搓抹光，直至无砂眼、麻面，平整光滑为止，最后一遍收光找两个细心、力壮、技术较高的工人顺同一方向用钢抹重压抹平3—4遍，钢抹重叠1/3。
c、最后一遍抹平收光后整修边缘，用3m直尺顺模板内边缘或另一侧混凝土面板边缘切除多余混凝土浆，使之成为顺适的外边缘线和中线。
并擦净附着在另一侧混凝土面板砂浆，以保持面板整洁性。
⑺切缝灌缝
切缝，用切割机锯缝。
当砼板强度达到设计强度的25-30%时，即可锯缝。
用温度小时来控制，锯深6cm、宽为0.5cm。
也可用其它材料代替锯缝，但必须使用坚硬材料，并使锯缝顺直，无毛行，无掉边，掉角现象。
锯缝或设置物取出后，及时灌填缝料，以防有水渗入基层或砂石杂物填充缝隙。
填缝材料，宜采用沥青麻絮，使用方法由厂家作技术指导。
操作工具可用尖嘴铅制水壶对准缝口灌入。
⑻路面刻槽
采用ZQW15016型金刚石剧片刻槽机刻槽，刻槽在混凝土强度达到设计强度的70％以上时进行，过早易造成混凝土板面毛边或破损，每台刻槽机工作面宽50cm、缝距3cm、深0.8cm。
刻槽前先用墨斗放线：
面板距外缘线10cm放纵线，纵缝两侧5放两条纵线，横缝两侧5cm放横线，然后每间隔50cm放横线。
放线后，刻槽机沿距横缝5cm线、纵缝5cm线横向刻槽，刻槽后形成了间隔10cm刻槽规划图形。
满足抗滑、耐磨、路容平整美观的要求。
⑼养护
混凝土板养护采用覆盖养生，每天洒水多遍，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，养生天数7-10天。
3、工艺流程：
清扫放线→模板安装→拌和混凝土→混凝土摊铺→布料→振捣→拉杆安装→人工补料→三棍轴整平→抹面精平→摸光→切缝→养生→刻槽→填缝
具体检验项目及频率见表7.2.2
（四）沥青碎石（混凝土）面层施工过程控制及质量检验
1、原材料的质量控制
首先抓集料检验，从加工性、结构性两大指标狠抓落实，粗集料要注重颗粒尺寸、形状、松软质和粘附性指标，签订供货合同时要注意保证粗集料筛分级配变异小，保证石料软弱颗粒、白云石、长石的含量控制在合理范围内。
细集料应注重砂当量（或≤0.075含量）和粘附性等指标，应严格控制砂，进场后及时搭棚防雨、防晒。
所有集料注意分级存放，
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