机械顶管施工专项方案.docx

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机械顶管施工专项方案

13.1安全生产措施…………………………………………………………………16

13.2建构筑物保护措施…………………………………………………………...20

1工程概况

1、本工程部份管段采用顶管施工，管材采用RPMP玻璃纤维夹砂管。

工作井及接收井采用沉井施工，工作井和接收井平面形状为圆形或矩形，平面尺寸为4500mm（22座）、5000mm（9座）、8000mm（26座）、矩形8000mm*5000（5座）。

顶管总长度为5444.1m，管径为DN800（448.5m）、DN1000（4301.8.8m）、DN1200（1542.8m）、DN1400（96m）四种规格。

2施工方案选择

一、根据地质资料及现场勘查，本工程具有以下特点、难点：

1、本场地为三个连接段的施工点，沙江路和郎碧路顶管段为素填土、粉质粘土和淤泥质土,宝安大道北紧靠茅洲河北岸，水位受大气降水及河涌潮水影响较大，地下水位埋深比较浅；顶管主要在淤泥层、砂层及素填土中顶进，地下水丰富。

2、各施工段均为长距离顶管施工，顶管阻力较大，需要采用的技术工艺（减阻、中继环技术）施工难度较大，技术含量高。

3、施工精度要求高，一次顶进长度最长约125米，容易出现顶偏现象，需严格控制施工精度。

二、基于以上特点，本工程顶管工艺拟采用泥水平衡式顶管，它具有以下优点：

1、工具头为密闭施工，可避免地下水及软弱土层对施工的影响；

2、可有效保持挖掘面的稳定，减少对土体的扰动；

3、顶管总推力比较小，适宜长距离顶管；

4、弃土由管道抽排出，有效改善作业环境，提高安全性；

5、工作效率高，施工进度快；

3顶管工程施工流程图

后续吊放玻璃钢管

废泥浆外运

否

测量控制及纠偏

竣工验收、清场

闭水试验

管道顶进

加中继环

是否需加中继环

工具头穿墙顶进

工具头吊装下井、全套设备调试

工作井上下设备安装准备

测量放样、复核

施工前期准备

工作井、接收井施工

管道贯通、回收工具头

下一管节吊放就位

管道排泥

图3-1顶管施工工艺流程图

4顶管施工主要设备

密封泥水平衡式工具头4个。

10台渣浆泵、6台螺杆式泥浆泵、输泥输浆管路4套、吊机4部，后座泵站4套、整体式顶进构架4套、泥水处理系统4套、激光经纬仪4台，另外还有通用设备电焊机、水泵、泥浆桶、泥浆池、泥浆车等。

5顶管设备安装

1、工作井内设备安装

工作井内设备安装包括后座垫铁、导轨、油缸支架及油缸、测量棚、穿墙止水设备的安装。

（1）后座垫铁安装

后座垫铁是把主顶油缸推力的反力传递到顶进井后座墙处，通过后座垫铁，可把油缸的反力较均匀地传递到后座墙上，这样后座墙就不太容易损坏。

现根据图纸将垫铁的安装位置放好线，在后座墙体表面把后座垫铁的四个角的位置用红油漆作好标志，凿平垫铁范围内的墙体，底部用砖块垫平，将后座垫铁吊到安装位置，调整横向纵向的方向（采用2mm的薄铁皮垫底部），该平面需要垂直于顶管的顶进方向，定位安装尺寸误差控制在2mm以内，调整好后，后座垫铁与后座墙的空位插入ф18@200钢筋支模采用C30混凝土填充密实。

（2）导轨安装

基坑导轨是由两道平行的轮子固定在钢支架上构成，主要作用有两点：

一是使推进管在顶进井中有一个稳定的导向，并使推进管沿该导向进入土体；二是让环形、弧形顶铁工作时有一个可靠的托架。

在基坑底板面放出顶管的顶进轴线，先调整导轨的中线对准顶进轴线，根据图纸，垫高导轨调整导轨的高度，当纵向及高程调整好后，将导轨与底板预留钢筋焊牢，空隙采用混凝土浇捣填实，导轨的定位安装尺寸误差控制在2mm以内。

（3）油缸支架及油缸安装

油缸支架是由槽钢焊接合成的一个支架，起固定主顶油缸的作用，使油缸工作时有一个可靠的托架。

根据基坑底板面放出顶管的顶进轴线，先调整支架的中线对准顶进轴线，根据图纸，垫高支架调整支架的高度，当纵向及高程调整好后，将支架与底板钢筋焊牢，空隙采用混凝土浇捣填实，24小时后，将油缸吊装到支架上，采用钢板压实，油缸支架及油缸的定位安装尺寸误差控制在2mm以内。

（4）测量棚搭设

测量棚位于油缸及后座垫铁位置，在测量时起保护仪器作用，并作为激光经纬仪的基座。

顶部采用ф25钢管焊成支架，上面铺石棉瓦。

（5）穿墙止水设备安装

穿墙止水设备安装在工作井出洞洞口，具有制止地下水和泥砂流到工作井的作用，穿墙管预制好后，运输到现场，先将预埋的穿墙管凿出，焊接位置清除干净，吊装预制件到安装位置对中后焊牢。

（6）工作井集水坑排水

在顶进井的一侧设一0.6m×0.6m×0.6m的集水井，浇筑底板时四周向集水井位置倾斜，形成排水坡度，收集由管道内流出的水及基坑的积水，集水井内布置一个潜水泵抽水到三级沉淀池沉淀后，排到市政下水管道。

2、地面设备安装

工作井地面设备安装包括：

主控棚搭设及主顶装置安装、泥浆棚搭设及泥浆系统设备安装、通风棚及通风设备安装。

（2）主控棚搭设及主顶装置安装

主控棚内主要放置顶管操作平台、主顶泵站。

主顶装置包括主顶油缸（井下）、主顶泵站（含控制部分）及油管。

主顶油缸的推进和回缩是通过主顶泵站来控制的。

（3）泥浆棚搭设及泥浆系统设备安装

泥浆棚采用Ф25钢管焊成支架，上面铺石棉瓦。

泥浆棚内主要放置一个电箱、两台泥浆泵及一个泥浆箱。

（4）通风棚及通风设备安装

通风棚采用Ф25钢管焊成支架，上面铺石棉瓦。

通风棚内主要放置一个鼓风机，起防晒挡雨作用

6工具头吊装下井、全套设备调试

工作井上下设备安装完毕后，将运到现场的工具头吊装下井，将电力电缆、信号线、油管接好，对整机进行现场调试、对整体式顶进构架进行调试、对泥水处理系统进行调试、调好测量系统的激光经纬仪，调试工作必须全面细致，确保正式顶进时设备的万无一失。

7顶管顶进示意图

-

图7-1泥水平衡式顶管机顶进示意图

8泥水平衡式顶管工艺流程图

图8-1泥水平衡式顶管工艺流程图

9顶管工程力学参数确定

顶管过程是一个复杂的力学过程，它涉及材料力学、岩土力学、流体力学、弹塑性力学等诸多学科。

但顶管计算的根本问题是要估计顶管的推力。

顶管的推力就是顶管过程管道受的阻力，包括工具头正面泥水压力、管壁摩擦阻力。

泥水平衡压力：

在封闭的工作仓内加泥水压力平衡地下水压力，是防止泥砂涌入的重要方法。

泥水压力一定要合理。

压力较小，大量的泥砂涌入，会造成路面破坏，地表设施受损；压力过大，会增大主千斤顶负荷，严重的可能产生冒顶现象。

管段顶力计算

一、DN1200玻璃钢管段

1、顶力计算

以100m长顶管段为例计算：

管顶覆土5.45m

式中：

F——总推力（kN）

F0——初始推力（kN）

f0——每米管子与土层之间的综合摩擦阻力（kN/m）

（1）

式中：

Bc——管外径，取1.5m

Pe——挖掘面前土压力（取Pe＝150kPa）

Pw——地下水压力（kPa）

△P——附加压力（一般取20kPa）

＝1000×10×5.45＝54500Pa＝54.5kPa

式中：

ρ——水的密度（kg/m3）

g——重力加速度（m/t2）

h——地下水位到挖掘机中心深度，取4.75m

得：

F0＝（150+54.5+20）×3.14×1.5×1.5/4≈397（kN）

（2）

式中：

R——综合摩擦阻力（kPa），取8kPa

S——管外周长（m），得S＝

＝3.14×1.5＝4.71（m）

W——每米管子的重力（kN/m），得

W＝1.59×10＝15.9（kN/m）

f——管子重力在土中的摩擦系数，取0.2。

得：

f0＝8×4.71+15.9×0.2＝40.86（kN/m）

（3）最后得出：

总推力F＝397+40.86×100＝4483（kN）

2、顶进系统

DN1200玻璃钢夹砂管轴向允许推力为10000kN以上，根据总推力、工作井所能承受的最大顶力及管材轴向允许推力比较后，取最小值作为油缸的总推力。

暂定工作井设计允许承受的最大顶力为6000kN，大于F＝4483kN，主顶油缸选用4台2000kN级油缸。

4只油缸有其独立的油路控制系统，可根据施工需要通过调整主顶装置的合力中心来进行辅助纠偏。

10顶管主要施工工序

10.1工作平台的安装

●工作平台应按照施工方案设计图要求支搭。

●工作平台承重主梁应根据管重及其他附加载荷计算选用。

主梁两端支搭在工作坑壁外不小于1.2m。

●必须根据起吊设备能力及起吊物质量核算起重架。

支搭于工作平台上的起重架，应安装牢固，并设有防雨棚。

●工作坑上的平台口必须安装护栏，并设专用人行爬梯。

10.2垂直起重运输设备安装

●安装前必须对卷扬机、电动葫芦等起重设备进行全面检查，设备完好，方可安装。

●电动葫芦起重能力应与行走梁匹配。

●起重设备安装后在正式作业前必须试吊，吊离地面10cm左右时，检查重物、设备有无问题，确认安全后方可起吊。

●起重设备设专人检验、安装并必须遵守安全操作规程。

10.3导轨安装

在槽底用C20混凝土铺一层20cm基础，宽度较枕木长50cm，在混凝土内部埋设15cm×15cm枕木，埋深13cm。

枕木长度应比导轨外缘两边各长出30cm，间距40cm。

枕木埋入混凝土的面需包油毡。

顶管坑的支护以及平台搭设完成后，进行导轨安装。

导轨选用须根据管径确定。

1）两导轨的间距

A0—两导轨的中距A—两导轨上部的净距a—导轨的上顶宽度，采用起重机钢轨QU100，a=100mmD—管外径，D2150管外径为2570mm，D1350管外径为1634mm.h—导轨高度,采用起重机钢轨QU100，h=150e—管外底距枕木的距离，取25mm。

2）导轨安装质量检验标准

●顶管导轨安装净距应符合下表要求

表7.1.4顶管导轨安装净距

管径（mm）

管外径（mm）

A（mm）

A0（mm）

备注

1350

1634

869

969

2150

2570

1106

1206

●导轨应直顺、平行、等高，安装牢固，其纵坡与管道设计纵坡一致。

●安装导轨高程及内距允许偏差为±2mm；中心线允许偏差为3mm；顶面高程允许偏差为0～+3mm。

●导轨应根据管材规格选配相应的钢轨做顶进导轨；

●应在检验合格的基础上安装枕木，在检验合格的枕木上安装导轨。

●结合管道基础设计，确定混凝土面的高程及宽度。

水泥混凝土基础的宽度比管外径大40mm，厚度采用20～30mm，混凝土基础顶面应低于枕木顶面1～2cm。

10.4顶进设备安装施工

●安装前应对液压缸、高压油泵、液压管路控制系统进行检查，设备完好方可安装。

●应根据顶管坑的施工设计，安装高压油泵、管路及控制系统。

油泵宜设置在液压油缸附近；油管应直顺、转角少；油泵应与液压油缸相匹配，并备有备用油泵。

●液压油缸的油路应并联，每台液压油缸应有进油、退油的控制系统。

●液压油缸的着力中心应位于管总高的1/4处，且不小于组装后背高度的1/3。

●工具管应在导轨、工作平台、垂直起重设备安装完成后进行安装，安装前应对设备进行检查，使其处于完好状态。

●顶铁应放置在工作坑内顶进方向的两侧，摆放整齐，方便安装。

●顶铁应有足够的刚度，长短搭配满足顶进需要，外形尺寸规整，顶面与轴线垂直，安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。

●更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁；顶铁的允许连接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。

当采用截面为20cm×30cm顶铁时，双行使用的长度不得大于2.5m，且应在中间加横向顶铁相连。

●顶进设备安装后应试车运行。

导轨及设备的安装质量应符合下列要求：

●枕木的安装高程应低于管外高程1～2cm，间距均匀，其铺装纵坡应与管道纵坡一致。

两根导轨应直顺、平行、等高，导轨安装牢固，其纵坡与管道设计坡度一致。

●导轨、高程及内距允许偏差为±2mm，中心线允许偏差为3mm，顶面高程允许偏差为0～+3mm。

●顶进设备液压系统应符合施工设计要求，管路连接不得漏油，压力表应经过校验合格。

起吊设备各连接部件应牢固可靠，电葫芦应检验合格，限位装置齐全有效，起吊索具（吊钩、钢丝绳）经过检验合格，安全可靠。

6.1.6.顶管坑后背设置

后背土壁应平整，并与管道顶进方向垂直。

在平直的撑板前紧贴撑板横排20cm×20cm方木，方木前放置立铁，立铁前横向叠放15cm×40cm横铁。

方木及立铁应埋至工作坑底以下50cm。

（1）顶进时总顶力P=nGLP—计算总顶力（kN）G—管子单位长度管体自重（kN/m）L—顶进总长度（m）n—土质系数，取2.0。

取管径D2150，顶距为48米进行计算，顶坑尺寸为9×6m，D2150顶管L=2m,每节管重为7.78吨/76.244KN（北京远通制管有限公司提供）。

p=2×76.244÷2×48=3659.712（全部顶力）

（2）后背墙允许抗力Ep＝Ep——后背墙的允许抗力（KN）B——后背墙的宽度，取2.0米K——安全系数，取2.0γ——后背土体的重力密度，取20（KN/m）H——后背墙高度，施工中坑壁采用钢筋混凝土锚喷护壁，取H＝10米）2h5.0（ppp2KCHKHKHKB++γγ

Kp——被动土压力系数，Kp＝tan2（45°+ψ/2）

C——后背土的粘聚力（KN/m2）,取15Kp=tan2（45°+ψ/2）=tan2（45°+ψ/2）=tan2（45°+25/2）=2.464Ep＝2÷2×（0.5×20×100×2.464+20×10×2×2.464+2×15×10×）＝3920.6KN

（3）后背墙被动土压力作用点

H0E＝10÷3×[（2×（10+3×2）×+6×15）÷（2×（10+2×2）×+4×15）]＝4.496m

（4）后背墙稳定性验算Ep×H0E＝3920.6×4.496＝17627.02KN.m≥P×h＝3659.712×（2+1.075）＝11253.61KN.m结论：

后背墙稳定

（5）后背坑壁横排方木的面积

F≥P/[σ]

F—横排方木的面积（m2）

P—计算顶力（kN）

[σ]—土的允许承载力（kN/m2），取150kN/m2。

一般土壤允许承载力（KN/㎡）：

150

湿度较大的粉砂允许承载力（KN/㎡）：

100

亚粘土及密实的砂土砾土允许承载力（KN/㎡）：

200锚喷混凝土结构能够允许承载力（KN/㎡）：

400F=3659.712÷400＝9.15㎡后背墙根据管径大小及后背铁布局，高度一般为2～4m，宽度为1.2～3.0m。

顶管工作坑及后背墙的施工允许偏差见表。

10.5管道顶进

（1）作业条件

●全部设备已经检查，并经过试运行确认正常；

●首节管在导轨的中心线、坡度、高程应符合导轨设备安装规定。

（2）工艺流程

（3）土层加固

当顶管开挖面及管顶部位遇有粉细砂及砂砾石土层时，注浆加固土层，防止顶进过程管前产生坍塌。

加固范围，管线为全线加固。

加固方式为在管道内采用钻孔方法φ15cm形成梅花状，钻孔高度距顶管上管壁15cm为宜，然后采用φ10cm花管伸入孔内，便可注液加固土壤。

土层加固采用灌注水玻璃浆液的措施。

加固应符合下列要求：

对注浆原料进行检验，并测试凝结时间、渗透半径、酸碱度等指标。

浆液配制搅拌时，混合顺序应按照：

硫酸溶液稀释、降温后，方可进入搅拌装置内—水玻璃溶液稀释—碳酸氢钠溶液进行混合。

水玻璃、碳酸氢钠溶液应按混合液凝结时间需要掺入。

每次配制浆液，需与现场注浆速度及所需量相适宜。

（4）触变泥浆减阻

顶管过程中，采用在管节四周注触变泥浆，减少顶力。

采用触变泥浆顶管应包括以下设备：

泥浆封闭设备、注浆泵、输浆干管、分浆罐及注浆孔等灌浆设备；拌和机及储浆罐等调浆设备。

使用混凝土管材时，应在接口处衬垫麻辫，防止接口漏浆。

垫放防漏材料。

灌浆前，应通过注水检查灌浆设备，确认设备正常、无渗漏现象后方可灌注。

灌浆应按灌浆孔断面位置的前后顺序依次进行，并应与管道的顶进同步。

灌注用注浆泵进行。

输浆管宜用钢管或高压胶管，布设至注浆孔，加装注浆闸门。

注浆孔个数根据管径而定，一般为4m一处，均匀布置，并具备排气功能。

触变泥浆宜采用膨润土配制。

膨润土在使用前应测定其胶质价。

测定方法符合下列规定：

将蒸馏水注入直径25mm、容量100ml的量筒中，至刻度60～70ml刻度处。

称膨润土试料15g，放入量筒中，再加水至95ml刻度，加盖封闭，摇动5分钟，使膨润土与水混合均匀。

加入氧化镁1g，再加入水至100ml刻度，加盖封闭摇动1分钟。

静置24小时，使之沉淀，沉淀物的界面刻度即为膨润土的胶质价。

触变泥浆拌和采用下列要求：

按试验确定的触变泥浆配合比，称量水、膨润土及碱的质量。

表4-1触变泥浆配比（重量比）

膨润土的胶制价

膨润土

水

碱（碳酸钠）

60~70

100

524

2~3

70~80

100

524

1.5~2

80~90

100

614

2~3

90~100

100

614

1.5~2

取称量水的一部分与碱配制碱溶液。

将剩余水与膨润土拌和均匀。

将制配好的碱溶液，注入膨润土浆内，继续搅拌至均匀，形成触变泥浆。

拌制好的触变泥浆应静置12小时后方可使用。

为了在顶进完毕后使触变泥浆固结增强，可掺入凝固剂（石膏灰）。

但为了在施工使用时保持流动性，还必须掺入缓凝剂（工业六糖）和塑化剂（松香酸钠）。

表4-2触变泥浆掺入剂配比（重量比，以膨润土为100）

石灰膏

工业六糖

松香酸钠（干重）

水

42

1

0.1

28

掺入凝固剂时的拌和程序：

用规定比例的水分别将工业六糖及松香酸钠溶化。

将溶化的工业六糖放入石灰膏内，拌和成均匀的石灰浆。

将溶化的松香酸钠放入石灰浆内，拌和均匀。

将上述拌和好的掺入剂，按规定比例倒入已拌和好并放置12小时的触变泥浆内，搅拌均匀，即可使用。

灌浆遇机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。

10.6进出洞措施

顶管进出洞是整个施工过程中的关键环节之一，进出洞成功等于整个顶管工程成功了一半。

本工程是采用沉井预埋钢盒作为预留进出洞口。

工作井出洞处理：

在出洞前，割掉预埋钢盒外侧钢板，并将止水钢环焊接到预埋钢盒的外侧，再将止水橡胶圈安装在止水钢环上。

在准备出洞时，再将钢盒内侧挡土钢板割掉，之后立即顶进，缩短停顿时间，这时止水橡胶圈已能发挥作用了。

顶进工具头到穿墙管内，工具头与第一节管采用刚性联结，避免工具头“磕头”。

顶管出洞的施工环节相当关键，在出口的位置需要作好防水措施，根据实际情况考虑是否需要在顶管出洞位置施工2个内径1.0m的人工挖孔成孔的降水井，深度为顶管深度以下4米，在顶管穿墙时降水，避免顶管穿墙时大量的流砂导致周边的沉降及管段的沉降。

在出洞施工初期，由于顶管机正面主动土压力远大于顶管机周边的摩擦力和与导轨间的摩阻力的总和，因此极易产生顶管机反弹，引起顶管机前方土体不规则坍塌，使顶管机再次推进时方向失控和向上爬高。

为此，在洞口的两侧平行地面各安装好一条工字钢，当主顶油缸准备回缩加顶铁时，将两条工字钢分别与第一个顶铁焊接在一起撑住顶管机防止其后退。

当加好了顶铁后，再割开工字钢与第一个顶铁的焊接，然后顶进。

同时在出洞之初就预设了一定的向下纠偏量，尽可能克服出洞时机头抛高的现象。

在出洞施工初期，还容易发生顶管机扭转现象。

因为顶管机大刀盘转动时对前方土体会产生一个扭矩，根据相互作用原理，土体对顶管机同样也会产生一个扭矩。

而由于顶管机周边的摩擦力和与导轨间的摩阻力很小，故摩擦力及顶管机自重所产生的反抗扭矩小于土体对顶管机产生的扭矩，所以此时顶管机会扭转。

为了克服此现象，当顶管机发生扭转时，用两块钢板分别在顶管机的两侧将顶管机和导轨焊接在一起，防止顶管机扭转，然后转动刀盘，直到刀盘转顺为止，再将钢板割开，继续顶进。

依此进行下去，直到顶管机不发生扭转为止。

接收井进洞处理：

顶管顶到接收井前，按设计穿墙位置在进洞位置用油漆标志，凿薄接收井进洞位置的填充的砖，当顶管顶到墙体位置时，凿穿实际工具头进洞位置的砖，迅速顶出工具头。

进洞过程中，准备好充足稻草，穿墙位置流砂时可采用稻草塞缝，防止过量的砂土流失，当工具头顶进到位时，接缝位置采用预埋管引水快凝水泥封缝，之后采用双液（水泥浆、水玻璃）压浆止水。

10.7主顶系统

后座主顶系统主要是由主顶油泵、4个千斤顶、操纵台和油管等四部分组成。

千斤顶是管子推进的动力，呈对称状布置在管壁周边。

千斤顶的压力油由主顶油泵通过高压油管供给，其最大压力可达31.5MP，此时每个千斤顶的最大推力为200T.千斤顶的推进和回缩是通过操纵台控制的。

操纵方式有电动和手动两种，本工程使用的是电磁阀操纵。

10.8泥浆系统

1、顶管机进排泥浆系统

本工程进排泥浆采用循环使用，顶管机排出的泥浆经过泥浆池沉淀后，再通过进浆泵送入顶管机泥水仓中。

每套设备设置3个泥浆池，其中1个为沉淀池，1个为储备池，1个为进浆池。

泥浆管管径为100mm，泥浆的相对密度为1.3。

2、管壁触变泥浆系统

顶进过程中，需要经常进行压触变泥浆工作，以减少顶进的阻力，触变泥浆系统由拌浆、注浆和管道三部分组成。

拌浆是把注浆材料兑水以后再搅拌成所需的浆液（造浆后应静置24小时后方可使用）。

注浆是通过注浆泵进行的，根据压力表和流量表，它可以控制注浆的压力（压力控制在水深的1.1—1.2倍）和注浆量（计量桶控制）。

管道分总管和支管，总管安装在管道内一侧，支管则把总管内压送过来的浆液输送到每个注浆孔上去。

（1）注浆孔的形状及布置：

在每节管的一端布置一道触变泥浆注浆孔，数量为3个，孔的大小为φ10mm，呈120度布置。

在吊管前，根据注浆孔的位置和大小，用切割机将孔部位的钢板割除，形成一个φ10mm的孔位，并在孔的外边加一块3mm厚的钢板，具体如下图，目的保证泥浆向管壁扩散，且防止注浆口不被阻塞。

然后安装好注浆管。

图10-1注浆孔大样图

（2）注浆设备：

触变泥浆的压浆泵，宜采用活塞泵或螺旋泵。

管路接头宜选用拆卸方便、密封可靠的活接头。

每个注浆孔宜安装阀门，注浆遇有机械故障、管道堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。

（3）注浆工艺流程：

造浆静置――注浆――顶管推进（注浆）――顶管停顶――停止注浆

10.9测量系统

在顶进井后座位置设置测量机座，测量基座由地面引入地下，避免工作井的变形引起的误差，将激光经纬仪放置在其上调平后，使激光经纬仪发射的激光沿着顶进方向水平射出，打在顶管机的测量靶位上，通过望远镜读出顶管机的偏差（包括轴线偏差和旋转量），每隔1m记录一次。

如遇偏差纠偏时，加强测量的频率，每顶进0.5m测量一次，正确引导顶管机纠偏。

10.10纠偏系统

顶进中发现管位偏差5mm左右，即应进行校正。

纠偏校正应缓缓进行，使管节逐渐复位，不得猛纠硬调。

校正方法采用顶管机自身纠偏法：

控制顶管机的状态（向下、向上、向左、向右），这种方法纠偏方法良好，每次纠偏的幅度以5mm为一个单元，再顶进1m时，如果根据顶管机的测斜仪及激光经纬仪测量偏位趋势没有减少时，增大纠偏力度（以5mm为一个单元），如果根据顶管机的测斜仪及激光经纬仪测量偏位趋势稳定或减少时，保持该纠偏力度，继续顶进，当偏位趋势相