综合精益生产方式篇.docx
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综合精益生产方式篇
综合精益生产方式篇
精益生产方式（LP），是因为日本汔车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，Production System）的研究与总结，以及对美国汔车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
也有人称之为丰田生产方式（Toyota“TPS”“JIT生产方式”“零库存生产方式”“NPS生产方式”“看板生产方式”等。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
日本企业在推行精益生产方式JIT时，运用工业工程IE中大量的作业研究、动作研究、时间研究技术，使精益生产方式JIT始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。
精益生产方式JIT的主要特征表现为：
（1）、品质--寻找、纠正和解决问题；
（2）、柔性--小批量、一个流；
（3）、投放市场时间--把开发时间减至最小；
（4）、产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响；
（5）、效率--提高生产率、减少浪费；
（6）、适应性--标准尺寸总成、协调合作；
（7）、学习--不断改善。
1精益生产方式
课程详细内容:
课程介绍：
市场经济高度发达的时代，客户的个性化需求变得越来越难以预测和应对，但惟有满足客户要求才是企业生存发展的根本。
能灵活应对多品种、小批量、多交期、高质量、低成本及不断变化的生产模式—精益生产应运而生；精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
本课程通过实战演练的模式让学员深刻体会精益生产的魅力及演变过程，掌握精益生产的核心思想。
并能将所学结合工厂实际加以运用，避免教条主义和形式主义。
讲师通过大量的案理分享和理论探讨，深入浅出的解析精益生产方式的精髓，通过分析精益生产实施过程中的误区和误解来探讨如何正确运用精益生产工具。
课程目标：
了解精益生产模式及实施基础；
掌握在实现精益生产过程中的五个原则；
掌握如何对生产过程进行价值分析；
初步掌握精益生产的常用工具；
掌握如何从精益角度出发理解成本控制的作用；
如何运用精益手法进行生产成本管理；
掌握精益成本的控制要点增加企业利润；
以精益管理达到消除浪费、降低成本的方法；
课程纲要：
Unit 1 精益生产的起源和发展
现代企业面临的威胁和挑战，以及如何应对瞬息万变的市场环境
精益生产的起源与发展过程
精益生产给世界生产管理带来的革命性变化
丰田式生产方式发展的环境
精益生产效率的体现
世界各国对精益生产的实践
Unit 2 精益生产的特点
LP与大批量生产方式的比较
* 优化范围不同
* 对待库存的态度不同
* 业务控制观的不同
* 质量观的不同
* 对人的态度不同
精益生产管理方法上的特点
* 拉动式准时化生产
* 全面质量管理
* 团队工作法（Teamwork）
* 并行工程（ConcurrentEngineering）
Unit 3 精益生产的体系结构
精益生产体系结构圈
精益生产管理思想核心的分析
Unit 4识别浪费
什么是浪费
七大浪费类型
企业中最大的浪费是什么
如何识别浪费
Unit 5一个流布局
什么是生产周期
影响生产周期的因素
一个流布局方式
工作站设计和优化
Unit 6生产平衡分析
瓶颈与约束理论
如何进行生产平衡分析和优化
生产效率提升
生产人员安排计算
柔性制造
如何实现按顾客需求节拍（TAKT）组织生产
练习和案例分析
Unit 7快速换模
换模时间与生产批量
区分内部时间和外部时间
并行工程
快速换模技巧
快速换模案例分析
Unit 8实现设备零故障
设备七大损失
维修流程优化
向故障学习
实现零故障的思想基础
实现零故障的五大对策
零故障技术
设备自主化管理
Unit 9 实现质量零缺陷
质量控制的三个阶段
质量控制方法介绍
防错-防呆过程
防错的五种方法
自动化过程控制
防错案例分析
Unit 10 总结
精益生产案例分析
精益五原则
精益供应链思2精益生产方式
精益生产的介绍
◇精益的起源
◇精益思想的哲理
—从客户的需求来确认价值
—识别和消除浪费
—追求尽善尽美
◇精益生产的特点
◆模拟工厂的运行（下列内容将在模拟运行中逐步引入）
◇生产计划的形成
—销售计划，主生产计划，车间生产计划
—工厂库存的合理设定
◇工厂布局与工序设计
—布局对效率和物流的影响
—物料移动路径
—常用的优化方案
◇生产线平衡（瓶颈与约束理论）
—生产节拍时间（Takt）
—单件流
—瓶颈的约束
—DBR的实施步骤
◇快速更换
—SMED的原理
—SMED的5大步骤
—推行的准备工作
◇全员生产维护（TPM）
—OEE－整体设备效率
—如何改进OEE
—实施TPM的步骤和要点
—员工多技能培训
◇拉动系统（看板）的推行
—看板的作用
—看板的设计与数量的计算
—看板系统的维护
—看板数量对库存的影响
◇工厂运行总结
—客户满意度
—工厂生产能力
—库存水平的变化
◆如何在你的工厂开始：
—基本的分析工具――价值流程图
—信息流，物流，库存和瓶颈
—发现改进的机会
◇描绘理想的生产流程
◇推行精益生产的基本步骤
◇其它企业推行中的经验分享
3精益生产方式
1.丰田公司发展简介
◇丰田生产模式简介与发展
◇互动案例1“传统生产模式自行车立管加工段演示”
◇引导“七大浪费”检讨3.生产线传统生产线常存在的问题
2.固有技术与联接技术讲解
◇传统生产重视固有技术轻联接技术带对制造业带来的影响
◇管理技术与固有技术的软硬配合
◇好的生产线应有的模式
◇传统生产线与己经开始改善的生产线对比，从中找出差异
◇传统生产模式的识别
◇传统生产模式带来的生产问题
◇传统生产模式带来的管理问题
3.关于企业利润的几种思考方式
◇劳动改善与劳动强化的差异与利弊分析
◇效率的认识之效率与效果
◇真效率与假效率
◇傢动率与可动率
◇发牌案例2“纸牌二次加工案例”
4.库存的浪费重点点评
◇库存的十一个理由
◇多批少量、产品生命周期变短的现状
5.流线化生简介
◇三洋公司精益生产改善案VCD
◇互动案例2“SNE公司精益生产项目”
◇了解基本的精益生产推行步骤
◇了解精益生产基本框架与工作范围
6.精益生产第一步：
说服高层，获得支持
7.精益生产第二步：
造势与培训中坚人员
8.精益生产第三步：
设计精益生产推行目标、计划
◇拟定项目计划书
◇IE扫盲
◇精益生产理论培训与研究
9.精益生产项目推行的实战操作技法
◇项目管理一般原理讲解
◇项目管理一般基本步骤
◇一般企业导入精益生产的策略错误
◇精益生产项目管理切入重点与难点
◇项目推行的着眼点与着手处
10.精益生产第四步：
组建团队
◇讲师团组建与讲义编写（知识管理）
◇项目团组建与职责划分
◇事务局运作与一般性活动
11.精益生产第五步：
试点切入
◇试点线选择与切入
◇导入小型项目管理流程
◇IE人员参与并负责项目推进的角色
◇试点线现状把握阶段
◇新生产模式成形阶段
12.流线化生的实施
◇流线化生的特点与八个条件
◇多能工的培训及实战问题与技法
◇流线化生产线的建立十一个步骤
◇流线化生产的要点
◇设备布置的原则
◇弹性生产线布置实战技法
◇标准化阶段
◇成果推广阶段
13.精益生产方式推行的推展与管控
◇多个子项目推动的管理与控制
◇良性竞争的导入与知识管理
◇成果评估重点与无形成果管理
14.精益生产方式推行过程中的考核
与实战操作
◇员工绩效考核制度的配套
◇绩效考核制度的不配套的副作用与阻力
◇团体效率的优胜劣汰控制
◇团队互助意识的引导
15.精益生产中的安定化管理
15.1人员的安定化管理
◇标准化作业与非标作业的管理
◇多能工的管理与培养
◇标准作业的三大要素
15.2 设备的安定化管理
◇可动率与稼动率
◇几种设备导致的生产损失
◇错误的维修观念
◇设备故障的类别
◇设备保全的五个阶段
◇全员保全的推行
15.3 品质安定化管理
◇三种不良
◇品质三原则
15.4 物量安定化管理
◇最佳批量与生产线切换
◇生产切换的一般形态
◇快速切换的几个阶段
◇快速切换的准则
15.5 管理安定化管理
◇灯笼管理系统
◇生产计划管理与物料备送系统
◇物流的“三定管理”
◇店面管理方式
◇标准作业SOP
◇生产管理看板
◇现场照妖镜指示灯、报警器
16.精益生产初级部分推行简介
17.精益生产中各级管理人的角色的转变
18.精益生产是永无止境的
4精益生产方式
第一部分精益生产在中国的挑战
欧美企业、日资企业、港资、内地企业对精益生产的理解以及实施状况
社会环境、文化、观念、个人价值观对精益生产的不同理解
精益生产—5个基本原则
经典案例：
世界级企业精益指标
第二部分丰田的启发和努力
制造业是“服务业”
精益生产方式JIT追求-七个零目标
“结果面”质量和“过程面”质量
如何缩短交付周期
案例比较：
1）丰田如何提高增值比
2）戴尔的交付周期很短
第三部分减少浪费是精益生产的基础
浪费就是在“烧钱”
不同的经营思想决定对待浪费的态度
现场的8大浪费
小组讨论、分享：
如何有效消除浪费？
第四部分精益生产计划与控制
适应多品种、小批量生产模式
适时、适量、均衡化生产计划
信息流和物料流的控制
Psh和Pll系统的不同指标
第五部分用看板拉动生产系统
超市对LP的启示
看板的6个使用规则
看板的机能、种类
拉动系统模型
案例介绍：
如何高效传递信息流和物流
课堂演练：
精益生产过程控制
第六部分降低在制品（WIP）是关键
库存掩盖所有问题
通过降低库存使问题暴露
小批量化生产是根本
减少工序内（间）库存
案例分享：
丰田等500强企业如何控制在制品
第七部分柔性生产单元及型布局
按顾客需求确定生产节拍
TAKT及生产线速度
“”型布局与连续流
员工多技能训练
实例介绍：
三洋的型线
第八部分SMED——快速产品切换
SMED是快速切换利器
区分内、外部作业时间
切换时只动手、不动脚
案例解析：
丰田将换模时间由4小时压缩为3分钟的秘诀
第九部分精益供应链建设
企业竞争的最终形式——供应链竞争
强大稳定的供应链是丰田TPS成功的基石
供应链开发的5种不同阶段
供应商管理库存VMI
案例：
一流供应链之路
第十部分精益生产（LP）推行策略
精益系统差距评估
转变观念比改善流程更难
培养和造就精益型人才
精益提升阶梯
总结提升：
不同性质企业推行精益生产的差异
5精益生产方式
第一部份 现代生产组织系统
◇生产系统进化简介
◇精益生产系统的五个原则—
价值、价值流、流动、拉动以及尽善尽美
◇7种浪费的定义和淘汰
◇工厂模拟--整批和单片流
◇最佳精益实践
第二部份场地管理和队伍建设
◇开展"5S"，精益生产系统基础
◇直观控制：
色彩识别和地址系统、操作单
◇发展流程布置
◇自我领导小组、教育和改善
◇问题解决工具
第三部份 价值流图
◇一套使管理"看见"材料和信息流程的工具
◇现状图
◇集中祛除流程限制和减少制造时间
◇发展未来状况洞察力
◇工厂模拟"推动生产
第四部份 整体设备效率（OEE）和快速设置
◇时间损耗、不足；OEE累计
◇TPM和主人概念
◇"Andon"直观控制
◇快速设置，改善操作灵活性
◇厂房模拟：
"重新设计的工厂"
第五部份 流动单元设计
◇客户需求和"TAKT"时间
◇工作内容和生产线平衡
◇建立质量和防错
◇"U"型生产线
◇生产线速度和流动性
第六部份 材料超市和拉动系统
◇"JIT"材料发送
◇持续流和拉动系统，IPK和RPK
◇看板累计、集装和路线
◇混合模式和平衡生产
◇厂区模拟：
"推动生产"
第七部分 供应链管理
◇供应链系统潜力、精益供应链
◇物流策略，渠道挑选
◇质量来源，小体积和快速反应
第八部分 精益距离评估和量度报告
◇精益，执行途径
◇独立元素和评估水平
◇标志--世界级的量度
◇数据收集，报告和持续改善
◇准时发货、领先时间、RRPPM、每小时制造费用，生产率、库存和COQ
6精益生产方式
系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术
明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法
学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图
学会拉动系统和看板设置，优化现场管理
学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统
通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平
了解推行精益生产的步骤和关键问题
课程大纲】
一、精益思想——揭开传统工厂的庐山真面目
真的需要很忙吗？
我们身在何处？
我们该去哪里？
增值与非增值
七大浪费的定义、特征、原因
从“潜在化”转为“显在化”
5S与可视化控制
二、价值流图图析——系统改善的卓越工具
价值流的意义
VSM&TPCT——价值流图和总产品周期
如何区分产品族（举例）
当前状况图图析
如何分析当前状况运行图
案例分析——当前状况图图示
未来状况图析
将来状况图图析
三、TPM与快速换型
TPM的定义及实践
设备损失之六大要因
设备关键数据收集
设备综合效率OEE与计算方法
MTBF、MTTR、PM分析、MP设计
如何规划物料地址系统
如何设计物料超市库存水平
如何通过看板调整负荷的不平衡
如何通过拉动降低在制品
探讨：
拉动系统持续改进策略
四、流程优化与单元设计
三种客户和三种定单管理
流动生产与连续流
节拍与效率
瓶颈与约束
断点和连续流
地址系统
物料流动图分析
U型布局
JIT和DBR
如何优化布局提高生产线的柔性
相关标准化工作
五、看板拉动系统
看板与平准化Heijunka （leveling）
看板的种类与工作原理
如何确定看板卡数量
如何确定拉动点
用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解
—生产率及衡量指标
—资产利用率及衡量
—库存指标及衡量
—生产整备时间衡量与改善
—Lead time 提前期衡量及改善
—场地布置及衡量
—设备利用状况衡量与改善
—过程质量与客户满意评估
—计划管理评估及改善
—工作简化绩效分析
—供应商绩效评估与改善原则
—其它衡量指标与改善原则
应对挑战的制胜系统—推进精益项目
录像学习：
如何实现精益企业
—丰田汽车精益思维转变（Lean Thinking）
—某世界级工厂标准化与目视化管理实践
—看板拉动系统实现（Pulling System）
—某著名企业精益化物流运作分享
六、自动化质量与问题解决
活用“三不政策”贯彻质量意识
贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE
从质量系统分析找到防治策略的方向
从质量内控与审核保证进出厂品质
从工程技术保证制程品质
从4M查核发掘问题
从消除三呆着手处理问题
从标准化与改善拓宽问题解决思路
5--WHY分析法找问题根本原因
8D工具表格解决跨部门问题
七、精益实施系统和跟踪指标
面对挑战的积极思考？
——离精益工厂有多远
让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效
TPM实施七阶段
快速换型八步法
快速换型改进机会
工位准备状态改进
快速反应信号——ANDON板的应用
7精益生产方式
● 课程收益
1、学会把企业不同竞争战略转化为生产任务或要求；
2、学会利用生产过程中的设计、管理、改进等方法，提高企业盈利能力；
3、学会将繁难的理论、复杂的价值流量图、供应链，以最直观的方式来吸收、运用。
● 课程要点
第一部分 精益生产系统介绍：
精益生产的起源与发展
精益生产概念
企业存在的三大目的
第二部分 精益生产管理的要点
企业经营的目的是制造利润
确保利润的成本倒留法
如何增加经营利润
成本可以无限下降
成本取决于制造的方法——彻底消除生产过程中的浪费
精益生产的特征
使用精益生产发现浪费
识别企业中的七大浪费
精益生产的方式：
准时化生产与自働化
库存的危害
第三部分 精益生产系统的实施
（一）实现精益生产的核心问题及解决方法
（二）实施精益生产的10大招数
1．流程式生产的U型布局
2．选用适应流程式制造的设备
3．实施一人多序的标准作业
4．用TPM防止机器故障
5．确保生产的现场品质
6．用5S和目视管理管理现场
7．流程制造的基础平准化生产
8．小批量多频次生产快速换模
9．快速信息传输看板拉动系统
第四部分 研讨与案例分享
世界级精益制造系统与精益工厂
大型企业如何推行精益生产，具体实施的步骤与关键问题点
研讨精益与ERP的结合
研讨精益与六西格玛的整合
【课程背景】
—内部供应环节错误百出？
—员工疲于加班效率却难以体现？
—仓储的物料储量节节高升而无缓解之时？
—生产部门是否难以适应多批少量的市场竞争？
…
—精益生产（Lean Production，简称LP）是当前制造工业界最佳的一种生产组织体系和运作模式。
旨在从供应物流、生产价值流到客户服务流的系统角度出发，认识制造业价值流的最佳途径和发现制程中的浪费，并持续改善和优化，最终消除浪费降低消耗，建立精益生产模式；采用精益生产模式的拉动生产系统，有效控制企业物流中的库存，降低制造呆滞时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率，最终实现企业价值流的高效运作，提升制造业利润的巨大空间....
课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能，并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。
【课程目的】
—从制造业的系统出发，认识价值流和浪费，并持续改善的方法；
—掌握制造业全面的运营观念，从供应、仓储、生产到客户服务，实现企业的快速增值空间；
—建立精益生产模式，有效控制供应库存，提升制造节拍，提高企业制造价值流高效实现；
—降低制造成本，实现高效增长，并支持拉动生产系统的实施；
—培养企业精益企业文化与持续改进的良性氛围；第一讲、竞争造就精益模式
1、现代制造企业的价值困惑
2、制造企业实现利润的N种模式
3、“黄山归来不看岳”——认识精益生产
4、精益生产的核心——企业如何进行赢利
第二讲、精益物流决定利润价值空间
1、精益物流与供应管理
2、实现精益物流JIT
3、精益仓储决策与管理
4、“一个流”生产的实现手段
5、柔性生产与敏捷制造中的物流
6、信息化降低“牛鞭效应”
第三讲、精益生产之生产平衡分析
1、游戏：
产能与平衡管理——发现利润空洞
2、精益平衡线的动态模型
3、影响平衡的因素与管理对策
4、人机工效学——不合理的根源
5、等待的平衡——浪费的杀手
第四讲、精益生产之稼动分析
1、设备生产能力的控制因素
2、生产节拍与设备因子
3、价值流与设备稼动
4、稼动力分析手段和方法
5、设备能力管理与提升
6、快速切换SMED
7、OEE分析
第五讲、精益生产之价值流分析
1、生产价值流分析
2、精益价值流过程控制
3、非增值浪费的现象
4、游戏：
价值流——制造业利润的另一种模式
5、VE/VA分析
第六讲、精益生产之现场分析
1、精益现场的能力培养
2、现场管理的五大层次
3、精益现场——最低成本而最大回报
4、可视化现场的实现步骤
5、游戏：
时间与效率的搏斗——现场管理创新思维
第七讲、精益生产之KANBAN分析
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