中铁十局沪杭客专Ⅱ型板铺设施工组织设计.docx
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中铁十局沪杭客专Ⅱ型板铺设施工组织设计
新建上海至杭州铁路客运专线站前工程
HHZQ-5标段
（DK75+065~DK103+850）
无砟轨道施工组织设计
编制：
复核：
审核：
批准：
二O一O年二月九日
一、编制范围
中铁十局沪杭铁路客运专线五标段（DK75+065～DK103+850）无砟轨道的底座板（支承层）施工、轨道板铺设及水泥乳化沥青砂浆的灌注。
二、编制依据
1.沪杭客专公司下发的指导性施组。
2.客运专线无碴轨道的施工技术指南、验收标准、轨道测量标准和评估指南等。
三、施工任务
（一）工程概况
我项目部铺设无砟轨道板范围为：
DK75+065～DK103+850总长28.785公里（双线）。
其中；DK75+065～DK81+623.715为步云特大桥，全长6558.715m。
路基DK81+623.715～DK84+684.650，全长3060.935m。
嘉桐特大桥DK84+684.650～DK103+850，全长19165.35m。
（二）总体工程数量
全标段范围摊铺轨道板底座混凝土46044M3;铺设轨道板共8854块（双线），板下灌注水泥乳化沥青砂浆4402M3。
（三）工期要求
计划工期2010年3月10日开始，2010年6月10日结束，共计93天。
混凝土底座板铺设计划工期为
2010年3月10日至2010年5月7日；轨道板板铺设时间为2010年4月7日至2010年6月10日。
四、总体施工组织及规划
（一）总体目标
1）质量目标：
工程质量符合国家和铁道部有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量验收合格率达到100%，单位工程一次验收合格率达到100%，主体工程质量零缺陷。
。
2）安全目标：
工程建设实现“零事故”。
消灭铁路行车安全事故，消灭道路运输交通安全事故，消灭机械设备安全事故，消灭火灾事故，消灭人身伤亡责任事故。
3）工期目标：
无砟轨道工程于2010年3月10日开始到2010年6月10日结束，共93天。
（二）组织机构
项目经理
组织机构如图：
项目总工
项目副经理
安全质量部
工程技术部
计划合同部
物资设备部
财务部
综合办公室
砂浆灌注作业组
轨道板铺设作业组
砼底座板作业组
木工模板组
机修综合组
钢筋班
测量组
试验室
（三）施工队伍分布及场地布置
沪杭五标内共14处连续梁，根据临时端刺划分原则，标段内桥梁无砟轨道划分为9个施工单元（不含路基）。
其中步云特大桥底座板（3个施工单元）由一工区施工，嘉桐特大桥底座板（6个施工单元）由三、四、五工区施工，嘉兴南站无砟轨道由二工区施工。
施工队伍布置及任务划分表
序号
桥梁
施工单元
作业范围
主要工作内容
1
步云特大桥
第1单元
DK75+065～DK77+656.23
（2.58km）
底座板、轨道板粗铺、精调、灌浆、侧向挡块
2
第2单元
DK77+656.23～DK80+021.38
（2.365km）
底座板、轨道板粗铺、精调、灌浆、侧向挡块
3
第3单元
DK80+021.38～DK81+616.985
（1.596km）
底座板、轨道板粗铺、精调、灌浆、侧向挡块
4
嘉兴南站
路基单元
DK81+616.985～DK84+691.99
（3.075km）
支承层、轨道板粗铺、精调、灌浆
5
嘉桐特大桥
第4单元
DK84+691.99～DK88+416.28
（3.725km）
底座板、轨道板粗铺、精调、灌浆、侧向挡块
6
第5单元
DK88+416.28～DK92+125.65
（3.709km）
底座板、轨道板粗铺、精调、灌浆、侧向挡块
7
第6单元
DK92+125.65～DK95+894.19
（3.769km）
底座板、轨道板粗铺、精调、灌浆、侧向挡块
8
嘉桐特大桥
第7单元
DK95+894.19～DK99+613.58
（3.719km）
底座板、轨道板粗铺、精调、灌浆、侧向挡块
9
第8单元
DK99+613.58～DK102+740.25
（3.127km）
底座板、轨道板粗铺、精调、灌浆、侧向挡块
10
第9单元
DK102+740.255～DK103+850
（1.109km）
底座板、轨道板粗铺、精调、灌浆、侧向挡块
（四）主要临时工程
序号
项目名称
单位
工程数量
备注
1
临时便道
Km
28.785
2
混凝土搅拌站
座
5
3
钢筋加工场
处
10
4
轨道板存放场
处
10
1）根据工程施工需要全线设贯通施工便道28.785km，利用既有贯通便道进行加固，平整度要满足运板通行要求。
运板车运输轨道板到桥侧临时存板点分段集中存放，采用吊车或悬臂龙门吊提升到桥面运板车上，桥上龙门吊提升进行粗定位。
2）沿线设五座混凝土集中搅拌站，供全线混凝土施工使用，搅拌站拟留用原线下施工用的一工区的1#、2#、二工区搅拌站、嘉兴制梁场搅拌站、五工区搅拌站5座混凝土搅拌站。
3）全线设2处砂浆干粉料供应站，计划设置在嘉兴轨道板场及嘉兴制梁场。
配2台砂浆干粉料运输车，在供应站集中调度供料，分运至现场。
（五）物流组织
1）轨道板运输
轨道板从板场采用专用运输轨道板运输车运输到现场，沿线路便道侧设置轨道板临时存放场地，按照吊装的先后顺序合理存放轨道板，采用吊车或悬臂龙门吊吊装上桥、桥上运板车运输、桥上龙门吊安装就位。
轨道板生产场地距施工现场嘉桐特大桥平均运距11km，距步云特大桥平均运距6km。
采用专用运板汽车运输。
板重约9t/块，每车装3块（27t），配10台车，运板计划从2010年2份开始，在四个月内供完。
2）钢筋整体吊装的物流组织
底座板的钢筋采用在钢筋加工场加工成型，整体吊装、汽车运输，轮胎式悬臂龙门吊吊装上桥安装的方案，遇到连续梁地段便道不通的，采用龙门吊吊装后自行到位安装的方式就位。
3）底座砼的物流组织
采用输送罐车运输，砼输送泵泵送方式解决混凝土的上桥问题，遇到大的连续梁地段，采用输送泵形式输送到位浇注。
4）水泥乳化沥青砂浆的物流组织
采用水泥乳化沥青砂浆车运输搅拌，现场吊装就位灌注的方式。
所有物流组织时，形成施工梯次，充分利用已修建的施工便道，尽可能避免相互干扰的现象。
五、工期安排及施工计划
按沪杭客专项目施工总体计划要求，轨道板底座施工（含滑动层）须在2010年2月~5月间完成。
根据架梁完成时间顺序、临时端刺划分原则以及总体工期安排，本项工程设置了8个临时端刺，9个施工单元，20个工作面，每个工作面成立滑动层班、模板班、钢筋班、混凝土施工班4个专业班组，展开两班倒作业，同时设10个专业钢筋加工场供应全线钢筋及预埋件加工，配置22组测量、试验、技术控制及质检系统配合施工作业。
计划进度指标
1、防撞墙施工随架梁进度进行施工；沉降评估、CPⅢ测设按20天考虑。
2、底板座铺设单元平均日进度116米（双线）根据工期情况增加模板加快进度。
3、轨道板粗铺单元平均日进度31块；轨道板精调及灌浆单元平均日进度26块。
总体施工计划安排见附表：
沪杭五标无砟轨道总体施工安排表六、施工方案及施工方法
（一）总体施工方案
根据标准高、工期紧的特点，优化设备配置，以加大底座板施工设备投入、减小轨道板铺设设备投入为主导思想组织施工。
按先铺设滑动层（土工布、高压挤塑板），施工底座板；再粗铺轨道板；最后精调轨道板，灌浆，纵向连接，施工侧向挡块的工序进行。
具体如下：
滑动层（土工布、高压挤塑板）：
由人工进行铺设。
底座板：
为了满足曲线超高要求，采用槽钢组合的可调节式模板。
钢筋笼在钢筋加工场制作完成，平板运输车经便道运输至桥下，由悬臂龙门吊机吊装上桥安装。
永久端刺：
采用钢模和土模（摩擦板凸块）进行施工。
钢筋在钢筋加工场成型后，现场安装。
路基支承层：
采用组合钢模模筑法施工。
混凝土：
采用集中拌制，搅拌车运输，泵送入模浇筑。
插入式振捣棒和整平机振捣、振平。
轨道板：
设置现场存板场存放，铺设时从存板场倒运至桥下，或直接由轨道板场运至桥下，桥面悬臂式龙门吊或汽车吊起吊至桥面安装。
精调及砂浆灌注：
采用两套精调系统同时进行左右线轨道板的精调定位，砂浆搅拌车在便道上搅拌砂浆，桥面悬臂式龙门吊机将料斗提升至桥面的灌浆小车上，通过重力方式对轨道板垫层灌注。
全桥底板座内设7个临时端刺，分9个单元施工（不含路基），每个单元分多个作业面同时施工，每一个区段在本阶段架梁结束后即开始施工，为后面的轨道板铺设争取时间，提供条件。
轨道板粗铺安排在底板座板开始施工之后进行，与底板座板之间形成追赶式的平行作业。
轨道板的精调在底座板张拉连接完成后进行，与轨道板粗铺形成追赶式的平行作业。
（二）桥梁上无碴轨道施工方法
1、施工顺序
桥面清理→滑动层铺设→安装底座板模板→安装钢筋→浇筑底座板混凝土→后浇带混凝土浇注→粗铺轨道板→精调轨道板→灌注水泥乳化沥青砂浆→轨道板纵向连接→侧向挡块施工。
2、施工工艺
1）滑动层的施工方法（两布一膜、硬泡沫塑料板铺设流程）
（1）施工准备
检查梁面，核对梁面高程、平整度等，不符合标准的梁面应进行修整，达到梁面验收标准。
做好复核、复测测量基网的准备工作，根据铺板需要对导线点
进行加密，并将控制测点引至梁面或固定的结构物上。
桥梁面的防水层必须按设计喷涂完毕。
铺设第一层无纺布之前，必须采用诸如高压空气或高压水之类的方法仔细清洗桥梁上部结构的表面。
桥梁上不得残留石子或砂粒之类可能破坏滑动层的磨损性颗粒。
（2）铺设方向为从支座活动端开始，到桥梁固定支座端的连接锚固螺栓为止。
（3）铺设第一层无纺布：
采用胶合剂将其粘贴在桥梁防水层上，胶合剂的层厚必须合理选择，使无纺布将其完全吸收。
无纺布的纵横向可以连续整块铺设，也可以将设接缝，接缝宽度为10cm。
（4）铺设聚乙烯薄膜：
在第一层无纺布上铺设聚乙烯薄膜，薄膜不得起皱。
在接缝处采用熔接的方法处理。
（5）铺设第二层无纺布：
第二层无纺布必须连续整块铺设,不留对接缝。
两布一膜铺设程序见下图。
铺放土工布+薄膜+土工布程序图
（6）在铺设时，用水湿润无纺布以利于将无纺布吸附在聚乙烯薄膜上。
二布一膜任何一层都不能出现破损,一旦出现破损立即更换。
（7）在铺设后的无纺布和聚乙烯薄膜上，严禁行车。
安放钢筋时选择大平面的混凝土垫块，避免钢筋将无纺布刺穿。
一旦出现破损，无纺布或聚乙烯薄膜应立即更换。
（8）底座混凝土浇注完毕后，将无纺布和聚乙烯薄膜的外露部分，紧贴底板座混凝土边缘剪去。
（9）硬泡沫材料板放在梁缝处，从移动端开始到固定端连接的锚固螺栓为止。
桥梁固定端高压挤塑板，采用胶合剂将其粘贴在桥梁上部结构上。
铺设硬泡沫塑料板示意图
（10）桥梁滑动端高压挤塑板放置在滑动层上（不用胶合剂粘结）。
（11）高压挤塑板可以榫接或阶梯接合，边部多余部分切直。
（12）高压挤塑板的接缝应严密不得有通缝。
为避免混凝土的渗入，在硬泡沫塑料板上覆盖一层薄膜。
（13）铺设的硬泡沫塑料板不能破损，安装钢筋笼时要选择合适的垫块间距，以免钢筋将硬泡沫塑料板刺穿。
一旦出现破损，高压挤塑板必须更换。
2）底座板的施工方法
（1）设计对工艺的要求
混凝土板底座是轨道板的支承基础，浇筑在两布一膜上，通过混凝土底板座厚度调整来实现轨道超高。
按两个作业面同时浇注混凝土施工，每个点配备一台混凝土泵车，混凝土由混凝土运输车从搅拌站运至施工现场，通过混凝土泵车输送至桥面混凝土的振捣先采用振动棒和平板振动器，由人工振捣，后采用振捣梁沿模板刮平振捣。
混凝土的养护采用在终凝后浇水覆盖塑料膜养护。
每次底座混凝土施工浇筑后，在混凝土完成水化热散热后，及时拆除梁间的钢楔，松开后浇带螺母，待整体底座板混凝土浇筑完毕后，应在24小时内完成底座板后浇带的钢筋连接（拧紧连接螺母）和混凝土浇注。
底座混凝土设计宽2.95m，长为通桥连续，是一条钢筋混凝土板带。
桥梁接缝范围内，在底座混凝土板下铺装一块5cm厚的高压挤塑板。
底座混凝土板总的厚度相应减少了5cm。
由于长桥上底座板施工时混凝土产生的应力对梁的影响特别大,在施工底座板时，在每160米跨中部内先断开,等待应力释放完成后再全桥连续，也就是设置所谓的后浇带。
（2）底板与梁上固定端的连接
在梁的固定端设有底板和梁面之间的锚栓连接。
利用剪切连接将所有纵向力和横向力传递到桥梁、桥梁支座和下部基础。
在绑扎底座钢筋之前先将梁端的锚固连接固定，之后绑扎钢筋。
除了上述固定点连接之外，底座混凝土板通过由土工布和薄膜构成的滑动层铺设在桥梁上。
此滑动层能消除伸缩变形而不产生强制力。
（3）钢筋笼及连接器的安装
a）钢筋笼的安装制作
钢筋的加工采用在加工场集中制作，专用车辆运输，采用汽车吊吊装上桥，再由桥上的专用运钢筋网片平板运至施工地点安装。
钢筋安装时，垫块采用大平面混凝土块，以防因底座板钢筋铺设使滑动层过度受压而破损。
垫块的强度以不低于本体混凝土的设计强度为准。
混凝土保护层示意图
钢筋笼安装完后，在每个底座板浇筑段距离后浇带约1/3浇筑段长度位置的横断面中心，安装温差电偶，用于监控底座板混凝土结
构的温度变化。
温差电偶布置图
b）连接器的安装
底座板后浇带的钢筋连接器在钢筋铺设前布置。
它由一块钢板组成，钢板的一边用防松螺母与精轧螺纹钢筋联接，另一边的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两边的螺母与钢板连接型式见下图。
在其施工完后铺设底座板钢筋。
两块混凝土浇筑段间的连接区域（混凝土后浇带）
为了避免底板座混凝土因温度变化和收缩引起变形而产生的强制力传入下部结构，特别是传入桥梁支座和桥墩，在底座板浇灌混凝土前，人工拧紧底板座后浇带中与精轧螺纹钢筋连接的螺母，如下图，
拧紧螺母
混凝土浇筑完后开始硬化，待到浇筑后的48小时到72小时之间（以底板座温度重新达到当天气温时的时间为基准），初步硬化的混凝土已经在其表面产生了微小的裂缝，此时松开后浇带中连接器螺母并拆掉桥梁间的钢楔，螺母松开位移不小于15mm，混凝土的硬化过程中和温度变化产生的应力就不会继续下传。
等到全桥底板施工完成后，在24小时内将所有的后浇带螺母再次拧紧，并同时浇筑后浇带混凝土。
松开螺母
（4）混凝土的生产、运输和提升
混凝土采用集中搅拌站生产。
采用混凝土运输车运送，由混凝土输送泵车直接泵入桥面底板座模型中。
混凝土的坍落度控制在12～14cm之间，方能确保混凝土在模型中定型
（5）模板的加工和安装
a）模板加工
侧模采用槽钢组合而成，为实现曲线外侧超高，设计为可调高形式。
槽钢与槽钢间用螺栓进行法兰连接，中间加垫薄橡胶皮防止露浆。
为方便工人直接抬移安装，侧模一般设计为3m长，重约60kg。
侧模板示意图
端模方案一：
直线段端模采用槽钢改制，曲线段端模采用竹胶板开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，浇筑混凝土前用塑料薄膜、棉纱等物将开口封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超高地段，具体形式如下图。
端模示意图
端模方案二：
采用薄形热浸镀锌钢板为原料的快易收口网，精轧螺纹钢筋穿过网格。
为了确保网格与钢筋之间的绝缘，在安装前
应用实例
用绝缘胶带在精轧螺纹钢筋的相对应位置缠绕，并用尼龙绳对网格和钢筋进行绑扎固定。
b）模板安装
模板安装时，测量控制站点由轨道定线标志点（GVP）任意导出，以每5米一个点标记在模板上，以平面10mm和高程5mm的精度进行放样。
模板安设要平顺，相邻模板错台不超过2mm，确保接缝严密，且模板稳固。
（6）混凝土的浇捣和整平
a）底板混凝土浇筑
混凝土拟采用商品混凝土，混凝土按施工选配的配合比进行配制，混凝土施工前对采用的原材料如砂、石、水泥、水、外加剂等按试验规定严格控制，合格方准使用，严禁不合格品用于施工当中。
混凝土输送采用混凝土运输车运抵施工现场，通过混凝土输送泵输送至浇注点，混凝土运输及输送过程中严格控制坍落度和搅拌时间严防离析和泌水现象发生，对运抵工地时混凝土进行现场检验，并按规定做好试块。
混凝土浇注时，泵车的出料口距混凝土表面高度不得大于1米，从一端往另一端一次浇注成型中间严防预留施工缝，浇捣前首先人工大致摊平，然后用插入式振捣棒振捣密实，表面采用机械振动平车进行振捣，振捣过程中采用人工进行找平，最后使用收浆机找平。
待混凝土稍硬后用拉毛器进行拉毛表面。
混凝土表面高程控制通过模板顶面标高进行控制，在混凝土初凝前通过5m铝合金直尺检验及时进行处理确保混凝土表面标高和表面平整度。
混凝土施工过程中严防钢筋踩踏变形，保证保护层厚度符合要求。
新拌混凝土的温度不允许超过+30℃。
环境温度在+5℃到–3℃之间时，混凝土的入模温度不得低于+5℃。
环境温度在–3℃以下时，混凝土的入模温度不得低于+10℃。
环境温度低于+5℃和超过+30℃时：
必须测量和记录混凝土的温度。
记录各次混凝土灌注过程的起止时间和持续时间，每个施工段从施工到拆模板期间的环境温度和气候情况。
混凝土施工完成后，应及时洒水养护，养护时间不小于7d，拆模需待混凝土达到一定强度后方可进行，拆模时严防强拉硬拽模板和撬棍强行硬撬、防止混凝土表面受损和模板变形。
b）后浇带混凝土的施工
底座板施工过程中所有的后浇带连接器是拧紧的，在该段混凝土浇筑完48～72小时后松开，后浇带混凝土施工前再次将锚筋螺母T2002和防滑的螺母拧紧。
后浇带混凝土浇注需待前期混凝土达到设计强度要求和标准后方可进行。
当全部的底板混凝土施工完成后，以一座桥或两端刺间的常规区为施工单元，在24小时之内将全部的连接器拧紧，48小时内浇注混凝土，此段时间内的作业非常紧张，应注意合理安排时间和施组准备。
后浇带示意图
对32m标准单跨梁构成的粱系，一次混凝土灌注段的长度160米。
对连续梁（例如：
48m＋80m＋48m）上的固定点间距与32m标准单跨梁不同，混凝土缺口间的间距可以选得较大。
在底座板与板下结构相连的两个固定点之间，总要设置一个分断。
路基中的端刺与桥上最后一个固定点之间没有其他的固定点。
因此混凝土缺口之间的间距可以选择就大，例如：
就选端刺与桥上最后一个固定点之间的间距。
两长桥之间的短路基，底座板将在短路基（50m至100m）上贯通铺设，并且带一个端刺。
在底座板与板下结构相连接的两个固定点之
间，施工时总要设置一个分断。
（7）拆模和养护
浇筑的混凝土终凝后，将薄膜直接铺在混凝土表面或在混凝土表面和薄膜之间留出空隙，由专人浇水保湿养生七昼夜以上。
养护期间薄膜必须严密包住混凝土表面，防止混凝土中的水分蒸发。
养护期间混凝土表面温度不允许在0°C以下，但前3天混凝土温度不低于+10°C或混凝土的抗压强度已经达到fcm=5N/mm²时，混凝土表面允许结冰。
以下情况应延长养护持续时间：
混凝土表面温度在0°C以下时
缓凝的混凝土应延长缓凝的滞后时间
掺有粉煤灰的混凝土，同时又减少了最低的水泥含量和/或提高了最高水灰比值时，根据检验通知书应延长两天。
3）圆锥体的安装定位
（１）、用途
圆锥体是轨道板精确调整之前，先用铺设机械进行粗放，在板块的接头处使用的辅助安装工具，它可使轨道板铺设精度达到10mm以内，使随后的精确调整工作量减少。
（２）、构成
圆锥体用硬塑料制成，高约120mm，最大直径约135mm。
圆锥体有一中心孔，直径为20mm。
此外，在上缘设有凹槽或孔，利用它可借助夹具将圆锥体从圆筒形窄缝中取出
（３）、放样定位工艺
在固定圆锥体之前，先清洗混凝土支承层或底座混凝土板；放样定出轨道基准点GRP和安置点，轨道基准点GRP和安置点位于轨道板横接缝的中央，且接近轴线。
圆锥体的轴线与安置点重合。
（４）、圆锥体的安装工艺
应按下列要求钻锚杆孔，然后用合成树脂灰泥如Hilti-Hit,FischerFIS或类似的灰泥来胶粘锚杆。
锚杆的胶粘应符合质量要求。
用一台钻孔机钻孔。
孔径为20mm.
钻孔深度为：
直线上（u≤45mm）15cm;
有超高的线路上（u>45mm）20cm
（５）、圆锥体的锚固及去除工艺
充填砂浆（合成树脂灰泥）在约1~2小时后达到强度，锚杆就牢固的胶结在混凝土承载层内，可将圆锥体套上锚杆并用翼形螺帽固定。
轨道板垫层灌浆以后，在拆除压紧装置的同时将锚杆去除。
4）桥上轨道板的施工
（1）轨道板的调用计划
因为每块轨道板的承轨台坐标值唯一性，使得每块轨道板为唯一板。
为了轨道板能按布板图准确对位铺设，需提前做好轨道板调用计划。
轨道板调用计划可分为初步调用计划和准确调用计划。
初步调用计划至少应提前14天提出，准确调用计划在铺设前3天提出。
（2）轨道板的运输和吊装
在作业开始前应满足轨道板的运输条件：
①轨道板的装载顺序应根据轨道板铺设图或施工部门的轨道板调用单进行；
②轨道板在运输车横梁上的位置要符合安全性,四周加设的围栏要加固处理；
③避免在运输时轨道板相互碰伤，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台，严禁碰损；
④在轨道板之间应留有空隙，中间用20cm*20cm*20cm的硬木方垫起；
⑤轨道板运输的临时便道应平整，地基强度要满足运输的要求,进入线路的入口坡度不宜太大。
轨道板采用定点存放的方式储存，再通过吊车吊到桥上，龙门吊吊装到位。
轨道板的检查
轨道板运到铺设地点后，由工地的安质人员和物资人员接收或接管，办理轨道板的到货检验，借助于轨道板铺设图或准确调用单对外观进行检查，用肉眼检查每块轨道板的状态。
检验时间是在每块轨道板卸货时进行，检查地点一是从车间运输到工地临时存放点时,二是从工地临时存放点运输到铺设点，检查内容：
核对轨道板的编号；轨道板表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，深度不得超出5mm，面积不得大于50cm2，否则应按规定处理;轨道板底面边缘是否有损坏。
如有混凝土剥落，不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm。
轨道板、承轨台是否有裂纹。
（3）轨道板的粗放
提升轨道板之前要在精调装置的安设部位先放上发泡材料制成的模制件。
用硅胶固定。
在垫层灌浆时用作密封，以防垫层砂浆溢出。
在混凝土支承层上放置3.5cm厚间隔松木条，木条紧靠吊具夹爪突出点并放在混凝土承载层上。
在精确装置螺杆抬高后，再撤出垫木并运到下一个铺设地点。
用专用起吊吊具，吊装注意随时检查锁闭机构的4个抓夹点的锁栓是否都已完全锁闭。
用导链在起吊横梁上调整横向倾斜度。
以便能以相应的标高将轨道板放置在混凝土承载层上。
从而可以避免轨道板受到损坏。
轨道板按规定挂上吊钩以后，由悬臂龙门吊司机操作起吊。
转到要铺设地点的正上方并降下。
放在已安放好的木条上，接近混凝土承载层时必须降低下降速度，以便放置时不损伤轨道板。
在安放时将轨道板准确定位（准确度约为10mm）。
此时应特别注意侧向位置，与上次铺设的轨道板的相对位置以及空端的位置。
对准事先安装在混凝土底座（承载层）上的用于准确定位塑料圆锥体，轨道板端面上的两个圆柱形凹槽直接定位在圆锥体上方，落放轨道板。
（4）轨道板的精调固定
A、测量仪器的精度要求
测量仪器必须达到以下要求：
电子速测仪，测角精度<0.972″，测距精度1mm+
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