洛阳黄河同力5000td生产线调试说明书.docx
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洛阳黄河同力5000td生产线调试说明书
洛阳黄河同力5000t/d生产线
烧成系统
调试操作说明书
第一章试生产前的准备工作
一、岗位技术培训
系统内各岗位工段应有明确的岗位责任制度，安全制度，正确的操作制度。
操作员应熟读本操作说明书、有关主机设备说明书，了解设计意图，掌握操作要领。
二、设备空负荷试运转
机电设备安装后的空载试运转包括单机试车和联动试车。
单机试车是对机电设备制造，安装质量的初次检验，要求按照有关标准进行和验收。
进行中应记录空载电流、温升、振动情况。
以备带负荷试车对比用。
单机试车由厂方、监理方，设备安装等方面组织进行。
联运试车是检验系统内各设备的开停是否按设计联锁开停；有故障时，能否自动保护设备；有紧急情况时，能否按安全要求紧急停车。
联动试车，由厂方统一组织，安装、监理、设计等配合进行。
联动试车需要现场与中控，现场与现场多方面联系，动用较多人员，岗位工、巡检工、操作员等应参加。
1．试车前的准备
1.1设备名润滑点按规定加油。
油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。
1.2确认需水冷的设备水路畅通，流量和水质符全要求，管路无渗漏。
1.3设备内部清扫检查，应无杂物。
然后做好各检查孔的密封。
1.4各管道阀门（电动、手动）现场用红油漆注明开关位置、方向等，并检查开关时的灵活性。
1.5现场的仪表检查。
做到仪表指示正确，与中控显示一致。
1.6设备坚固检查。
如地脚螺栓，有传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。
1.7热风管法兰的密封性，膨胀节保护螺栓卸除。
1.8耐火材料的砌筑情况，预热器中各测量孔通畅，留孔大小适合。
1.9各级预热器灰斗负压测管、吹堵管畅通，各闸阀开关位置关系正确。
1.10预热器上清堵工具，安全防护用品要备齐。
2.试车的的确认事项
2.1设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定。
2.2润滑系统、水冷系统工作正常，各点压力、温度、流量正常。
2.3机旁和中控的关系，控制符合设计要求。
2.4各阀门开度指示，应做到现场指示、中控指示、机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。
2.5各工艺测点、设备监控点的温度、压力指示应做到现场指示与中控指示一致，一次传感器给出信号不失真。
2.6确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求，符合设备自身保护要求。
紧急停车及联锁准确可靠。
2.7确认PC系统指示故障点，报警信号可靠。
三、生料均化库进料前的检查
1．库内充气箱采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧坏，长期受潮强度下降等。
必须认真检查是否有破损。
小风洞、箱体边缘是否有漏气。
以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气。
2．库内各管道接头、焊缝处，要用肥皂水检查是否有漏气。
以免进料回流到罗茨风机，造成转子损坏。
3．充气箱固定是否牢固，箱底与基础间接触是否整合，以防装料后，因受力不均变形，造成管道漏气。
4．库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气。
5．库内进人检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层。
6．库壁预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死，孔隙用水泥浇注。
7．施工后，库内比较潮湿，装料后，生料会粘结在库壁上或结块，影响均化效果及出料顺畅，因此应启动罗茨风机向库内吹风1—3天。
吹气时应打开各人孔六。
8．检查管道布置是否与设计一致。
9．检查完成后，务必清除库内杂物，如砖石、钢丝、棉纱等。
10．库侧人孔门要密封好，不得漏料。
11．检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气。
第二章烧成系统的操作
一、烧成系统耐火衬料的烘干
烘窑方案视衬料的材质种类、厚度、含水量大小及工厂具备的条件而定，本系统采用窑头和预燃炉二端烘窑方案，烘干用的燃料前期以轻柴油为主，后期以油煤混烧为主，具体方案可依现场实际情况加以调整。
回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：
钢纤维浇注料、尖晶石砖、直接结合镁铬砖、尖晶石砖、抗剥落高铝砖、钢纤维浇注料，以及各种耐碱火泥等。
这类砖衬在冷端有一膨胀应力区，温度超过800℃时应力松驰，因此300--800℃区间升温速率要缓，以30℃/h为佳，最快不应超过50℃/h，尤其不能局部过热，另外应注意该温区内尽量少转窑，以免砖衬应力变化过大。
回转窑升温烘烤制度以及配合窑速可参考下表，并根据现场情况加以适当调整：
回转窑升温制度
烟室温度℃
全新窑衬
正常升温
常温～200
8h
200
16h
常温～800℃
200～600
16h
10h
600
24h
600～800
8h
800
8h
2h
点火升温期转窑量/周期表
烟室温度℃
转窑间隔时间（分钟）
转窑量（圈）
200～400
60
1/4
500～600
30
1/4
600～700
15
1/4
700～800
10
1/4
＞800
连续慢转
注：
降雨时，时间减半；现场用慢驱动转窑。
窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：
抗剥落高铝砖、高强耐碱砖、隔热砖、耐碱浇注料、硅酸钙板、耐火纤维及种种耐火粘结剂。
衬里砌筑使用导热系数不相同的复合衬里，面积和总厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤。
升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水，附着水脱去温度150—200℃，化学结合水脱去温度400—500℃，因此这两温度段要恒温一定时间。
预热器衬料烘烤随窑烘干进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。
在控制窑尾温度的同时，当C1出口温度150—200℃时，恒温12h；当C5出口450—500℃时，恒温12h。
1.烘窑前应完成的工作
1.1烧成系统已完成单机试车和联动试车工作。
1.2煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已经完成。
1.3煤粉计量、喂料及煤粉气力输送系统已进行带负荷运转，输送管路通畅。
1.4全厂压缩空气站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤系统供气，并且管路通畅。
1.5烧成系统及煤粉系统冷却水管路通畅，水压正常。
2.烘窑前烧成系统的检查与准备
2.1清除窑、预热器、三次风管及预燃室内部的杂物（如砖头、铁丝等安装遗留物品。
）
2.2压缩空气管路系统的各阀门转动灵活，开关位置正确，管路通畅、不泄露，各吹堵孔通畅。
2.3检查耐火材料的砌筑情况：
重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。
旋风筒涡売是堆积杂物要清扫，各人孔门无变形，衬料牢固。
检查后关闭所有的人孔门，并密封好。
2.4确认系统中测温测压孔开孔正确，测点至一次仪表连接管路通畅，密封良好。
尤其要保证窑头罩负压、窑尾烟室温度及压力，分解炉、C5出口及C1出口等温度及压力仪表准确无误。
2.5确认预热器系统各旋风筒下翻板阀闪动灵活、密封良好、将重锤调至合适位置。
检查后，将预热器系统下料管中所有翻板阀用铁丝吊起，处于全开状态，以便烘干时热气体通过。
2.6预热器C2—C1风管上点火烟囱打开。
2.7断开分解炉喂煤管路，防止烘干时潮湿气体倒灌。
2.8确认预热器系统旋风筒、分解炉及各级上升管道顶部浇筑料排气孔未封上。
2.9窑头、窑尾预燃室喷煤系统在联动试车后应保证管路通畅，调整灵活，随时可投入运转，油点火系统已进行过试喷。
2.10确认油罐、油泵已备妥，准备轻柴油30—50T。
2.11确认清堵工具、安全用品备齐。
2.12初次点火当烟室到900℃进，窑内煤灰呈酸性熔态物，对碱性耐火砖有熔蚀性。
点火前，最好从窑尾端铺10m长，0.2m厚的生料。
2.13篦冷机的检查与准备
⑴逐点检查篦板紧固情况。
⑵破碎机检查。
⑶在篦冷机一、二室篦床上铺200—250mm厚熟料，防止烘窑期间热辐射。
2.14逐点检查槽式输送机紧固件及润滑点，确保窑投料后有一定的运转时间。
2.15熟料库进料前要清除施工、安装时遗留杂物，防止出料时堵塞。
2.16生料喂料斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。
2.17窑头、窑尾袋电收尘器严格按照《电收尘器使用说明书》逐条检查，以升压试验确认可使用。
2.18检查增湿塔喷水装置，每个喷头均要抽出检查。
2.19窑头、窑尾喷煤管按照要求进行定位。
2.20生料库内存有不少于6000t的生料量。
（如果生料磨在试生产期间生产出的生料质量与要求指标相差过大，生料库内不要存过多的料。
）
3.烘窑点火
3.1确认各阀门的位置
⑴高温风机入口阀门，窑头电收尘排风机入口阀门全关。
⑵篦冷机各风机入口阀门全关。
⑶窑头喷煤管各风道手动阀全开。
3.2在外部条件（水、电、燃料供应）具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑操作。
3.3用～8m长的钢管一根，端部缠上油棉纱，作为临时点火棒。
3.4将点火烟囱开至一定的开度。
将喷煤管调至与窑口平齐，连接好油枪，打开篦冷机一室、二室篦上人孔门，关好窑门。
确认油枪供油阀门全关，启动供油装置。
3.5将临时点火棒点燃后自窑门罩人孔门伸入窑内，全开进油、回油阀门、确认油路畅通后慢慢关小回油阀门调整油压至设备要求值。
3.6开启窑头一次风机（罗茨风机），调整风机转速至正常值的10—20％左右。
3.7随着喷油量的增加，注意观察窑内火焰形状，应逐渐增大点火烟囱的开度，保持窑头微负压。
3.8用回油阀门控制油量大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。
3.9油煤混烧及撤油的时间根据窑头火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温度大于250℃开始喷煤。
由于本厂采用无烟煤，油煤混烧时间较长，一般在投料后稳定一段时间后才能完全断油。
在此期间逐步加大一次风机风量以形成稳定燃烧的火焰。
烘窑初期窑内温度低，且没有熟料出窑，二次风湿亦低，因此煤粉燃烧不稳定，操作不良时有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。
3.10烘干过程中应遵循“慢升温，不回头”原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喷油量或喂煤量。
并注意加强窑传动支承系统的设备维护，仔细检查各润滑点状况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体窜动，必要时调整托轮。
投入窑筒体扫描仪监视窑体表面温度变化。
3.11烘干过程中不断调整窑头一次风量及点火烟囱开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体局部过热，烘干后期应控制内、外风比例，保持较长火焰，按回转窑升温制度升温。
3.12启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。
3.13随着燃料量的逐步加大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高进，可关闭冷却机人孔门，启动篦冷机一室平衡风机，逐点加大一室平衡风机进口阀门开度。
当阀门开至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量。
3.14烘窑后期可根据窑头负压和窑尾温度、窑筒体温度、窑火焰形状加大排风，关闭点火烟囱，启动窑袋电收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门，关闭去生料磨热风阀门及循环风机出口阀门。
3.15视情况启动窑口密封圈冷却风机。
3.16当尾温升到600℃时，恒温运行期间，做好如下准备工作：
⑴预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。
⑵检查预热器烘干状况。
3.17烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数值显示准确无误。
3.18经检查确认烘干结束时，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。
窑冷却后要进行认真检查，如果发现有大面积火砖剥落、炸裂，其厚度在火砖厚度的1/3以上者，应考虑将剥落处重新换砖。
换砖时要注意不要使已经烘干的内衬再次着水变湿。
再点火按正常升温操作。
3.19此处所述烘窑方法仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管和篦冷机的烘干可在试生产期间低产量下完成。
4.预燃炉烘干
预燃炉烘干采用炉内烧油烘干方法，利用炉用喷油系统，控制预燃炉出口温度分别在200℃、350℃、500℃、650℃四个温度下各恒温4小时，最后在650℃下恒温直到达到烘干要求为止。
5.烘干结束标志
A．检查各级预热器顶部浇注也有无水汽。
检查方法：
用玻璃片放在排气孔部位看是否有水汽凝结。
B．预热分解系统烘干检查重点是C4锥体，C5柱体和分解炉炉顶部。
可分别在上述部位从筒体外壳钻孔Φ6—8mm（视测定用水银温度计粗细而定），孔深要穿透隔热保温层达到耐火砖外表面，在烘干后期插入300℃的玻璃水银温度计，如温度计达到120℃以上时则说明该处烘干已符合要求，检查后用螺钉将检查孔堵上。
一、系统的投料试运行
1.第一次点火投料前的准备
1.1生料系统已进行带负荷运转，生料库内存有不少于6000t生料，其主要技术指标如下：
细度：
+80µm＜10—12％+200µm＜0.5％
生料率值根据实际情况现场确定调整。
1.2系统煤粉应满足下列技术指标：
窑头：
细度：
R80µm10—12％水份＜1.0％
窑尾：
细度：
R80µm10—12％水份＜1.0％
热值：
＞23000KJ/KgAad≤25%
1.3生料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和煤。
1.4封闭所有人孔门和检查孔，各级翻板全部复原，并调好配重保证开启灵活，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。
1.5确定冷却机热端空气炮随时投入使用。
1.6确认全系统PC正常，各种开、停车及报警信号正确。
重点检查窑主传动控制系统、窑尾高温风机控制系统、窑头篦冷机控制系统的内部接线，以及报警信号和报警值的设定、速度调节。
1.7确认仪表系统正常，重点检查下述仪表指示是否准确可靠。
序号
测点名称
序号
测点名称
1
窑尾烟室温度、压力
2
窑头罩负压
3
窑主传动负荷
4
冷却机一室篦板温度
5
冷却机一室篦下压力
6
冷却机二室篦板温度
7
冷却机二篦下压力
8
系统生料喂料量
9
窑头喂煤量
10
窑尾喂煤量
11
五级筒出口温度
12
预燃炉出口温度
13
主分解炉出口温度
14
一级筒出口压力、温度
15
高温风机负荷
16
高温风机入口温度
17
窑尾烟室出口温度
18
窑尾烟室出口气体成分检测
上述仪表对保证系统安全运转起着决定性作用，应重点予以确认。
1.8窑尾烟室和C5出口处热电偶易损坏，应准备两支以上质量优良的备用热电偶。
1.9备齐窑头看火工具，窑尾预热器捅堵工具，捅料用个人防护用品（防护镜、石棉衣、手套）。
1.10确认已按设备润滑油表要求备齐各种润滑油、润滑脂。
准备部分石棉绳、石棉板、硅铝酸钠（水玻璃）用于系统密封堵漏。
2.点火投料操作要点
2.1当耐火材料烘干完成后继续升温至窑尾温度700—800℃时，启动窑主减速机稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速下连续转窑，此时液压挡轮已启动。
窑连续转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。
不正常时，应调整控制柜各参数。
2.2加料前应随时注意C1筒出口温度，防止入排风机废气超温。
2.3多通道喷煤管燃烧无烟煤特点是冷窑下火焰不稳定，在下为后应适当延长油煤混烧时间，待窑头温度升高，能形成稳定燃烧的火焰时即可减少用油或停止喷油。
2.4点火后应随即开窑尾喂煤风机和窑尾一次风机，其作用如下：
A．防止由于烘干不彻底废气中潮气倒灌入喂煤系统。
B．给预热分解系统掺入冷风可降低出C1筒废气喂煤系统。
2.5窑尾烟室废气温度控制：
投料前应以窑尾废气温度为准，按升温制度调整加煤量，投料初期可控制在850--900℃范围内，当尾温超过1050℃进，窑头加煤必须及时采取措施，并应检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮要及时清理。
2.6窑速控制：
点火后当窑尾废气温度达200℃以上时开始间断转窑，窑尾温度达到700—800℃时按电气设备允许最低转速连续转窑，到加料前窑速加快到1.0r/min。
当生料进入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围1.5—2.5r/min。
窑皮挂好后可适当加快窑速到2.0—2.8r/min,并加大喂料、喂煤量，当窑产量达到接近设计指标时，窑速应达到3.2—3.5r/min左右。
2.7窑筒体表面温度控制：
间断转窑时应投入窑筒体红外扫描测温仪，筒体表面温度应控制在350℃以下，最高不得超过400℃.
2.8加煤量的控制：
窑尾烟室温度250℃以上时可开始窑头加煤，实现油煤混烧，煤量约1t/h左右，不可太小，注意调整窑头一次风机转速和多通道喷煤管内外风比例来保持火焰形状，燃煤初期煤火有爆燃回火现象，窑头看火操作应注意安全。
2.9系统投料初期操作要点
2.9.1投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备正常。
2.9.2逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑关负压在-20—-50Pa左右，保持窑头火焰形状。
2.9.3分解炉点火：
首先确认宾尾喷煤管的定位情况，启动窑尾一次风机，风机入（出）口阀门可暂开至20—30％左右，入预燃室上部三次风阀门可开至≥50％，三次风总管阀门可开至≥30—50％，启动分解炉喷油系统，用棉纱点燃燃油，根据油燃烧情况，适时启动分解炉喷煤系统，向预燃炉加煤进行油煤混烧。
加煤量1.0—1.5t/h。
喷煤后，煤粉在预燃炉内即可点燃，预燃炉出口温度上升；如喷入煤粉，不能立即着火，则应立即止煤，。
继续纯燃油煅烧，以防止煤粉在炉内堆积过多，引起爆燃，烧坏火砖。
煤着火后，逐步加大一次风机阀门和预燃室上部三次风阀门的开度，保证煤粉充分燃烧，控制预燃炉内及预燃炉出口温度≤870℃。
分解炉温升较快时，注意加大入炉风量，可加大篦冷机冷却风机的阀门开度。
2.9.4窑尾烟室温度850℃以上时，可启动喂料系统准备投料。
2.9.5投料前，预热器应自上而下用压缩空气吹扫一遍。
低产量投料生产时，应1小时吹扫一次；稳定生产时，2小时吹扫一次。
2.9.6窑尾C1筒出口达450℃开启生料计量仓下的电动流量阀投料。
通过生料固体流量计监控初始投料量在160—200t/h左右。
如C1出口温度曲线下滑说明生料已入预热器，此时应注意控制喂煤量以保持窑尾烟室温度为950--1000℃。
通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑。
喂料后生料从C1级预热器到窑尾只需30秒左右，在加料最初一小时内要严密注意预热器各翻板阀门在温度变化后的闪动情况，发现闪动不灵活或者堵塞征兆要及时处理。
初次点火为慎重起见，头一个班各级旋风筒的翻板阀都应设专人看管，及时调整重鐵锤或定时人工闪动以帮助排料。
此后预热器系统如异常则可按正常巡回检查。
旋风向锥体是最易堵塞部位，应引起重视，加料初期可适当增加旋风筒循环吹堵吹扫密度和吹扫时间，以后逐渐转为正常。
一般情况开始加料后约40分钟，窑头有料影，可根据料影行进速度调整窑速，以免生料窜出。
此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。
2.9.7在设定喂料量下进行投料。
调整点火烟囱开度，使高温风入口温度不超过400℃。
2.10 由于三次风温和C4物料温度较高，煤粉在预燃炉内可以稳燃，如煤粉仍不能稳燃，则需继续加油助燃。
通常预燃炉出口温度应控制在900℃左右，主分解沪出口温度应控制在870--890℃。
随着预燃炉燃烧稳定，即可断油。
但要注意及时调整炉用喷煤管的位置、预燃室上部三次风风量和喷煤管内外风比例，防止预燃炉内无烟煤的燃烧温度过高，造成炉内火砖损坏。
预燃炉工艺参数主要有以下几个：
窑尾一次风机压力及风量、三次风风量、预燃室上部三次风风量、预燃炉出口温度、主分解炉出口等。
若分解炉供煤不足或燃烧不好，预燃炉及主分解炉出口温度下降，但加煤过多，会导致预燃炉及其出口温度急剧上升，严重时会导致火砖损坏。
2.11 当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减煤，加窑速。
2.12 当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机带料。
注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压50-50Pa范围内。
2.13 初次投料时，由于设备处于磨合期，易发生各种设备、电气故障。
此时应沉着冷静及时止煤、止料，保护设备和人身安全。
2.14 处理系统的操作：
废气系统可根据窑内点火排风需要适时启动，关键是注意入袋收尘废气温度一般应控制在200℃以下，当温度高于250℃时应开泵喷水，投料初期可控制增湿塔出口温度在200℃,并以此调节增湿水量。
2.14.1 窑开始喂料后，袋收尘器灰斗下窑灰输送系统全部开启。
需注意如袋收尘灰斗积灰较多时拉链机应断续开动，以免后面的输送设备过载。
2.14.2 增湿塔排灰输送机的转向视出料水分而定，当排灰水分在4％以下时可送至生料系统，水分≥４％时废弃，投产初期因操作经验不足或前后工序配合不当易造成湿度或排灰水分超标，因而处理窑灰宁可多废弃，也不要回库，以免给输送造成过载、堵塞而影响生产。
2.14.3 当生料磨启动抽用热风时，要及时调整增湿塔喷水量。
3. 系统的故障停车
3.1 紧急停车操作要领
a.当巡检人员在车间内发现设备有不正常的运转状况或危害人身安全时，可利用机旁按钮盒或机旁电流表箱上的停车按钮进行紧急停车。
b.控制室操作员要进行紧急停车时，可通过计算机键盘操作“紧停”按钮，则该连锁内设备全部一起关机。
3.2 故障的判断和处理
当有报警信号时，可按键盘上的专程解除钮，解除声响信号，故障的判断可参看电气控制报警系统。
在投料运行中出现故障停车时，首先要止料、停分解炉喂煤，然后再根据故障种类及处理故障所需时间，及对工艺生产、设备安全影响的大小，完成后续操作。
3.3故障停车后的操作处理方法：
1．凡影响回转窑运转的事故（如窑头及窑袋电收尘器排风机、高温风机、窑主电机、篦冷机、熟料输送设备等）都必须立即停窑，止煤、停料、停风，开启点火烟囱。
窑低速连续转，或现场辅传转窑。
送煤风、一次风不能停，一、二室各风机鼓风量减小。
如果突然断电，则应接通窑保安电源及时开窑辅助传动，并对关键性设备采取保护措施（如慢转窑、篦冷机１＃、２＃鼓风机连续吹风等）。
注意人身安全。
2．故障停车要尽量减少对两个废气余热利用系统的影响，及时调整原料磨和煤磨，增湿塔及时调节喷水量，以减少对下一步生产的影响。
3．分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作，或维持低负荷生产（投料量＜200t/h，适当减少系统排风量），此时应注意各级旋风筒防止堵塞。
4．故障停车后应尽快判断事故原因及停车检修时间，如短期停车应注意保持窑内温度，即减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800℃,低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。
5．如发生预热器堵塞，首先应正确判断堵塞位置，立即停料、停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤。
抓紧时间捅堵，并注意人身安全。
6．窑喂煤系统停车后，无法烧出合格熟料，应及时止料，慢转窑，止分解炉喂煤，减少拉风，防止C1筒出口温度过高。
注意转窑及系统保温。
7．如发现断料应及时停止分解炉喂煤，慢窑操作并迅速查明原因处理故障，及时恢复喂料。
慢窑操作时应减少拉风，防止C1出口超温，如短期不能恢复喂料，即可考虑停窑。
8．掉砖红窑：
操作中应注意保护好窑皮，观察窑筒体表面温度变化，发现局部蚀薄应采取补挂措施，一旦发出红窑或有掉砖现象（包括窑和预热器的高温部位），应即查明具体部位和严重程度，决定紧急停窑或将窑内物料适当转出后停窑，特别是窑体掉砖红窑，不允许拖长运转时间，以免烧坏
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