钢筋连接工艺评定.docx
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钢筋连接工艺评定
1、钢筋电渣压力焊工艺评定……………………………………………2
2、钢筋闪光对焊工艺评定………………………………………………8
3、钢筋剥肋直螺纹连接施工工艺评定…………………………………13
钢筋电渣压力焊工艺评定
1、编制目的
明确钢筋电渣压力焊的施工工艺，确保施工工艺评定满足设计和施工规范规定的要求，验证设计和施工规范的可操作性与可执行性，同时用以指导现场施工。
2、实施范围
钢筋电渣压力焊用于浙东商贸城C区工程HRB400级16、18、20、22、25mm柱钢筋的连接接头。
3、编制依据
3.1《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002；
3.2《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；
3.3《工程质量管理手册》
3.4施工图纸说明。
4、施工工艺评定的基本条件
4.1材料准备
4.1.1钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有产品合格证、出厂检验报告和进场复试报告。
4.1.2焊剂
4.1.2.1在钢筋电渣压力焊中，必须采用合适的焊剂，其性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。
4.1.2.2焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经250～300℃烘焙2h，以防止产生气孔。
4.1.2.3使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
4.2施工机具
2.2.1手工电渣压力焊设备包括：
焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂填装盒等。
2.2.3焊接电源:
钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（75V以上）的交流或直流焊接电源。
（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；）。
焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
4.3施工准备
4.3.1焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
4.3.2设备应符合要求。
焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。
焊剂填装盒的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。
电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
4.3.3焊接电源应符合要求。
当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
4.3.4作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
5、施工工艺
5.1工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝圈（也可省去）→安放焊剂盒、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
电渣压力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧→电渣→挤压断电
5.2操作细则
5.2.1检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
5.2.2钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
5.2.3选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，见下表：
电渣压力焊接参数表
钢筋直径
（mm）
焊接电源
（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间（s）
电弧过程u2.1
电渣过程u2.2
电弧过程t1
电渣过程t2
14
200～220
35～45
22～27
12
3
16
200～250
14
4
18
250～300
15
5
20
300～350
17
5
22
350～400
18
6
25
400～450
21
6
5.2.4安装焊接夹具和钢筋：
一般为1/2焊剂盒高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
5.2.5安放引弧用的铁丝圈（也可省去）。
安放焊剂盒，填装焊剂。
焊剂盒宜与焊接机头分开。
5.2.6试焊、作试件、确定焊接参数：
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后，方可正式生产。
当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
5.2.7施焊操作要点
5.2.7.1闭合回路：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
5.2.7.2引弧：
宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。
（1）直接引弧法：
在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2～4mm引弧。
当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以把上钢筋与下钢筋短接后在提起，然后再引弧。
（2）丝圈或焊条头引弧法：
将铁丝圈或焊条头放在上下钢筋端头之间，电流通过其与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。
此方法适用于焊接电流较小，钢筋端面较平整或引弧距离不宜控制时采用。
5.2.7.3电弧过程：
引燃电弧后，借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
5.2.7.4电渣过程：
渣池形成一定的深度后，转变为电渣过程，将上钢筋缓缓插入渣池中，迅速下压上钢筋，使钢筋端头迅速而均匀地熔化。
5.2.7.5挤压断电：
最后在断电的同时，对钢筋施加挤压力，挤出焊口部分熔化金属和熔渣。
5.2.7.6接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），方可回收焊剂和卸下焊接夹具。
并敲去渣壳。
5.2.7.7当两钢筋直径不同时，应采取措施，调整上钳口凸出距离，或在上钳口内挂垫一块适当厚度的铜垫片。
确保上、下钢筋的中心线在同一直线。
应按照上钢筋直径选用焊接电流，焊接通电时间稍为延长。
6、质量标准
6.1主控项目
6.1.1钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
检验方法：
检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
6.1.2当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
检验方法：
检查化学成分等专项检验报告。
6.1.3在施工现场，应按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003的规定抽取钢筋焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。
检验方法：
检查产品合格证、接头力学性能试验报告。
检验方法：
观察或尺量检查。
6.1.4电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。
接头力学性能检验时，应仔细地、逐个进行外观检查，从合格的接头中以300个同级别钢筋焊接接头作为一批，不足300个时，仍作为一批。
随机切取3个接头做拉伸试验。
当同一批内有几种不同直径钢筋时，应抽取较大直径钢筋接头做试验。
要求3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
检验方法：
检查焊接试件试验报告单。
6.2一般项目
6.2.1在施工现场，应按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003的规定对钢筋焊接接头的外观进行检查，其质量应符合下列规定：
6.2.1.1四周焊包应均匀，突出钢筋表面的高度应大于或等于4mm；
6.2.1.2钳口电极与钢筋接触处，钢筋无明显烧伤；
6.2.1.3接头处的弯折角不大于4°；
6.2.1.4接头处两钢筋的轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径；同时不大于2mm。
6.2.2当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
纵向受力钢筋焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向受力钢筋焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内，纵向受力钢筋焊接的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
6.2.2.1在受拉区不宜大于50％；
6.2.2.2接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；
6.2.2.3直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头。
检验方法：
观察、钢尺检查。
7成品保护
7.0.1接头焊毕，应停歇20～30s后才能卸下夹具，以免接头弯折；
7.0.2防止污染钢筋。
8职业健康安全与环境管理
8.1施工过程危害辩识及控制措施
施工过程危害辩识及控制措施
序号
主要来源
可能发生的事故或影响
风险级别
控制措施
1
钢筋加工
机械伤人
大
钢筋下料时，机械操作工按操作规程进行钢筋加工。
严禁违规操作
2
钢筋焊接
烫伤
大
钢筋焊接时，应穿戴好，才可进行施焊
3
焊接过程熔化金属和熔渣溅出
烧伤、火灾
大
焊接时应清理周边易燃、易暴物品，操作人员应佩带好安全防护用品后，严格按操作规程进行施工。
4
焊机与交流或直流焊接电源连接时应
触电
大
焊机与交流或直流焊接电源连接时接线应正确无误。
焊机容量应根据所焊钢筋直径选定，不得超容量使用。
8.2环境因素辨识及控制措施
环境因素辨识及控制措施
序号
主要来源
可能的环境影响
影响程度
控制措施
1
钢筋料头
废弃物造成环境污染
一般
钢筋下料时，采用长短搭配用料，无法使用的料头，按规定处理。
2
钢筋焊渣
废弃物造成环境污染
一般
将焊渣按规定清理至指定的位置
3
熔化金属和熔渣溅出
引起火灾
重要
清除焊接连接盒周边一定范围内易燃、易暴物品
附表一：
电渣压力焊工艺评定记录
年月日
试件用部位
试件编号
操作人
接头形式
接头类型
钢筋规格
设备型号
设备电压
设备功率
钢筋母材炉批号
钢筋母材复验sjhgfdpo
编号
检查依据
JGJ18-2003
一般项目
质量验收规程的规定
试件外观描述
结果
1.四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm
满足要求
2.钢筋与电极接触处无烧伤缺陷
无明显烧伤
3.接头处的弯折角≤30
满足要求
4.轴线偏移≤0.1钢筋直径，且≤2mm
满足要求
机械性能
钢筋编号
1
2
3
结果
1
接头试件拉伸试验
试验结果
试验报告编号：
，本试验结果合格。
评定意见
结论：
1、本评定按JGJ108-2003规定进行准备、施工和试验；
2、确认试验记录正确，评定结果。
参加评定试验单位及个人
参加单位
参与人员
钢筋闪光对焊工艺评定
一、适用范围:
适用于钢筋直径较小的情况，所能焊接的最大最大钢筋直径应随着焊机容量的降低和钢筋级别的提高而减小。
连续闪光焊钢筋上限直径
焊机容量（KVA）
150
100
75
钢筋级别
I级
II级
III级
I级
II级
III级
I级
II级
III级
钢筋直径（mm）
25
22
20
20
18
16
16
14
12
（二）预热闪光焊:
适用范围:
此工艺适用于端面比较平整，直径较大的钢筋。
（三）闪光——预热——闪光焊:
此工艺适用于钢筋端面不够平整的情况。
二、施工准备:
（一）设备准备:
根据钢筋品种、直径选用合适的对焊机。
（二）材料准备:
1.钢筋:
（1）选用的钢筋必须有出厂合格证、出厂检验报告、进厂复试报告。
（2）钢筋宜采用砂轮切割机断料。
（3）清除钢筋上特别是钢筋端头部的浮锈、泥浆、污垢沾染的杂质等,以保证钢筋与混凝土的握裹力。
2.对焊接人员必须进行培训，考试合格后方能上岗。
三、操作工艺:
（一）连续闪光焊的工艺过程:
先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即射出火花般熔化的金属微粒——闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光，当闪光到预定长度，使钢筋头加热到将近到熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻（先带电进行顶锻，再无电顶锻，到一定长度）。
焊接接头即告完成。
（二）预热闪光焊的工艺过程:
预热、闪光和顶锻过程，施焊时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替的接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出连续的闪光,而形成预热过程。
当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻而成。
焊接接头即告完成。
（三）闪光——预热——闪光焊的工艺过程:
一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光,使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。
钢筋直径较粗时，宜采用预热闪光焊和闪光——预热——闪光焊。
（四）操作要点:
1.闪光对焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量（图一）
L1、L2——调伸长度；a1+a2——烧化留量；C1+C2——顶锻留量
C’1+C’2——有电顶锻留量;C”1+C”2——无电顶锻留量
2.闪光——预热闪光焊的留量应包括：
一次烧化留量、预热留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量和无电无电顶锻留量（图二）
L1L2—调伸长度；a1.1+a2.1—一次烧化留量；
a1.2+a2.2—二次烧化留量；C1+C2—顶端留量
b1+b2——有电顶锻留量;C”1+C”2—无电顶锻留量
3.调伸长度的选择,应随着钢筋级别的提高和刚及钢筋直径的加大而增加,当焊接Ⅲ、Ⅳ级钢筋时，调伸长度宜在40-60内选用。
4.烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。
当连续闪光焊接烧化过程应较大，烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分（不包括端面的不平整度），再加8mm。
闪光一预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。
一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次烧化留量不应小于10mm。
预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。
5.闪光速度由慢到快，开始时等于零，而后约1mm/s，终止时达1.5—2mm/s。
6.变压器级次用以调节焊接电流大小。
钢筋级别高或直径大，其级次要高。
7.对焊接参数根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。
四、质量标准:
（一）质量验收:
1.分批同一班内，由同一焊工，按一焊接参数完成的200个同类型接头，作为一批。
一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，并按一批计算。
2.外观检验:
每批抽查10℅的接头，并不少于10个。
检查结果应符合下列要求：
（1）a接头处不得有横向裂纹。
（2）b与电极接触处的钢筋表面，对于Ι、Π、Ш级钢筋，不得有明显的烧伤；对于Ⅳ级钢筋，不得有烧伤。
（3）c接头处的弯折不得大于4℃。
（4）d对弯头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径）同时不得大于2mm。
（5）如发现有一个接头不符和要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格品接头经切除重新焊接，可提交二次验收。
3.机械性能试验
（1）a取样：
从每批成品中切取6个试验，用3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。
（2）拉伸试验对试验结果的要求：
三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的规定抗拉强度值。
至少有两个试件断于焊缝之处，并呈塑性断裂。
4.采用预热闪光焊工艺，应符合下列要求：
（1）闪光过程应强烈、稳定；
（2）顶锻凸块应垫高；
（3）应准确调整并严格控制各过程起点和止点。
5.焊接过程的操作一般要求为夹紧钢筋时，应使两钢筋的端面凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直；烧化过程应稳定强烈，防止焊缝金属氧化；顶端应在足够大压力下快速完成，保证焊口闭合良好和使用接头处产生适当的的镦粗变形。
焊接过程如出现异常现象或焊品质量有缺陷应查找原因，及时消除。
见下表：
异常现象、缺陷及防止措施
异常现象陷种类
防止措施
焊接时火化过大并有强烈声响
1降低变压器级数
2慢烧化速度
闪光不稳定
1消除电极底部和表面的氧化物
2提高变压器级数
3加快烧化速度
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1增加预热程度
2加快临近顶锻时的烧化速度
3确保带电顶锻过程
4加快顶锻
5增大顶锻压力
接头中有缩孔
1低变压器级数
2避免烧化过程过分强烈
3适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧或热影响区过热
1减小预热程度
2加快烧化速度，缩短焊接时间
3避免过多带电顶锻
接头区域裂缝
1检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符和规定，应更换钢筋
2采取低频预热方法，增加预热程度
钢筋表面微熔及烧伤
1消除钢筋被加紧部位的铁锈和油污
2消除电极内表面的氧化物
3改进电极槽口形状，增大接触面积
4加紧钢筋
接头弯折或轴线偏移
1正确调整电极位置
2休整电极钳口或更换已变形的电极
3切除或矫直钢筋弯头
五、成品保护:
（一）焊接好的钢筋应分型号，分别堆放好。
（二）雪天或施焊现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，应采取遮蔽措施，焊接后冷却的接头应避免碰到冰雪。
（三）浇筑混凝土时，不得用棒撬焊点，因为接头处的弯折不得大于40。
六、安全措施:
（一）施工人员必须是经过培训的，考核后发给上岗证的，方可进行施工。
（二）在高空进行焊接操作，必须遵守国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80的规定。
（三）电焊机应严格按操作规程进行。
（四）施工现场用电必须符合国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ4b。
七、施工注意事项:
（一）对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”（对Ⅳ级钢筋尤为致命点）。
此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。
（二）对调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试样（不少于2个）进行冷弯试验。
合格后，才能成批焊接。
（三）焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
（四）夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接触,以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直
（五）焊接完毕后，应待接头处由白色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。
当焊接后张预应力钢筋时，应在焊后趁热将焊缝周围毛刺打掉，以便钢筋穿入预留孔道。
（六）不同直径的钢筋可以对焊，但其截面比不宜大于1.5。
此时，除应按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
（七）螺丝端杆与钢筋对焊时，因两者钢号、强度及直径不同，焊接比较难，宜事先对螺丝端杆进行预热或适当减小螺丝端杆的跳伸长度。
钢筋一侧的电极应调高，保证钢筋与螺丝端杆的轴线一致。
钢筋剥肋直螺纹连接施工工艺评定
一、工艺评定依据
1、《钢筋机械连接操作规程》（JGJ107-2010）
2、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）
3、《建筑施工技术规范》
4、施工图纸
二、基本规定
结构构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开，钢筋机械连接的连接区段长度应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。
在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率（以下简称接头百分率），应符合下列规定：
1、接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内Ⅲ级接头的接头百分率不应大于25％；Ⅱ级接头的接头百分率不应大于50％；I级接头的接头百分率可不受限制。
2、接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时，应采用Ⅱ级接头或I级接头，且接头百分率不应大于50％。
3、受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。
4、对直接承受动力荷载的结构构件，接头百分率不应大于50％。
5、接头端头距离钢筋弯曲点不得小于10倍钢筋直径。
6、不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。
三、施工准备
1、技术准备
①有项目部组织，各钢筋加工工班参加，进行岗前技术培训。
②对施工工艺进行技术交底。
2、材料准备
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
表面应无裂纹和影响接头质量的其它缺陷
2
外型尺寸
卡尺或专用量视
长度及外径应满足图纸要求
3
螺纹尺寸
通端螺纹塞规
能顺利旋入连接套筒并达到旋合长度
止端螺纹塞规
塞规允许从套筒两端部分旋合，
旋入量不应超过3P（P为螺距）
①连接套由生产厂家预先制作，螺纹的牙形、螺距等必须与套筒牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格，螺纹量规精度应符合5f要求。
套筒出厂质量检验要求见上表。
②连接套进场时提供产品合格证，并经施工单位、监理单位进行复检。
③连接套不得有严重锈蚀，油脂等影响砼质量的缺陷或杂物。
④连接套螺纹及精度不得低于6级，表面粗糙度不得低于6.3，连接套的外径和长度尺寸允许偏差均为±0.5mm，连接套表面应有明显的规格标记。
⑤根据施工的实际需要，直螺纹接头可设计成其它形状，如异径接头，可调接头等。
⑥滚压机冷却液箱中，加足溶性冷却液（严禁加油性冷却液），接通电源后空车试转，检查冷却水泵工作及电器控制系统工作是否正常。
⑦按要求接好滚压机电源线和接地线，接通电源。
电源为三相380V50Hz的交流电源，为保证人身安全请使用带漏电保护功能的自动开关。
⑧根据所加工钢筋的直径，调换与加工直径相适应的滚丝轮。
滚丝轮与加工钢筋直径的关系见下表：
滚丝轮外径
φ78.2
φ69.4
φ59
加工钢筋直径
16--22
25--32
36--40
螺距
2.5
3.0
3.5
⑨调换滚丝轮的同时，调换与滚丝轮螺距相适宜的垫圈，以保证螺距的正确性。
⑩螺纹套筒和刚才有原材报告及出厂合格证。
四、主要机具
序号
设备名称
型号
工作状态
1
剥肋滚丝机
HGS-40D
良好
2
量规
螺纹通止规
良好
3
力矩扳手
100-360N.M
良好
4
无齿锯
良好
5
钢筋切断机
良好
五、作业条件
1、连接套筒、钢筋等材料合格。
2、施工前检查机具设备性能是否完好。
3、钢筋加工厂设施齐备，条件良好。
4、操作工人已进行安全、技术交底。
六、施工工艺
1、操作流程
套筒准备→滚压机准备→钢筋平头→加工丝头→丝头检验→带帽保护→连接施工→接头检验。
2、施工步骤
①钢筋平头
平头的目的是让钢筋切口端面与母材轴线方向垂直，不得有马蹄形或翘曲，使接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙。
宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备。
②加工丝头
a、丝轮与加工直径相适应后，将与钢筋相适应的对
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