挂篮悬浇箱梁施工方法DOC34页.docx

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挂篮悬浇箱梁施工方法

3.4.4.7.挂篮悬浇箱梁施工方法

3.4.4.7.1.挂篮悬浇箱梁施工工艺流程

挂篮悬灌施工工艺流程见图3.4.4.7-1“连续梁悬臂浇筑施工工艺流程图”。

3.4.4.7.2.墩梁临时固结措施

悬浇箱梁在体系转换之前，必须设置临时支座，可以通过设置临时支墩和锚固钢筋的方式来实现。

临时支墩设有厚15～20厘米内设电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。

在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层，锚固钢筋将墩梁固结在一起。

图3.4.4.7-1连续梁悬臂浇筑施工工艺流程图

3.4.4.7.3.墩顶现浇段（0#段）施工

0#段施工支撑系统采用支架法或托架法施工，当主墩较矮，基础处理简单时，可采用支架法施工，当主墩较高，基础处理工程量大时，可采用托架法施工。

3.4.4.7.3.1.0#段支架法施工

⑴支架施工工艺流程

见“0#段支架施工工艺流程框图3.4.4.7-2”。

图3.4.4.7-20#段支架施工工艺流程框图

⑵支架基础

0#段支架不能直接支承于地基上。

一般情况将支架下端支承于承台范围内，支架上端扩展至0#段施工所需尺寸。

承台尺寸较小，搭设支架确有困难，支架需支承在承台以外时，应采用基底换填或桩基础，桩径及桩长根据计算确定，确保支架不产生不均匀沉降。

同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇注和养生过程中滴水对地基的影响。

⑶支架设计

支架设计进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。

⑷支架搭设

连续箱梁0#段支架采用钢支架拼装而成，不足2m高度采用短钢管调整。

翼板及箱室内支架采用门式脚手支架，间距可按1.2m×1.2m布置，同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。

0#段支架结构见“0#段支架施工方案示意图3.4.4.7-3”。

⑸支架预压在搭设底模时，按估算预留变形量支好后，按设计或规定要求进行加载预压。

压重重量应该为设计重量的1.2倍以上。

采用砂袋或钢锭作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

图3.4.4.7-30号块托架模板设计示意图

当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。

卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。

根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留变形量更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。

3.4.4.7.3.2.托架法施工

托架采用2根［25的槽钢加工成三角桁架，墩身每侧设6片，通过预埋钢板同墩身连为一体。

托架各节点均采用焊接联接，以减少托架的非弹性变形。

上铺设型钢立柱和方木纵梁托架搭设完毕后采用吊挂水箱法进行等载预压，0号块托架设计见“0号块托架模板设计示意图3.4.4.7-4”。

3.4.4.7.3.3.模板

梁底模板：

两端悬臂部分采用大块钢模板（挂篮底模），两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。

图3.4.4.7-40号块托架模板设计示意图

外侧模：

采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置。

顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。

隔墙模板及腹板内模板：

均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。

倒角模板采用木模。

进人洞模板及支架：

隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

端模：

端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。

3.4.4.7.3.4.顶板和腹板预留施工窗口

因模板安装后，0号段中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。

为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按要求连接钢筋和封堵模板。

为解决开窗口时木板、锯末进入底板后不易清除，窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。

3.4.4.7.3.5.普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护

普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护见后面章节。

3.4.4.7.4.悬灌梁段施工

3.4.4.7.4.1.施工工艺流程

悬灌段施工工艺见“3.4.4.7-5悬灌梁段施工工艺流程图”。

图3.4.4.7-5悬灌梁段施工工艺流程图

3.4.4.7.4.2.施工挂篮

⑴挂篮结构

施工挂篮采用轻型菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。

该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。

挂篮结构见“3.4.4.7-6挂篮结构示意图”。

⑵挂篮拼装

挂篮结构构件运达施工现场后，利用吊车吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0#梁段顶面拼装，拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形，悬灌施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。

挂篮结构拼装的主要流程见“3.4.4.7-7挂篮拼装流程图”。

图3.4.4.7-6挂篮结构示意图

图3.4.4.7-7挂篮拼装流程图

⑶挂篮静载试验

挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。

荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。

隔墙模板及腹板内模板：

均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。

根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载—挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。

根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。

加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚碇对拉反压加载。

⑷挂篮的移动

在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。

⑸挂篮拆除箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。

拆除顺序为：

内模系统→侧模系统→底模系统→主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。

内模系统采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。

⑹挂篮拼、拆装注意事项

1）挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。

2）挂篮拼装应按照各自的顺序逐部操作，作业前对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。

3）挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。

3.4.4.7.4.3.悬臂灌注施工

连续箱梁块悬浇从1#块开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每块采用一次浇筑完成。

在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。

箱梁块模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理，严防接缝处错台和漏浆。

挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆。

内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H”型螺母或拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板。

每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段混凝土连接，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度避免产生裂缝。

悬臂浇筑的要点是，在混凝土浇筑时力求两端平衡。

为有效控制箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑的盘数，一盘一盘控制，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。

悬臂浇筑过程中，应作好箱梁块悬浇的监测、监控工作。

在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段的高程变化情况，以控制箱梁块的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。

⑴挂篮前移：

在前一梁段施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁，整个挂篮前移动至下一梁段位置。

⑵挂篮调整及锚固：

挂篮就位后，进行主桁和底篮后锚安装，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。

⑶模板就位

梁段模板安装的尺寸允许偏差和检验方法，符合相关规范规定。

⑷普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护见后面章节。

3.4.4.7.5.边跨现浇段施工

边跨现浇段采用支架法施工，一次整体浇筑。

支架采用满堂支架和门架式支架两种方式。

地基处理工程量不大，桥墩不高，采用满堂支架法；地基软弱层厚，桥墩较高，采用门架式支架，支架一端支撑在承台上，另一端放在钢管桩基础上。

基础采用钢管桩支撑。

支架拼装完毕同样要做压重试验，经试压合格后，即进行直线段箱梁混凝土施工。

3.4.4.7.5.1.施工工艺流程见3.4.4.7-8

图3.4.4.7-8边跨现浇施工工艺框图

3.4.4.7.5.2.施工方法

施工方法见“3.4.4.7-9边跨现浇段门架式支架施工示意图”及“3.4.4.7-10

图3.4.4.7-9边跨现浇段门架式支架施工示意图

边跨现浇段满堂支架法施工示意图”。

⑴支架施工

1）支架基础

支架搭设前，需对支架范围内基础进行处理，采用基底换填或桩基础，桩径及桩长根据计算确定，确保支架不产生不均匀沉降。

同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇注和养生过程中滴水对地基的影响。

2）支架设计

需进行支架强度、刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。

3）支架搭设后，须设纵、横向斜杆，以确保支架结构稳定。

搭设完毕后应经过详细检查，方可进入下一道工序。

铺设底模时在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合拢临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动，但在边跨合拢锁定前，采取临时措施限制底模的纵向移动。

4）支架预压：

见“墩顶现浇段（0#段）支架法施工”中支架预压方法。

⑵模板系统

模板采用竹胶板加方木的形式，模板加固采用拉筋和钢管支撑方式，施工之前必须进行模板系统的强度及刚度检算。

确保模板及其支撑的强度、刚度及稳定性达到要求。

⑶普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护。

普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护见后面章节。

3.4.4.7.6.合拢段施工及结构体系的转换

连续箱梁合拢施工时先合拢边跨，再合拢中跨。

合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线允许应符合设计或规范要求。

3.4.4.7.6.1.合拢段施工工艺流程

合拢段施工流程见“3.4.4.7-11合拢段施工工艺框图”。

3.4.4.7.6.2.边跨合拢施工

边跨模板见“3.4.4.7-10边跨现浇段满堂支架法施工示意图”，边跨合拢施工步骤图见3.4.4.7-12。

⑴施工准备

1）悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮；

2）清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备放至墩顶；

3）在“T构”两悬臂端预备配重水箱；

4）近期气温变化规律测量记录。

⑵边跨合拢段支架及模板

图3.4.4.7-11合拢段施工工艺框图

边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样，采用碗扣支架支模施工。

悬臂梁段浇注完毕，拆除挂篮，接长边跨等高度现浇段支架托梁，并于悬臂端箱梁底板锚固。

外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。

⑶设平衡重

⑷普通钢筋及预应力管道安装

普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装。

底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。

合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。

其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。

⑸合拢锁定

合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的长度改变，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，劲性骨架采用“预埋钢板+连接型钢+预埋钢板”结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋钢板之间设置连接型钢，连接型钢布置在箱梁体外。

合拢锁定布置见“3.4.4.7-13合拢段合拢锁定布置示意图”。

图3.4.4.7-12边跨合拢施工步骤图

图3.4.4.7-13合拢段合拢锁定布置示意图

⑹浇注合拢段混凝土

合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。

合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇

注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，砼的浇注速度每小时10m3左右，3-4小时浇完。

⑺预应力施工

合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。

底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计强度和

相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。

横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工。

⑻直线段支架下落,拆除模板及支架。

3.4.4.7.6.3.中跨合拢

⑴吊架及模板安装

中跨合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工方法见“3.4.4.7-14悬灌梁中跨合拢施工图”。

图3.4.4.7-14悬灌梁中跨合拢施工图

安装步骤为：

①将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；②在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；③拆除挂篮前吊杆；④用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；⑤将主桁系统退至0＃梁段后拆除。

⑵设平衡重

采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。

配重及合拢步骤见“3.4.4.7-15中跨合拢段施工过程示意图”。

图3.4.4.7-15中跨合拢段施工过程示意图

⑶普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同。

⑷合拢锁定

合拢前使合拢段两共轭悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的长度改变。

合拢前除“T构”悬臂端按平衡

要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。

合拢段支撑劲性钢骨架施工同边跨合拢段施工。

⑸解除连续梁墩顶的临时固结,并切断该墩临时支座锚固钢筋,完成体系转换。

⑹浇注合拢段混凝土

中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段施工相同。

⑺预应力施工

中跨合拢完成后,张拉中跨预应力束,再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。

⑻拆除模板及吊架。

3.4.4.7.6.4.结构体系的转换

连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨先合拢，释放墩梁锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，形成连续梁受力状态。

施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时注意以下几点。

⑴结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。

所以在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。

对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。

⑵墩梁临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。

在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。

⑶对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。

若按设计要求，需进行内力调整时，应以标高、反力等多因素控制，相互校核。

如出入较大时，应分析原因。

⑷在结构体系转换中，临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力。

支座反力的调整，以标高控制为主，反力作为校核。

3.4.4.7.7.钢筋工程

钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。

箱梁顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。

纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。

悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：

先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的安装、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。

3.4.4.7.8.预埋件

预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。

安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇注。

3.4.4.7.9.混凝土工程

混凝土采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，每块一次浇筑完成。

混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑应连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地点后应保持良好的和易性和规定的坍落度。

当混凝土倾落高度超过2m时，应通过串筒等减速设施下落。

悬臂施工的两个对称块及横断面应平衡灌注。

每个块混凝土浇筑按斜向分段、水平分层、连续浇筑。

纵向应从悬臂端向接缝端方向分层浇筑振捣，以克服挂篮变形引起主梁开裂。

横桥向需对称于桥中线浇筑以防挂篮受扭。

灌注顺序：

先底板，再腹板，最后灌注顶板。

在浇筑箱梁底板、腹板砼时应控制其浇筑速度，加强振捣，切忌因浇筑速度过快导致翻浆、预应力孔道上浮及蜂窝麻面现象。

混凝土振捣采用插入式振动器。

振捣棒应避免碰撞模板、钢筋。

对钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具区域、腹板与底板倒角处等区域须加强振捣。

混凝土随灌随振捣，避免漏振、欠振或过振。

混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以免引起管道下垂，致使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。

灌注腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌注顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌注腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。

在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌注腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。

灌注混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。

混凝土浇筑过程中要有专人检查模板，防止漏浆、跑模。

混凝土灌注后，必须对梁体底板、顶板面进行两次收浆，清除多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。

主梁顶面必须用木抹收浆抹平，现场每隔1～2m设置一个高程控制点，保证主梁混凝土面平整，纵横向坡度符合要求。

冬期施工时，应按规范中冬期施工的有关规定办理，采取防寒措施。

必要时可采取水和砂子加温，以提高混凝土的温度。

严禁用含冰的粗、细骨料拌合混凝土。

入模时混凝土温度应根据具体保温方法确定，一般细薄截面应在10度以上。

混凝土浇筑完成后进行挂篮的高程测量，并与浇筑前挂篮的高程数据进行比较，为后续施工取得经验数据，提供参考。

混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖并浇水养护，箱内及腹板采用渗水法养护。

3.4.4.7.10.预应力工程

三向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。

3.4.4.7.10.1.预应力筋及其管道的安装

⑴竖向预应力

为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。

竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整墩身钢筋位置。

竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。

⑵纵向预应力

纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入胶管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动胶管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”胶管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。

纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。

⑶横向预应力

横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。

横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。

3.4.4.7.10.2.预应力张拉及锚固

预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。

张拉时做到对称、平衡。

⑴纵向预应力

纵向预应力采用YCW系列穿心式千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。

⑵横向预应力

横向预应力钢束为扁形锚具锚固，利用悬臂板的支架搭设工作平台，由0#段中心向两侧逐束双向张拉。

⑶竖向预应力

竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，由0#段向两边与桥轴线对称单向张拉。

⑷预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。

对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。

3.4.4.7.10.3.压浆及封锚

⑴压浆管的布置

纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设接力压浆孔。

横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。

⑵压浆

预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。

施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。

竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。

压浆注意事项：

压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。

严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。

若串孔，立即检查原因，及时处理。

真空辅助压浆工艺：

后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。

而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。

⑶封锚：

采用与梁体设计等级相同的混凝土封锚。

3.4.4.7.11.大跨度连续箱梁悬灌施工线形控制

为确保施工中结构的可靠性和安全性以及保证桥梁线形及受力状态符合设计要求，对桥梁悬臂施工进行控制。

3.4.4.7.11.1.线形控制相关参数的测定

⑴挂篮的变形值

施工挂篮的变形难以准确计算，要通过挂篮荷载试验测定。

在挂篮拼装后，采用反压加载法进行荷载试验，加载量按最不利梁段重量计算确定。

分级加载，加载过程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，可以得到挂篮的荷载与挠度关系曲线。

⑵施工临时荷载测定

施工临时荷载包括施工挂篮、人员、机具等。

⑶箱梁混凝土容重和弹性模量的测定

混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间的变化规律，即E—t曲线，采用现场取样通过万能实验机进行测定，分别测定混凝