热风炉技术标.docx
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热风炉技术标
山西太钢不锈钢股份有限公司
四高炉大修五标段工程
管道专业施工组织设计
技术标）
山西钢建安装工程公司管道分公司
2011年8月8日
1.工程概况
2.劳动力投入计划
3.管道拆除、安装工程主要工程量
4.投入的主要施工机械设备表
5.施工总平面布置图
6.施工进度计划
7.施工进度工期保证措施
8.具体施工方案
9.供应材料、设备和工程的质量保证措施十.各工序的协调措施
卜一.管道工程雨季施工措施十二、施工安全保证措施十三、现场文明施工措施
、工程概况
1、基本概况
太钢四咼炉大修五标段工程主要包括热风炉本体、热风炉系统耐材砌筑及钢结构、机械、电气、管道等设备安装、调试等内容。
热风炉系统建安工程主要包括：
基础施工；热风炉炉壳制作安装；筑炉工程；热风主管制作安装和主管砌筑；以及主管上热风阀、补偿器等附属件安装；冷风管、煤气管制作安装和阀门及附件安装；框架及平台制作安装；液压站建筑施工、设备和液压管道安装；系统工艺结构和管道支架制安；烟囱施工。
2、工程特点
1）区域布置紧凑：
热风炉区域四台热风炉、周围热风管、冷风管、煤气管纵横交错，炉壳拼装、安装，上千吨的工艺结构、建筑结构和工艺管道制作安装，上千吨设备安装，上万吨的耐火材料的施工都要在约1600m2范围内进行，施工区域与生产毗邻，过程中受各种因素影响较大，因此，要合理规划布置场地和安排工序，才能保证施工有序进行，确保现场安全生产和文明施工。
2）技术含量高：
工程中的大体积砼基础、热风炉壳制作安装、筑炉及阀门研磨等技术要求较高，施工过程中要严格按照设计和规范进行控制，确保施工质量。
3）安全隐患多。
由于工期较紧，在施工全过程中，各工种、各工序要交叉、平行作业，作业区最咼咼度达41m，因此，区域内存在咼空坠落和坠物伤人等安全隐患，必须采取行之有效的安全措施，保障施工安全。
3、管道安装
通常每座高炉都要匹配三到四座热风炉，热风炉的作用是为高炉冶炼储存和提供热风，高炉和热风炉之间由热风管道相连接。
高炉热风管道包括：
热风支管、热风主管、混风室或竖管、热风围管、送风支管等部分组成。
热风管道的作用是将热风从热风炉输送和分配到高炉的各个风口装置。
从热风炉出来的热风
（1000C〜1280C）先经过与每座热风炉相连接的热风支管汇入热风主管，再通过混风室或竖管进入环在高炉本体外的热风围管，在热风围管内热风将分配到高炉周围的送风支管装置进入高炉风口。
热风炉系统工艺管道主要包括：
助燃空气管、热风管、冷风管、煤气管等，该工程具有工期较紧，布局紧凑等特点。
二、劳动力投入计划
根据招标文件提供的内容，为确保业主要求的工期，需要合理编制施工进度网络计划。
在施工工期紧张的各个阶段中，严格进行计划完成情况的检查，发现偏差及时纠正，不拆不扣的完成施工计划要求，充分调入各工种、专业的人力物力来完成工程任务。
具体的劳动力计划见表1。
三、管道制作安装工程主要工程量
1、焊接钢管DN15〜DN800的23t;
2、无缝钢管©15〜©530的59t;
3、不锈钢管©15〜©400的11.4t;
4、钢板卷管1451t;
5、设备安装708台;
6、管道托盒及支架110t;
7、管道保温棉800m3;
&管道保温镀锌铁皮6500心
根据甲方招标文件中对四高炉大修五标段工程工期、质量的要
以保证施工任务的完成。
投入工程的主要施工机械设备见表2。
五、四高炉大修五标段工程总平面布置图
50t汽车吊各一台，办公室、现场仓库等就近设置。
六、施工进度计划
本工程计划安装总工期为395天，计划开工时间为2011年11月1日，竣工时间为2012年11月30日，具体施工网络计划见附图。
七、施工进度工期保证措施
1、项目部迅速成立、及时到位，建立健全组织机构，在接到中标通知书后迅速成立项目经理部，落实施工人员，制定相关管理制度，对内指挥施工生产，对外负责合同履行及协调联络。
2、组织施工力量迅速进场进行施工准备，机械设备将随同施工队伍迅速到位，确保管道工程按时开工。
3、施工准备提早进行，作为施工单位尽快做好施工准备工作，对管道拆除部位制定详细的拆除方案，安装部分需要认真复核图纸，组织进行工程技术交底，进一步完善施工组织设计，落实关键施工方案，积极配合业主及有关单位办理解决各种能源介质管道及地下构筑物确定与土方开挖手续问题。
施工中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整，确保总体工期。
4、施工组织不断优化，以投标时的施工组织进度和工期要求为据，及时完善施工组织设计，落实施工方案，报监理工程师批准。
根据施工情况变化，不断进行纠偏、修改、优化，使劳动力组织、机械设备安装、工期安排等均有利于施工。
5、建立从经理部到各施工现场的调度指挥控制系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。
对工程交叉和施工干扰应加强指挥和协调，对关键问题超前研究，制定措施，及时调整
和调动人、财、物、机，保证工程的连续性和均衡性。
6、强化施工管理严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合,使作业专业化、规范化，实行责任制考核评定工作。
7、根据工程需要，配备充足的技术人员和技术工人，并采用各项措施，提高劳动者技术素质和工作质量。
八、具体施工方案
1、卷管制作方法及技术要求：
卷管制作工艺流程如图所示。
1）所用主材和焊接材料都要有合格证或复检报告。
2）放样、号料、切割：
放样根据图纸采用放实样和计算方法来确定下料尺寸，一筒节上的纵向焊缝不多于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。
切割在专用平台上采用半自动切割机进行切割。
3）成型：
采用机械压头，其端部曲率应达到设计的弧度要求，滚圆成型后，应用样板进行检查。
卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6〜1/4;样板与管内壁的不贴合间隙应符合：
对接纵缝处不大于壁厚的10%加2mm,且不大于3mm,离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm;其他部位不得大于1mm。
由于本系统管径比较大,很容易变形,应在管内设临时支撑,防止运输、存放中变形。
4）组对拼接：
为了减少高空作业及考虑运输因素,卷管在制作场地拼接长度宜为6〜8m。
组对时纵向焊缝必须错开，错开的距离不应小于100mm,支管外壁距焊缝不宜小于50mm;相邻管口错边不应超过壁厚的1/5。
5）焊接：
组对好的管子,在焊接转台上进行焊接。
焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊接方法。
每层焊缝焊完以后及时清理并检查,如发现有影响焊接质量的缺陷,应清除后再施焊,焊缝层间接头应平缓过渡并错开。
（6）焊缝检验：
管道对接焊缝表面质量应符合YBJ208-85相关皿级的规定;煤气管、热风管焊缝还应作煤油渗漏试验。
7）除锈、涂装：
热风主管等因承受高温,其除锈采用喷砂方式,除锈等级Sa2.5。
构件除锈后，应尽快进行涂漆，留一道面漆在现场
涂装。
安装焊缝两侧100mm范围内不涂装，在安装后补涂。
表面涂装种类应严格按设计说明进行，尤其是各类管道的面漆必须按设计要求，不能混涂；
2、工艺管道安装
及50t汽车吊吊装，安装高度高、质量大的构件使用大型吊车吊装，小型管道使用50t吊车吊装，其余介质管道采用50t以下汽车吊辅助吊装。
安装顺序按先下层后上层，先主管后支管的原则进行。
热风围管采用高炉本体安装工程的吊装设备，且应与高炉炉壳穿插进行吊装。
1）管道支、吊架安装：
热风炉前、后管种类较多，且直径较大，故管道支吊架的安装必须先期进行。
管道支、吊架安装要求如下：
a管道安装时应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确安装应平整、牢固，与管子接触应紧密。
b、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移相反的方向，按其位移值的1/2偏位安装。
C、固定支座应按设计要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
1/2。
d、导向支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承的中心向位移方向偏移，偏移量应为位移量的
e管道安装时不宜使用临时支、架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊装位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予以拆除。
管道安装完毕后，应按设计文件规定，逐个校对支、吊架的形
式和位置。
（2）工艺管道安装
a工艺管道安装方法及技术要求：
管道安装前必须核对尺寸，准确
无误后，方可进行安装，热风围管还应预先进行组装，检查相关尺寸,
组装完毕，应进行编号，对由于运输、堆放和吊装造成的管道变形,
安装前必须进行矫正。
对热风管等有加固环的管道，加固环的对接焊
缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子
的环焊缝不应小于50mm,管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，其
错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，不等厚管道组成件组
对时，当内壁错边量超过3mm时，应进行修整。
管道与风机等设备
联接时，其固定焊口应远离设备，不得强力对口，通过法兰连接的,
应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。
卷焊钢管安装的允许偏差如下表
序
号
项目
允许偏差
备注
1
管道中心线对轴线的偏移
<20
2
管道顶上截面轴向对竖向线的偏差H-
管道高度
<3H/1000、
且不大于20
3
管中心标高
±10
4
支架
中心位移
<5
5
H-支架高度
铅垂直
H/1000
热风围管允许偏差如下表
序
号
项目
允许偏差
备注
1
环管档度
±10
2
环管水平差
<10
3
从环管外表面到高炉外壳的距离
±20
4
环管组对时最大直径与最小
直径之差
<20
b、凡不方便在高空施工内砌筑的管道，应在地面将其完成后再进行
吊装，但必须验算起吊重量、钢管吊点的局部强度，以确保吊装安全。
以上安装后的检验均应符合规范要求，否则必须进行处理。
C、热风炉动力管道应该在炉壳及平台基本成型后在进行施工。
氧气
管道施工与高炉氧气管道施工同步进行，便于氧气管的试压、吹扫及
通气同时进行，避免过早施工而管内腐蚀。
动力配管除氧气管道外,
其余管道可单独施工，最后接通，也可在完成安装后就接口，与系统
起进行试压、吹扫、保温等工作。
d、动力管道大部分为压力管道，施工前需要办理压力管道告知手续,
质量。
净后再对口。
对好的管口要在当天焊接完毕。
绘制氧气管道单线图,
对焊口进行编号，按编号记录焊工编号、焊口的探伤质量及返修记录。
阀门替换短管制作完毕后，需进行脱脂酸洗。
现场安装法兰、阀门时，要用四氯化碳将法兰垫片擦洗干净。
氧气管道试压吹扫要用无油的氮气进行。
f、余热回收联络管按压力管道进行施工，报验。
管道当天对口当天焊完，以防雨水和杂物进入管系统。
3）阀门安装
本工程中，各类阀门及膨胀节的数量较多，通径较大，是该工程中的要点之一。
由于阀门在管路中起控制介质的通断作用，阀门安装前，必须检查合格证，仔细阅读随机说明书，按规定及相关规范要求进行检验或研磨，以保证系统的严密性。
a凡切断阀在制造厂已作强度和严密性试验，并有试压合格证的,安装前检查阀外表无损伤及划痕的阀，可不进行严密性试验，可采用塞尺检查阀瓣与阀座的密合性。
b、对于煤气阀，安装前应按YBJ201-83的规定进行严密性试验。
C、切断阀、调节阀及其传动机构、阀杆安装后各允许公差见
YBJ208-85的相关要求，阀的开闭应平稳、灵活、行程正确。
d、阀门与管道的法兰联接应满足规范要求，以规定的填料密封，连接螺栓应均匀紧固。
4）补偿器安装
补偿器在吊装时，不得碰撞或引起划痕，钢丝绳捆绑在指定的吊耳上，不需预拉（压）的膨胀器，安装过程中最好不要拧动运输螺杆，
待安装定位完毕，试压之前，将所有运输螺杆拆除。
带大拉杆的膨胀器务必在大拉杆安装完毕后，才能进行试压。
a补偿器安装前应进行质量检查，并做好记录。
b、安装补偿器时，补偿器必须与管道保持同心，不得偏斜，安装方向应与介质流向相同。
C、补偿器安装时应进行预拉伸，拉伸量应根据补偿零点温度来确定。
所谓补偿零点温度就是管道设计最高温度和最低温度的中间温度。
安装环境温度等于补偿零点温度时，不拉伸；大于零点温度时，压缩。
小于零点温度时，拉伸；因本工程补偿器安装环境温度小于零点温度，补偿器应拉伸，拉伸用专用工具。
补偿器拉伸数值如下:
安装时的环境温度与补零点温度的差「C）
拉伸量（mm）
—40
0.5AL
—30
0.375AL
—20
0.25AL
—10
0.125AL
0
0
波纹补偿器的预拉，应当在平台上进行，作用力应当分2〜3次逐渐增加，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，拉伸量的偏差应小于5mm。
当拉伸到要求数值时应固定。
（5）管道系统吹扫及试压
热风炉管道系统在安装完毕后，应按规范要求进行管道吹扫及强度和严密性试验，将各孔封闭或拧紧封盖上的螺栓，试验区域竖牌宣布为禁区。
a、吹扫：
吹扫气体压力不得超过管道的设计压力，吹扫气流速度不得小于20m/s。
目测无脏物时，做靶板试验。
5min内靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物,则为合格,公称直径大于600mm的管道,采用人工清理，应无可见铁屑、焊渣等则为合格。
b、强度试验：
吹扫合格后进行强度试验，煤气管道及洁净气体管道试压用干燥无油压缩空气进行，试验时应逐步缓慢加压，每级升压不宜超过25kPa,稳压3min;严禁敲击焊缝区，每级稳压5min，直至试验压力，目测检查无变形为合格。
C、严密性试验：
强度试验后进行严密性试验，泄漏率不得超出规范要求。
以发泡剂检验不泄露为合格。
如发现泄露,则必须进行泄压补焊,不得带压进行补焊。
3、关键部位施工方案
1）余热回收系统管道安装
本系统主要为烟气、空气、煤气管道安装,安装高度高,管径大,需要配合余热设备随时进行安装,根据安装需要,使用300t吊车可
以完成所有烟道的吊装作业。
预计使用300t吊车进行6次吊装，吊装台班6个，配合使用50t吊车进行构件移位、抬吊等作业，使用台班6个。
2）空气系统管道安装
空气系统管道管径大，安装难度大，而且安装于钢结构中，吊装难度加大。
根据现场情况，需要使用160t吊车进行吊装，分5次完成，预计使用160t台班5个，配合50t吊车台班5个。
3）煤气系统管道安装
煤气系统管道管径大，安装类似于空气管道，但按高度较低，
使用160t吊车可以完成所有吊装任务。
根据实际情况，预计分6次完成吊装，使用160t吊车台班6个，配合50t吊车台班6个。
4）热风炉本体配管安装
热风炉本体配套管道包括烟道、空气、煤气、冷风管道及动力
管道等。
具体包括BFG煤气集管、COG煤气集气管、燃烧空气管、炉体周围风管、热风管、循环水管、空气管、蒸汽管、煤气管、氮气管、氧气管等。
以上管道的安装需要配合钢结构、设备的安装顺序穿插进行，不能独立完成安装，即随着框架与炉体的逐层起升而进行安装，因安装高度逐步提高，使用的吊装机械将逐步加大，预计吊装所有本体配管需要使用的吊车台班数量为：
50t以下吊车台班20个，50t吊车台班10个，160t吊车台班5个，300t吊车台班2个。
4、工程试车及保驾
管道系统施工完毕后，与设备配合进行整体冷、热负荷单体及联动试车，期间我方派专人进行试车配合作业。
因管道系统介质种类多，管路交错，工艺流程复杂，需要进行长时间的系统调试等工作，预计投入的试车人工按照6人/日/60日计算，需要的试车人工为360个。
管道系统保驾期限三个月，每日投入人工5个，共计人工450个。
5、施工措施投入明细表
材料种类
规格
数量
使用部位及出处
焊管
DN32
150米
试压水源接入、泄水
DN20
20米
放气点
DN40
150米
设置隔离带（拆除、安装）
阀门
DN50
10个
试压水源接入、泄水
DN20
10个
放气点
电焊机
交流，380V
30台
管道焊接
氧、乙炔工具
瓶装
40套
管道拆除、组对、切割
倒链
3T
30台
管道拆除、吊装
磨光机
150mm
6台
坡口打磨
吊车
25T
20个台班
管道组对、吊装
吊车
50T
27个台班
管道组对、吊装
吊车
160T
16个台班
管道组对、吊装
吊车
300T
8个台班
管道组对、吊装
板车
20T
50个台班
管道拉运
试车
人工
360个
2个月
保驾
人工
450个
3个月
彩钢板
2000X850
rf
400
操作工
管工
80人
管道拆除、组对、安装
焊工
30人
力工
20人
电工
2人
起重工
8人
九、质量保证措施
1、全面质量管理
（1）建立质量保证体系，落实组织机构人员，成立以项目经理为组长，工程师为副组长的质量管理领导小组，明确规定质量管理工作的具体任务、责任和权利。
（2）根据质量方针和目标制定实现方针和目标的措施办法。
将方针目标层层分解，定期对方针目标的执行情况进行检查评比，用百分制衡量工作标准和分项分部工程的质量标准，工作标准与奖金挂钩，质量标准与验收计价挂钩。
2、施工过程中的保证措施
（1）从基础抓起常敲警钟，提高执行规范的自觉性，根据施工技术规范要求，编写单项工程或工序的技术标准，有针对性地下发给施工班组作为施工依据，并以此定期和不定期检查执行情况。
（2）根据设计图和下发的标准实行自检制度和定期检查制度，把影响质量因素消灭在施工过程中，不符合质量标准要求的坚决返工重做。
（3）实行质量标准与经济效益挂钩，经理部组织质量、技术、计划、财务对正在施工和完工的项目进行认真的核查、验收。
3、保证施工人员操作技能的措施
（1）本项目的管理人员，须取得相应的专业技术职称，受过专业技术培训，并具有一定的施工及管理经验。
（2）专业工程人员必须按照国家有关规定的要求进行培训考核，获
取上岗证书及相应技术等级，持证上岗，未经过专业技术培训考核不准上岗。
3）民工、临时工上岗前必须对其进行岗前基本技能培训，考核合格后方能上岗。
4）施工中，采用新工艺、新技术、新设备、新材料前必须组织专业技术人员对操作者培训。
4、具体的质量技术保证措施
1）详细审核施工图纸，发现问题，及时与监理工程师、设计人员联系，尽快处理解决。
2）编制实施性施工组织设计，制定施工计划，安排施工顺序，向作业人员进行详细的技术交底，并对其进行技术培训。
3）复测控制桩，编制详细的施工放样、施工监测方案，测量放样必须执行复核制，对测量成果认真记录，并妥善保存，对测量仪器定期维护检查，保证其精度。
4）工程试验工作严格按有关规定进行，并确保试验设备状态良好，必有试验设备的校检，必须在有检样资格的单位进行，使用时，要按设备使用说明选择适当的操作方法。
5）设专人管理文件，将其分类归档，对于指导施工的技术文件，必须经有关领导审批后，方可下发执行。
6）关键工序实施前要编制详细的工艺细则及作业指导书，并明确技术要求和质量标准。
7）严格执行隐蔽工程检查制度，报监理工程师，经监理工程师检
查签认后，方可进入下道工序施工。
8）加强施工监测工作，利用监测数据分析施工现状，并采取相应的处理办法。
9）由主管施工的副经理定期组织技术人员、质检人员、班组长等对施工现场进行检查，找出质量隐患因素，制定处理方案。
十、各工序的协调措施
1、与施工相关单位的协调
与相关单位如管线单位、交通单位等的接口协调。
做好工程施工与管线单位的协调，进场前的施工准备阶段进行深入的管线调查，提前准备稳妥可靠的处理措施，尽可能消除或减轻工程施工对管线设施的影响，并协调好与管线设施有关的测量点和测量网的建立与设置；对于施工交通，在施工期间合理安排弃渣线路及车辆进出时间。
2、与建筑物业主的协调
施工前做好建筑物业主的安排工作，建筑物加固措施完成后，及时按原状对建筑物及附近地面进行恢复，在监理工程师认为必要的前提下，对建筑物采取保护措施。
3、与可能出现的施工作业界面的协调
施工中充分考虑施工接口的部位和接口工作项目内容，制定预防可能引起管道接口部位的安全和质量问题的预防措施和接口管理办法。
为明确施工接口内容、责任和协调，对存在的接口事宜，我部指派专职工程师负责，确保业主及监理工程的指令或协调事项得到有效的实施。
一、管道工程雨季施工措施
1、施工准备
1）冬、雨季施工前认真组织在关人员分析冬、雨季施工生产计划，根据冬、雨季施工项目编制冬、雨期施工措施，所需材料要在施工前准备好。
2）建立防汛防灾害领导小组，制定防汛计划和各种灾害紧急预防措施。
3）项目夜间均设专职的值班人员，保证昼夜有人值班并做好值班记录。
4）应做好施工人员的冬、雨季施工培训工作，组织有关人员进行一次全面检查，施工现场的准备工作，包括施工材料、临时设施、临电、机械设备、外架防护等项工作。
5）检查施工现场及生产生活基地的排水设施，疏通各种排水渠道，清理雨水排水口，保证雨天排水通畅。
6）现场道路两旁设排水沟，保证不滑、不陷、不积冰、水。
清理现场障碍物，保持现场道路畅通。
道路两旁一定范围内不要堆放物品，且高度不宜超过1.5m，保证视野开阔，道路畅通。
7）施工现场、生产基地的工棚、仓库、临时工房等应在冬、雨季施工前进行全面检查和整修，保证道路不塌陷，房间不漏雨，场区不积水积冰。
8）在雨季到来前，要做好脚手架的防雷装置，质量检查部门在雨季施工前要对避雷装置做一次全面检查，确保防雷。
9）所需材料、设备和其他用品，如水泵、抽水软管、草袋、塑料布、苫布等由材料部门提前准备，水泵等设备应提前检修。
10）对现场配电箱、闸箱、电缆临时支架等仔细检查，需加固的及时加固，缺盖、罩、门的及时补齐，确保用电安全。
2、雨季施工措施
1）施工现场要搞好场地平整，因势利导做好施工厂区的雨排水。
并与当地的排洪沟连接及时排出。
2）一些需要防止雨水并保证干燥施工环境的工程，应专门设计防雨棚。
3）公路及临时施工道路，做到雨季车辆行驶安全平稳。
4）堆放钢构件的场所应事先碾压结实，周围设排水沟，防止因地面浸水沉陷变形甚至倒塌。
5）工作休息室等大小临设，要在雨天前进行修缮，保证雨天不漏。
水泥等存放要垫高、防潮、防玷污。
6）大中型施工机械、道路及脚手架等，在雨天施工期间应经常组织检查，发现不安全因素，必须及时组织抢修，防止倾倒，保证施工安全。
7）现场供电线路必须按规定架设，并组织专人巡回检查，维护好现场供电，防止漏电伤人。
8）车辆雨天行驶要适当降低速度，大雨后要注意行车道路是否有险情，以保证行车安全。
9）严禁在雪、雾和大风中进行露天设备安装和防腐施工作业。
（10）冬季低温下施焊注意环境温度的影响，当金属壁厚10mm时,要求气温在-5C以上，若必须在低于上述温度环境下施焊，应采取相应措施，以加温保温措施为主，必要时封闭施焊段，或采取予加热措施。
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