刮削教案.docx

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刮削教案

第四单元削与研磨

一、教学目的和要求

1、刮削与研磨是机修常用的加工工艺，学生应掌握好操作的要领及方法。

2、在刮削中，刃磨刮刀是基本功，刮刀刃磨不好，就难保证刮削的质量。

要求学生熟练掌握刮刀的刃磨。

二、教学内容

1、平面刮削操作的基本技能。

2、平形面刮削方法。

3、垂直面刮削方法。

4、曲面刮削方法。

5、各种研磨的操作方法。

三、教学建议

在刮削与研磨中教师应尽量联系实际讲课，并安排足够的学时进行操作练习，如带学生参观工厂生产或修理车间。

课题一刮削

作业要求

掌握刮削的基本操作，正确进行平面刮削

工艺装备

1、平面刮削工件：

平板三块

2、平面刮刀（新制的）

3、其他有关刮平面工具

相关理论

有关刀具材料和热处理知识，有关工程力学知识

操作步骤

平面刮刀的刃磨方法（粗磨）

⑴将刮刀两平面贴在砂轮侧面上。

开始时，应先接触砂轮边缘，再慢慢平放在侧面上，不断地前、后移动，进行刃磨，使两面平整，在刮刀的全宽上下不应有显著的厚薄差别（见图4-1-2）

⑵粗磨顶端面

把刮刀的顶端面，放在砂轮上缘平稳地左右移动刃磨，要求端面于刀身中心线垂直。

磨时，应先以一定角度与砂轮接触，再逐步按图示箭头方向移动至水平，否则刮刀弹抖不易磨削，甚至会出事故（见图4-1-3）

刮刀的热处理方法

⑴将粗磨好的刮刀头部（长度为25mm左右），放在炉中缓慢加热至700~800℃（呈樱红色），取出迅速放入10%浓度的盐水中冷却，浸入水中深度约8~10mm

⑵刮刀接触水平面时，作缓缓平移和间断地上、下移动。

当刮刀露出水面部分呈黑色时，由水中取出，观察其刃部颜色为白色时，再迅速将刮刀浸入水中冷却，直到刮刀全冷后取出即可（见图4-1-4）

⑴细磨刮刀

经过热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，达到刮刀形状和几何角度要求，刃磨时，应避免刃口部分退火，动作和方法同前（粗磨）

⑵平面刮刀头部形状和角度

1）粗刮刀：

β为90°~92.5°，刀刃平直

2）细刮刀：

β为95°左右，刀刃稍带圆弧

3）精刮刀：

β为97.5°左右，刀刃带圆弧

4）刮韧性材料刮刀：

可磨成正直角，但此种刮刀只适合于粗刮（见图4-1-5）

精磨刮刀

精磨刮刀在油石上进行。

精磨时，在油石上应加适量的机油，先磨两平面直到平整，表面粗糙度Ra<0.2μm（见图4-1-6），然后精磨端面。

刃磨时，左手扶住手柄，右手紧握刀身，使刮刀直立在油石上，略带前倾（角度根据刮刀的不同的β角而定），向前推移，拉回时，刀身略提起，以防磨损刃口，如此反复，直到符合形状、角度要求，刃口锋利为止（见图4-1-7）。

初学者，可将刮刀上部靠在肩上，双手握刀身，向后拉动磨锐刃口，向前时，将刮刀提起，此法速度虽然较慢，但易掌握（见图4-1-8）

刮削方法及姿势

⑴手刮法

1）右手如握锉刀柄姿势，左手四指向下卷曲握住刮刀近头部越50mm处，刮刀与被刮表面成20°~30°角，同时，左脚前跨一步，上身随着往前倾斜，这样可增加左手压力，也易看清刮刀前面点的情况

2）刮削时，右手随着上身前倾，使刮刀向前推进，左手下压，落刀要轻，同时当推到所需位置时，左手迅速抬起，完成一个手刮动作，练习时以直刮为主

3）手刮法动作灵活，适应性强，对刮刀要求长度不严格，姿势可合理掌握，但手易疲劳，不适用于加工余量较大的工件（见图4-1-9）

⑵挺刮法

1）姿势。

将刮刀柄放在小腹左下侧，双手并拢在刮刀前面距刀刃约80mm处（左手在前，右手在后），刮削时，刮刀对准研点左手下压，利用腿部和臀部力量，使刮刀向前推挤，在推动的瞬间，同时用双手将刮刀提起，完成一次刮点

2）挺刮法每刀切削量大，适合大余量的刮削，工作效率高，但腰部易疲劳（见图4-1-10）

平面刮削法

一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花

⑴粗刮

是用粗刮刀在刮削面上均匀地铲去一层较厚的金属。

粗刮可采用连续推铲的方法，刀迹要连成一片。

粗刮能很快的去除刀痕、锈斑或过度的余量。

当粗刮到每25mm×25mm的方框内有2~3个研点时，可转入细刮（见图4-1-11）

⑵是用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块研点（俗称破点）。

细刮时，采用短刮法，刀痕宽而短，刀迹长度均为刀刃宽度，随研点的增多，刀迹逐步缩短。

每刮一遍时，需按同一方向刮削（一般与平面的边成一定角度）；刮第二遍时，要交叉刮削，以消除原方向刀痕。

在整个刮削面上研点达到12~15点/25mm×25mm时，细刮结束（见图4-1-12）

⑶精刮

是用精刮刀更仔细地刮削研点（俗称摘点）。

精刮时，采用点刮法（刀迹长度约为5mm），注意压力要轻，提刀要快，在每个研点上只刮一刀，不得重复刮削，并始终交叉的刮削。

当研点增加到20点/25mm×25mm时，精刮结束（见图4-1-13）

⑷刮花

是在刮削面或机器外观表面上用刮刀刮出刮出装饰性花纹。

刮花的目的是使刮削面美观，并使滑动件之间有良好的润滑条件（见图4-1-14）

显示剂的用法

刮研时，显示剂可涂在工件表面上，也可涂在研具上

⑴涂在工件表面上

工件表面显示的结果是红底黑点，无闪光，易看清，用于精刮时选用

⑵涂在研具上

只在工件表面的高出着色，研点暗淡，不易看清，但切削不易沾在刀刃上，刮削方便，用于粗刮时选用

显点的方法

应根据不同形状和刮削面积大小有所区别

⑴中小型工件的显点

校准平板固定不动，工件被刮面在平板上推研，推研时压力要均匀，防止显示失真。

如工件被刮面小于平板面，推研时最好不超出平板；如被刮面等于或稍大于平板面，允许工件超出平板，但超出部分应小于工件长度1/3.应在整个平板上推研，防止平板局部磨损（见图4-1-15）

⑵大型工件的显点

将工件固定，平板在工件的被刮面上推研。

推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5。

对面积大、刚性差的工件，平板的重量应尽可能减轻，必要时还可采用卸荷推研（见图4-1-16）

⑶重量不对称工件的显点

推研时，应在工件某部位托或压，但用力大小应适当、均匀。

如两次显点有矛盾，应分析原因，认真检查推研方法，慎重处理（见图4-1-17）

原始平面刮削法

⑴刮削原理

刮削原始平板采用的刮平原理是：

不用标准平板而以三块（或三块以上）平板依次循环互刮互研，来达到平板平面度要求。

刮研方法于步骤按图示顺序进行（见图4-1-18）

⑵研点法

1）先直研（纵向、横向）以消除纵横起伏误差，通过几次循环刮削，达到各平板显点一致

2）然后采用对角刮研以消除平面的扭曲误差，直到无论是直研、对角研均达到三块平板显点完全一致为止（见图4-1-19）

3）在原始平板刮削中，每三块轮刮后，应调换一次研点方法，从粗刮到细刮的过程中，研点移动距离应逐步缩短；显示剂涂层逐步减薄，使显点真实、清晰

⑴刮刀简介

1）平面刮刀。

用于刮削单个平面（平板、工作台面等）和组合平面（V型导轨面、燕尾槽面等），还用于外曲面的刮削，可分为粗刮刀，细刮刀和精刮刀三种：

1粗刮到。

全长450~600mm，宽度25~30mm，厚度3~4mm

2细刮刀。

全长400~500mm，宽度15~20mm，厚度2~3mm

3精刮刀。

全长400~500mm，宽度10~12mm，厚度1.5~2mm（见图4-1-20）

2）活头刮刀。

刮刀到头采用碳素工具钢或轴承钢，刀身则用中碳钢通过有焊接或机械装夹而成，分粗、细、精刮刀三种（见图4-1-21）

1粗刮刀：

活动头长100mm

2细刮刀：

活动头长80mm

3精刮刀：

活动头长70mm

3）其他刮刀。

平面刮刀有时也用于刮花。

当工件表面较硬时，也可以焊接高速钢或硬质合金刀头。

平面刮刀有直头刮刀（见图4-1-20）和弯头刮刀（见图4-1-22）

⑵标注工具

用于推磨研点和检查刮面准确性的工具叫做研具。

常用的有：

研板（通用平板）、校准直角及专用校准型板（见图4-1-23）

⑶刮研质量的检验

1）检查内容。

尺寸精度、形状与位置精度、接触精度、贴合程度、表面粗糙度

2）刮削质量最常用的检查方法是将被刮面与校准工具对研后，用变长为25mm的正方形框罩放在被检查面上，根据框内的研点数来决定接触精度

3）大多数刮削平面还有平面度、直线度的要求，如工件表面大范围内的平面度、机床导轨的直线度等，可用框式水平仪检查

4）有些工件（如导轨配合面）除用方框检验研点数外，还可用塞尺检查配合面之间的间隙大小（见图4-1-24）

⑷刮削的缺陷及其原因

1）刀迹太深，局部显点稀少：

粗刮时用力不均匀，局部落到太重，多次刀痕重叠，刃口单面切削

2）刮削面上呈粗糙刮痕：

刀刃不光洁、不锋利，刀刃有缺口或裂纹

3）在刀迹的起始或终了处产生深的刀痕：

落刀时，左手压力和动作速度较大及起刀不及时

4）刮削面上呈有规则的波纹：

多次同向切削，刀迹没有交叉

5）刮削面上刻有深浅不一的直线：

显示剂不不清洁，研点时有沙粒、铁屑等杂物

6）先点变化无规律：

研点时，压力不均匀，工件外露太多而出现假点子；研具不正确，研点时放置不平稳

⑸注意事项

1）刃磨刮刀粗磨平面时，必须使刮刀平面稳定地贴在砂轮的侧面上。

每次磨削应均匀一致，防止磨出的平面不平，以致多次刃磨使刀磨薄（见图4-1-25）

2）淬火温度一定要正确控制，温度太高太低均影响刮刀淬火质量，影响正常使用

3）刃磨刮刀平面与端面的油石应分开使用。

刃磨时，不可使油石磨出凹槽，其表面有纱头和铁屑嵌粘

4）刃磨刮刀平面和端面时，可将刮刀刃口与油石轴线成一定角度，这样可在油石上磨平刮刀（见图4-1-27）

⑹平板接触精度等级的划分

1）每25mm×25mm内25点以上为零级平板

2）每25mm×25mm内25点为一级平板

3）每25mm×25mm内20点以上为二级平板

4）每25mm×25mm内16点以上为三级平板

课题二平行面刮削

作业要点

掌握平行面的刮削与车辆方法

工艺装备

1、工件：

HT20080mmX80mmX40mm

2、刮削工具一套

3、有关量具

相关理论

有关形位公差知识

操作步骤

（1）选用标准平板作测量基准

（2）先粗、细刮基准面，达到粗糙度及接触点要求：

每25mmX25mm内20个点，平面度0.01mm.

（3）刮对面平行面

1）粗刮平行面时，先用百分表测量该面对基准面的平行度误差，以确定刮削部位及其刮削量。

2）结合涂色显点刮削保证该面的平面度。

3）在初步取得平面度、平行度的条件下，可进入细刮工序，控制每25mmX25mm内16点

4）根据涂色显点来确定刮削部位，同时结合百分表进行平行度测量，并作必要的刮削修整（见图4-2-4）

5）细刮达到要求后，进入精刮工序。

此时主要按研点进行挑点精刮，达到光整合接触点要求（见图4-1-5）

6）在精刮过程中须间断地进行控制平行度的测量

课题三垂直面刮削

作业要求

掌握垂直面的刮削方法及检测方法

工艺装备

1.工件：

80mm×80mm×40mm，HT200

2.刮刀及刮削工具

3.90°角尺、平板等

相关理论

有关表面粗糙度及形位公差反面的知识

操作步骤

⑴用标准平板作测量基准

⑵粗、精刮基准面达到表面粗糙度及接触点要求：

每25mm×25mm内20点，平面度0.01mm（见图4-3-2）

⑶粗、细、精刮“1”面，刮前先用90°角尺检查“1”面相对已刮基准面的垂直度，来确定其刮削位置，结合涂色显点刮削达到平面度和垂直度及接触点要求（见图4-3-3）

⑷粗、细、精刮“2”面，刮前先用90°角尺检查“2”垂直度情况，来确定其刮削部位，细刮达到要求后，进入精刮工序，结合研点达到光整及接触点要求：

垂直度0.02mm，平面度0.01mm，没25mm×25mm内20点（见图4-3-4）

备注

⑴要掌握好接触显点的分布误差与垂直度、平行度误差的不同情况，防止刮削修整的盲目性和片面性

⑵每刮一个面，应兼顾其他有关面，以保证各项技术要求，防止因再次修整某一面时，影响其他形位精度及尺寸要求

⑶正确掌握好粗刮到精刮的过度，以保证精度要求和提高刮削效率

⑷测量时，要认真细致，测量基准面和被测面必须擦干净，保证测量的可靠及和准确性

课题四曲面刮削轴瓦

作业要求

掌握曲面刮刀的刃磨要领以及曲面刮削的方法

工艺装备

1.工件：

轴瓦

2.刮削用工、量具

3.刮削用涂料

相关理论

刀具材料及热处理知识

操作步骤

三角刮刀刃磨与热处理

⑴先将锻好的三角刮刀坯件在砂轮机上进行刃磨。

刃磨时。

右手握刀，按刀刃弧形摆动，同时在砂轮宽度上王府移动。

基本成型后，将刮刀调整，顺着砂轮外圆柱面进行修整（见图4-4-2）

⑵将三角刮刀的三个圆弧面用砂轮角开槽，槽要开在两刃中间，刃磨时，刮刀应稍作上下和左右移动，使刀刃边上只留2~3mm的棱边（见图4-4-3）

⑶粗磨后的三角刮刀应进行淬火。

淬火长度应为刀刃全长，方法要求与平面刮刀相同

⑷淬火后的刮刀必须在油石上精磨。

方法是：

右手握柄，左手轻压刀刃，两刀刃同时放在油石上，顺着油石长度方向往复移动，按弧形作上下摆动，将三个弧面全部磨好，刀刃锋利即结束（见图4-4-4）

蛇头刮刀的刃磨与热处理

粗、精磨俩个平面的方法于平面刮刀相同。

刀头两圆弧面的刃磨方法与三角刮刀磨法类似。

淬火方法与平面刮刀相同，圆弧部分应全部淬硬（见图4-4-5）

内曲面刮削姿势

⑴第一种姿势

右手握刀柄，左手掌心向下，四指横握刀身，拇指抵着刀身。

刮削时，左右手同时做圆弧运动，且须使用刮刀作后拉或前推的运动，刀迹与曲面轴线成45°夹角，且交叉进行（见图4-4-6）

⑵第二种姿势

将刮刀柄搁在右手臂上，双手握住刀身。

刮削时，动作和刮刀运动轨迹与第一种姿势相同（见图4-4-7）

外曲面刮削姿势

两手捏住平面刮刀的刀身，用右手掌握方向，左手加压或提起，刮刀柄搁在右手小臂上。

刮削时，刮刀面与轴承端面倾斜约30°，也应交叉刮削（见图4-4-8）

⑴曲面刮刀简介

曲面刮刀用于刮削内曲面和各种内圆弧面。

曲面刮刀种类：

1）三角刮刀：

可用三角锉刀改制，或用工具钢锻制。

三角刮刀有三个弧形刀刃和三条长的凹槽（见图4-4-9）

2）蛇头刮刀：

有工具刚锻制成型，利用两圆弧面刮削内曲面。

它的特点是有四个刃口，为使平面易于磨平，在刮刀头部两个平面上各磨出一条凹槽（见图4-4-9）

⑵曲面刮削的要点

1）刮削有色金属（如铜合金）时，显示剂可选用蓝油，精刮时可用蓝色或黑色油墨代替，使显点色泽分明

2）研点时，应沿曲面作往复转动。

精刮时，转动弧长应小于25mm，切记沿轴线方向做直线研点

3）曲面刮削的切削角度和用力方向如图4-4-10所示。

粗刮时前角大些，精刮时，前角小些，但蛇头刮刀的刮削与平面刮削一样，是用负前角进行切削

4）内孔刮削精度的检查方法是以25mm×25mm面积内接触点数而定，一般总是中间点可以少些，而前、后端则要求多些（见图4-4-11）

⑶注意事项

1）被刮件在刮削时，不得产生摇动与滑动。

大件可直接安放，但必须垫平；小件可夹在台虎钳上，但不能夹变形

2）被刮件放置的高度，一般与腰部相齐，或正好用肩窝或腿根部顶靠刮刀

3）被刮件放置方向应以看清点子为宜，必要时设法遮去不必要的光线或借用反光看点子

课题五研磨

作业要求

掌握各种研磨的操作技能

工艺装备

1.工件：

平面工件、内圆工件及窄平面工件

2.各种研具及工具

3.有关零件的测量工具

相关理论

了解研磨的有关理论

操作步骤

平面研磨方法

⑴精研时，在开有沟槽的平板上进行（见图4-5-2），细研时，在光滑的平板上进行。

开始研磨前，在研磨平板的工作表面上涂以煤油，擦干后，涂上研磨剂，然后将工件放在研磨平板上，用手按住进行研磨。

研磨时零件按“8”字形方向运动，并要细心地把平板每个角落都研到，使平板磨耗均匀，以保持平板的准确性。

每研0.5min后，将工件转90°，这样不致将工件研偏

⑵研磨时工件受压要均匀，压力大小要适中。

粗研：

宜用（1~2）×105Pa压力。

细研：

宜用（1~5）×104Pa压力。

研磨速度不应太快，手工粗研时，40~60次/min左右，细研时，20~40/min左右

窄平面研磨方法

研磨时，应以金属块做成“导靠”，采用直线形研磨轨迹。

窄平面研磨的具体步骤与平面研磨法相同（见图4-5-3）

半径为R的圆角的研磨方法

样板要研成半径为R的圆角，则采用摆动式直线研磨轨迹的发放，其他方法与步骤同前（见图4-5-4）

多工件及小形工件的研磨方法

如工件数量较多或为小形工件时，则采用C形夹头，将工件夹在一起研磨，方法与步骤同前（见图4-5-5）

圆柱面研磨方法

⑴外圆柱面研磨

工件由机床带动，研磨时，先用煤油清洗零件并擦净，然后用软刷将研磨剂均匀地涂在被研磨表面，用手推动研磨还，通过工件的旋转和研磨环在工件轴线上往复移动进行研磨

工件直径小于Φ80mm时，速度为100r/min；直径大于Φ100mm时，为50r/min（见图4-5-6）。

当工件表面出现45°交叉网纹时，说研磨环移动速度适当（见图4-5-7）

⑵圆柱孔研磨（见图4-5-8）

内圆柱孔面用研磨棒研磨。

研磨时，先用煤油清洗工件并擦净，然后用软刷将研磨剂均匀地涂在研磨棒上（研磨棒可夹在车床卡盘上并转动），将工件套在研磨棒上进行研磨。

研磨时，研磨棒旋转，工件同时作轴向移动，工件内表面最好出现45°交叉花纹。

机体上大尺寸孔，应尽量使其轴线垂直地面，进行手工研磨

备注

⑴研磨平板

用于研磨平面如量块、精密量具的平面，分有槽的和光滑的两种。

有槽的用于粗研，细研时，则在光滑的平板上进行（见图4-5-9）

⑵研磨环

用于研磨外圆柱表面。

研磨环内劲应比弓箭外径大0.025~0.05mm。

当使用一段时间后，若环内孔磨大，拧紧调节螺钉可使孔径缩小，达到所需间隙（见图4-5-10）

⑶研磨棒

用于圆柱孔的研磨，分固定式和可调式：

1）固定式容易制造，但磨损后无法补偿，用于单件研磨或机修中对工件某一尺寸孔径研磨。

要准备2~3个预先车号的有粗、半精、细研余量的研磨棒来完成，有槽的用于粗研，光滑的用于细研（见图4-5-11）

2）可调节的研磨棒，研磨内圆柱面时能在一定的范围内进行调整，用于成批生产中工件孔的研磨

⑷如果把研磨环的内孔和研磨棒的外圆作成锥形，则可用来研磨内、外圆锥表面

⑸研磨剂介绍

1）磨料

1氧化物磨料：

主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁的研磨，呈粉状或块状

2碳化物磨料：

用于研磨硬质合金、陶瓷类高硬度工件，呈粉状

3金刚石磨料：

只用于硬质合金、宝石等高硬度材料的研磨加工

2）研磨液

有煤油、汽油、10号或20号机油、工业用甘油、透平油及熟猪油等

一般工厂常用成品研磨膏，使用时，加机油稀释即可

⑹研磨时出现的问题及其原因

1）表面不光滑：

磨料粒度过粗，选用研磨液不当

2）尺寸不精确：

研磨工具不正确

3）几何形状失准：

研具或工件定位不正，研磨余量过大

四、阶台、直角沟槽铣削的质量分析

1.阶台铣削的质量分析

⑴影响阶台尺寸的因素

1）工作台移动调整尺寸时摇得不准。

2）测量不准。

3）铣削中，铣刀受力不均匀出现“让刀”现象。

4）铣刀摆差太大。

5）工作台“零位”不准，用三面刃铣刀铣阶台，会使阶台上部尺寸变小（上窄下宽）。

⑵影响阶台形状、位置精度的因素

1）平口钳固定钳口为校正，或用压板装夹时工件未校正，铣出的阶台产生歪斜。

2）工作台“零位”不准，用三面刃铣刀铣削时，不仅阶台上窄下宽，而且阶台侧面铣成凹面。

3）立铣头“零位”不准，纵向进给用立铣刀铣削时，阶台底面产生凹面。

⑶影响阶台表面粗糙度的因素

1）铣刀变钝。

2）铣刀摆差太大。

3）铣削用量选择不当，尤其是进给量过大。

4）铣削钢件时没有使用切削液或切削液使用不当。

5）铣削时振动太大，未使用的进给机构没有紧固，工作台产生蹿动现象。

2.直角沟槽铣削的质量分析

⑴影响沟槽尺寸的因素

1）选择铣刀尺寸不正确，使槽宽尺寸铣错。

2）铣刀刀刃的径向圆跳动和端面圆跳动过大，使槽宽尺寸铣大。

3）用立铣刀铣削时，产生“让刀”现象，或来回数次吃刀切削工件，将槽宽铣刀。

4）测量不准或摇错刻度盘数值。

⑵影响沟槽形状、位置精度的因素

1）平口钳固定钳口未校正，选择的平行垫不平行，装夹工件时工件未校正，使铣刀的沟槽歪斜（槽侧面与工件侧面不平行、槽底面与工件底面不平行）。

2）工作台“零位”不准，用三面刃铣刀铣削时，沟槽两侧出现凹面，两侧面不平行。

3）对到时对偏、扩铣时将槽侧铣偏、测量不准使槽铣偏等，使铣出沟槽的两侧与工件中心不对称

影响沟槽表面粗糙度的因素与铣削阶台时相同。

五、轴上键槽的检测和铣削质量分析

1.轴上键槽的检测方法

⑴键槽宽度的检测常用塞规或塞块检测，如图3—35所示。

⑵轴槽的长度和深度的检测轴上键槽的长度和深度一般都用游标卡尺来检测。

封闭槽的槽深，可用图3—36所示的方法检测。

用游标卡尺测量时，可在轴槽内房一块比槽深略高的长方体（量块），量得尺寸减去长方体高度尺寸，即为槽底到圆柱面的尺寸。

宽度大于千分尺测量杆直径的轴槽，可用千分尺直接测量。

⑶轴槽中心平面对轴线对称度的检测将工件置于V形架内，选择一块与轴槽宽度尺寸相同的塞块塞入轴槽内，并使塞块的平面大致出于水平位置，用百分表检测塞块的A面与平板（或工作台台面）平面平行并读数，然后将工件转动180°，用百分表检测塞块B面与平板平面平行并读数，两次读数的差值，就是轴上键槽的对称度误差和（图3—37）。

2.轴上键槽铣削的质量分析

⑴轴槽宽度尺寸不合格的影响因素

1）没有经过试铣检查铣刀尺寸，就直接洗削工件，铣刀宽度尺寸或直径尺寸不合适。

2）铣刀有摆差，吃刀深度过大，进给量过大，产生“让刀”现象，将槽铣宽。

⑵轴槽两侧与工件轴线不对称的影响因素

1）铣刀对中不准、

2）铣削中，铣刀让刀量太大。

3）成批生产时，工件外圆尺寸公差太大。

4）轴槽两侧扩铣余量不一致。

⑶轴槽两侧与工件轴线不平行的影响因素（图3—38）

1）工件外圆直径不一致，有大小头。

2）用平口钳或V形架装夹工件时，平口钳或V形架没有校正好。

⑷轴槽槽底与工件轴线不平行的影响因素（图3—39）

1）工件的上素线未找准水平

2）选用的垫铁不行，或选用的两V形架不等高。